一、工程概況:

巴彥高勒礦井回風立井井筒設計凈直徑Φ7m,設計凈斷面38.48m2,井筒全深624m。表土段深度130.02m,凍結深度635m。井口設計標高為+1271.4m(實際),回風立井井口連接處設計深度13.4m,井口連接處底口標高+1258m;內壁凈直徑7m,荒經8m,外壁凈直徑8m,荒經9060mm,混凝土強度等級內壁C30、外壁C35;壁厚1m(其中內、外壁厚度均為500mm)。井壁結構:內、外壁均為雙層鋼筋混凝土支護。井壁預留風道口、安全出口,技術特征如下表:

名稱規格尺寸凈(m)

寬×高開口方位

(自北起算)底口標高

(m)

風道口5.4×5.5a=101°方向線為中線+1261.4

安全出口1.8×2.2a=30°方向線為中線+1267.4

井口連接處及預留風道口、安全出口硐口加強筋鋼筋配置如下:外壁內、外層鋼筋:豎筋Ф20@250、環筋Ф20@250,內、外層鋼筋連接筋為Φ10@500。預留硐口加強鋼筋:風道口:Ф20@250鋼筋,連接筋Φ10@500mm。安全出口:Ф20@300鋼筋,連接筋Φ10@600mm。具體祥見S1811—118(2)—1《巴彥高勒礦井回風立井井口連接處井壁結構示意圖》。

二、地質概況

根據檢查孔地質報告及地質柱狀圖,巴彥高勒礦井回風立井井口連接處穿過的地層自上而下為:表土段130.02,該系地層在井田內主要發育上更新統的薩拉烏素組(Q3S)、全新統的風積沙(Q4eo1),巖性以風積粉細砂為主。

三、施工方案:

根據巴彥高勒礦井回風立井井口連接處施工圖,內、外壁分兩次施工永久鎖口(先從上向下施工外壁至井筒設計深度,然后從下向上套壁施工內壁至井口)。考慮下部凍結段外壁施工接茬處防水及下墜,上部臨時鎖口外壁施工1030mm厚度,井筒外壁凈經為8644mm,向下掘進施工時將按照井口連接處外壁施工,凈徑8000mm,壁厚500mm,使用Φ20mmⅡ級螺紋鋼間排距250mm,豎筋采用絲口連接,環筋用Φ16mm鐵絲綁扎,搭接長度為700mm,內外層鋼筋用Φ10mm鋼筋間排距500mm連接,內層鋼筋保護層厚度為50mm,外層鋼筋保護層厚度70mm。

回風立井井口連接處施工采用人工挖掘,將土裝入3m3吊桶內,用回風立井主提布置一臺2JKZ-4/15,副提布置一臺JKZ-2.8/15.5型絞車,經翻矸溜槽落地、鏟車、汽車排土至指定排矸地點。

為了防止地溝槽干管下沉,保證井口連接處施工安全,掘進時采取背網、噴漿臨時支護,每段支護段高以1.5m為宜(暫定),確保風井井口連接處施工安全順利進行。

四、施工方法及順序:

1、測量放線

依據建設單位提供的回風立井地面十字基點,采用J2型經緯儀將井筒十字線標定在臨時鎖口井壁上,并用水泥釘做好標記,施工時用十字交會法交出井筒中心以指導施工。同時依據井筒十字線標定出各預留洞口中心線。

2、掘進

(1)首先以R=4.0m進行小斷面臺階法掘進,當段高掘到0.6m時,進行刷幫,刷幫厚度580mm,找平工作面。然后背網,噴漿進行臨時支護,網片由φ6mm盤圓焊接而成,網片規格:900×1700mm,網格100×100mm,噴漿厚度50mm,用同樣方法掘夠1.5m段高,找平工作面。

(2)當第一段高按設計荒徑掘進、臨時支護好后,綁扎鋼筋進行砼澆注,方可進行下個段高掘進,掘進段高1.5m(暫定),隨之進行臨時支護,直至掘進到+1258m。在掘進過程中,沿水文孔挖超前小井作為降水、排水之用。

3、鋼筋綁扎、立摸

(1)當工作面掘進到要求段高,臨時支護完畢后,用水準儀找平工作面,然后按鋼筋設計半徑:外壁外層R=4420mm、外壁內層R=4060mm畫圓,進行鋼筋綁扎工作。豎筋采用直螺紋鋼絲套連接,環筋采用扎絲綁扎搭接方式(搭接長度700mm),每道接頭扎絲不少于三道,預埋井筒凍結段外壁豎筋連接絲頭。技術特征如下:φ20Ⅱ級螺紋鋼,間排距250mm,用Φ10mm鋼筋連接內外鋼筋,間排距500mm,保護層厚度外層70mm,內層50mm,綁扎外層鋼筋前鋪設30mm厚聚苯乙烯泡沫板。此項工作完成后經監理驗收合格方可組裝滑模。

(2)以R=4530m為半徑掘夠段高,并用水準儀找平。按井筒中心線,將加工的滑模下井進行組裝,(第一、二段高可不用刃腳,可用砂土做假刃腳,根據井幫情況,待需安裝刃腳時段高加深500mm),用4根滑模繩沿井筒外壁吊掛滑模;測量工下中心線找正模板,經監理驗收合格,可進行砼澆注工作。

4、混凝土澆灌

井口連接處設計混凝土強度等級為內壁C30、外壁C35,混凝土配合比經山東潤魯建筑材料檢測技術服務有限公司進行試配。C35混凝土配合比為水泥:中砂:碎石:水:BR-3=1:1.63:3.17:0.44:0.03。水泥選用P.O42.5R普通硅酸鹽水泥、中砂、粒徑20~40mm碎石、混凝土中加入適量的BR-3增強防水劑。

(1)工作平臺

施工前,先按設計組裝固定盤、兩層吊盤,井口連接處施工時吊盤(施工第一段高用固定盤)作為施工澆灌工作平臺。

(2)混凝土澆灌

混凝土澆灌利用井口東側地面地面攪拌站配備2臺HZS-50型出料容積1000L攪拌機。2臺PLD-1600型電腦自動配料系統,將按配比計量的砂子、石子輸送到料斗內,砂石料經爬軌翻料入砼攪拌機中。散裝水泥通過水泥罐下螺旋輸送機將水泥輸送到水泥計量斗中,經計量后進入攪拌機。該系統的最大特點是使用微機控制自動計量裝置,自動輸配料系統,計量誤差小于2%,水和外加劑采用容積法計量。攪拌站配制好熟料裝入灰罐,通過分灰器、經活接管入模。模板自帶操作腳手架和翻轉擠壓式窗口,保證接茬嚴密平整,入模砼采用插入式風動震動棒振搗密實。

(3)風道口、安全出口預留

風道口、安全出口采用背金屬網(Φ6mm鋼筋制作900mm×1700mm,網格100mm×100mm,搭接長度100mm,用16#鐵絲300mm間隔連接),砼噴漿100mm封閉,預留硐口位置豎筋間距500mm連接,環筋按照預留口位置留有硐室連接鋼筋長度,硐室需要掘進部分用機磚砌筑500mm厚度,以利于以后開口施工。

五、井口連接處防下沉防水措施:

1、在施工井口連接處時,先施工外壁0.5m,將內外壁施工縫錯開,在套內壁時將第一模外壁接茬縫封死,有利于內壁封水。

2、井口連接處采用背網、噴漿的臨時支護,而混凝土澆灌自上向下綁扎鋼筋、立模,澆灌砼先施工外壁,然后從下向上套壁施工內壁。無論是井口連接處的整體性、防水性和井壁之外圍抱力,都能滿足設計要求。

3、為了進一步防止井口連接處灰體下沉,在井口連接處施工時,預埋凍結段外壁、內壁搭接鋼筋,使井口連接處與凍結段外壁連接成一整體。同時在外壁施工第一段高時,分別在東、西、南、北、東南、西南、東北、西北八個方向沿井幫根據段高需要撐8根頂住(用6寸鋼管加工,兩端焊接托盤)可以有效地防止井壁下沉。

4、試挖段可取消鋪設泡沫塑料板,井壁圍抱力大于井壁吊掛力,也可以防止永久鎖口下沉。

六、質量要求

1、嚴格控制開挖荒徑,不得欠挖。

2、依據井筒中心線,嚴格控制好立模半徑。外壁凈半徑不得小于4000mm,不得大于4040mm,內壁凈半徑不得小于3500mm,不得大于3540mm。

3、井壁厚度不小于設計1000mm(內、外壁)。

4、砼表面無蜂窩、麻面、漏筋、孔洞。

5、井壁接茬不大于30mm,無錯臺。

6、壁厚充填飽滿、密實,無空幫現象。

7、鋼筋連接緊固,環筋綁扎牢固,不得出現缺扣、松綁現象,搭接長度符合規范要求。

8、井壁砼強度應符合設計要求。

9、嚴格把握好材質關,不合格的原材料不得使用。

10、砼攪拌嚴格按砼配合比執行,嚴格控制水灰比。

11、由于采用下行模板施工,連接螺絲必須緊固。立模時多打支撐點并且牢固。

12、砼澆灌時必須對稱澆灌,分層入模,及時加強震搗。震搗人員必須定人、定崗,防止出現蜂窩麻面。

13、按規范要求制作砼試壓試塊、實測砼塌落度,并及時做好施工簽證。

七、安全措施

1、施工前應將本措施貫徹到每一個施工人員,做到人人心中有數。

2、嚴禁酒后上崗。

3、井口連接處施工期間非工作人員嚴禁進入井口棚內。

4、施工人員挖土時,必須注意保護好井筒內水文管,任何人不得用鐵鍬等器具撞擊水文管。

5、掘進時每小班安排一名安全員,負責觀察井幫的變化,發現將出現片幫時,應及時處理,防止片幫傷人。

6、施工人員必須配戴安全帽和勞動保護用品。

7、施工前應將天輪平臺、二平臺的雜物清理干凈,二平臺的孔洞裂縫應封嚴,防止墜物傷人。

8、吊桶裝土時不得裝得太滿,當吊桶提升距工作面1.5米時應及時打停點進行穩罐,清理吊桶底部附著的泥土。

9、井上、下應設有專職把鉤工、信號工,各負其責。

10、吊盤起落時,必須由當班隊長統一指揮。

11、溜灰漏斗,溜灰管必須用鋼絲繩固定牢固,連接可靠。

12、其它未盡事項,按《煤礦安全規程》和《巴彥高勒礦風井作業規程》規定執行。

篇2:回風立井井口連接處施工安全技術措施

一、工程概況

安全出口位于回風立井井口西南方向,與回風立井井筒垂直相交,水平夾角為90°、回風立井井口標高1303.500m.安全出口與井壁連接處底板標高1299.80m、設計全長21.4m,巷道斷面均采用直墻半圓拱型,自地表向下依次分為上部平巷2m,中部斜巷8.4m、坡度30°,下部平巷11m,共計三部分組成,凈寬×凈高=2000×2200mm。其中2-2斷面采用雙層鋼筋混凝土支護,地坪厚400mm;其余斷面均采用單層鋼筋混凝土支護,地坪厚250mm。混凝土強度為C40,鋼筋采用HPB400螺紋鋼。

風硐位于回風立井井口東北方向,同樣與回風立井井筒垂直相交,水平夾角為90°、與井壁連接處底板標高1291.5m,設計全長16.29m,巷道均為矩形斷面,均采用雙層鋼筋混凝土支護。其中5-5斷面長1.916m,凈寬×凈高=5500~5400×7000mm,混凝土厚度450mm;6-6斷面長3.856m,凈寬×凈高=5400×5400~4806mm,混凝土厚度450mm;7-7斷面長5.966m,凈寬×凈高=5400×5400mm,混凝土厚度450mm;8-8斷面長1m,凈寬×凈高=5400×5400mm,混凝土厚度450~350mm;9-9斷面長3.552m,凈寬×凈高=5400×5400mm,混凝土厚度350mm。混凝土強度為C40,鋼筋采用HRB400螺紋鋼。

二、施工方案及施工方法

安全出口施工方案:首先破除封口盤砼,再采用人工挖掘土方,按1:1修整護坡并將底板找平,緊接著鋪設墊層、綁扎鋼筋、穩立模板并澆筑混凝土,然后混凝土體外涂刷瀝青,最后回填土方并夯實。

風硐施工方案:首先首先破除封口盤砼,然后人工挖護坡孔樁并灌注,緊接著人工開挖土方并將底板找平,挖土方期間對已挖出的硐室兩幫進行錨網噴臨時支護,緊接著鋪設墊層、綁扎鋼筋、穩立模板并澆筑混凝土,然后混凝土體外涂刷瀝青,最后回填土方并夯實。

1、人工挖孔護坡灌注樁:

沿風硐兩側人工挖掘樁孔,每側8根,深度由上到下為8m~26m不等。樁孔直徑800mm,樁間距1100mm,樁頂標高距離地面標高-700mm。然后將在地面綁扎成一體的樁孔鋼筋下放至樁孔內,最后澆筑樁孔。同時在施工20m范圍內打注降水小井。

2、土方開挖:

安全出口施工采用挖機整體開挖、人工按1:1修整護坡并找平至設計底板,土方利用自卸車排至礦方指定地點。

風硐施工總體采用人工短掘短支進行開挖,先開挖上部5m,延灌注樁方向安設護壁鋼梁并與樁頂鋼梁連接支護后,在按照設計底板標高人工開挖、支護至設計位置。具體方法如下:

①按照設計掘進斷面人工短段開挖,開挖深度不超過1m,開挖后灌注樁空隙間及時采用錨注?20*2400mm螺紋鋼樹脂錨桿(間排距1000*1000mm)、敷設?6.5金屬網片(網格100*100mm、搭接長度100mm)并進行噴射100mm厚C20砼支護,直至施工至地表垂直向下5m段后,再延灌注樁方向兩側安設25#工字鋼護壁鋼梁,安設后再利用?200mm無縫鋼管對稱焊接后,再用20#工字鋼與樁頂預留20#工字鋼鋼梁焊接連接支護,確保灌注樁穩定。

②上部支護完畢后,繼續利用人工短段進行開挖、支護,配合25噸吊車及吊桶進行排土,根據條件情況及時進行護壁支護,直至開挖至設計底板。

③開挖基礎土方時,要注意控制好基底標高,防止超挖。

④在基坑四周用土堆積一防水堤,防止地面水流入坑內,以免邊坡塌方或基土被破壞。

3、鋼筋的綁扎:

①鋼筋為HPB400級鋼,連接筋為HRB300級鋼;鋼筋混凝土保護層厚度,風硐、安全出口均為50mm。

②根據圖紙要求,鎖口豎向鋼筋直徑及間距與井壁結構相同,豎向鋼筋在-12m處與井壁結構豎向鋼筋焊接,單面焊接長度不小于10d(d為鋼筋直徑);豎向鋼筋在與風硐連接處、安全出口框門處彎折,彎折后水平長度不小于800,其余部分豎向鋼筋一直伸至鎖口防爆門基礎處。

③風硐鋼筋下端錨入鎖口井壁不少于35d,上端在設計位置以外留出不少于鋼筋直徑的40d。

④安全出口端部框口鋼筋互相錨固35d,沿長度方向的鋼筋錨入框口內35d。

⑤鋼筋的下料于成型均使用機械加工,人工操作,鋼筋的綁扎,采用人工綁扎,搭接長度不少于35d。

⑥鋼筋綁扎風硐兩幫站筋由于在55°斜坡施工,因此采用由中部斷開2次綁扎,搭接長度35d,接頭按50%錯開。鋼筋綁扎完畢后,經復核無誤,報請監理驗收,經回復準許下步施工后方可進行。

4、模板工程:

①砼有好的成型,有密實的結構實體,沒有規則牢固的模板作保障是很難完成的,所以模板工程必須組織合理,支設規范,加固牢固。本次模板采用1220×2440mm的建筑木模板組合成形(此模板便于拆卸和組裝)。安全出口采用內外木模板,頂部采用鋼管支撐,兩幫內外采用12mm螺栓對拉;風硐模板地面以下部分采用只穩內模,鋼管支撐,地面以上部分同樣采用內外模板,12mm螺栓對拉加固,頂部采用鋼管支撐。

②準備工作進場的木模板的強度及平整度必須符合要求。固定加強用的方木及鋼管必須平整、堅固。用于固定內外模的對拉螺栓,必須檢驗,強度需符合要求。

③先放出井筒中心線,并掛好線繩,技術員與測量員做好復檢工作。檢查無誤后,放出模板內經線及模板外徑線,根據施工圖彈出模板內邊線、外邊線及控制線。以便模板安裝和校正。做好測量工作:用水準儀把建筑物水平標高,根據實際實際標高的要求,直接引測到模板安裝位置,質檢員協同測量員,做好標高的復核工工作。模板底部找平:模板承墊底部應預先找平,以保證模板位置正確,防止模板底部漏漿,可用1:3水泥砂漿或設置承墊條帶找平。模板底部用水泥砂漿圍護,做成八字型。

④鋼筋綁扎,預留洞的留置,模板支護完工后,經復核無誤,報請監理驗收,以及砼澆灌申請,經回復準許下步施工后方可進行砼澆筑。

5、砼工程:

①、要嚴格控制砼的坍落度及水灰比,砼每次澆搗300mm,保證砼的出模強度大于0.4MPa,砼養護外部采用棉被覆蓋,內部采用煤爐加溫。

②、砼施工時的一般要求:

1)砼的原材料必須有出廠合格證及質量監督站的復驗報告,并按規定留砼試塊。

2)嚴格按實驗室提供的配合比進行砼的配制,注意控制塌落度及水灰比。

3)砼運輸時間不得高于90min。

4)砼每次澆搗厚度基礎500mm,豎壁300mm。

5)在留施工縫處,再次澆搗時采用砼同標高的砂漿進行接縫。

6)砼傾倒時,垂直落差不能大于2.5m,不能用砼料斗直接向模內傾倒砼,應將砼倒在即將澆注的筒壁附近平臺鐵皮上,人工從平臺上鏟到模板內。

7)砼運輸過程中,不得任意加水,如有析水現象,要經過二次攪拌后方可使用。

8)除承受垂直力的側壁外,其他結構的拆模時間必須達到100%強度值時方可拆模。

9)采用棉被覆蓋進行養護,視天氣、氣溫情況決定覆蓋棉被的層數,養護14d。當砼表面出現缺陷時,視缺陷情況自行或會同甲方、監理處等單位有關人員研究方案后進行修補。

6、土方回填:

按設計要求邊回填邊夯實,回填土質必須符合設計要求,夯實采用蛙式電動打夯機進行,夯實變數必須達到設計要求。

三、技術標準及質量要求

1、鋼筋綁扎

①、鋼筋材質、規格、加工尺寸必須符合設計要求,不得有斷痕、刻痕和泥斑。

②、鋼筋搭接長度不得小于35d,鋼筋間排距均為250mm,間距誤差控制在±20mm,排距誤差控制在±10mm。

③、鋼筋綁扎應牢固可靠,不得有松扣、缺扣現象,每個接口不少于3道扎絲,環筋、站筋相鄰兩搭接不得在同一方位。

④、必須保證鋼筋保護層的設計尺寸,鋼筋內外保護層均為50mm。

2、模板工程

①、嚴格按測量給定的中腰線施工。

②、寬度:中線至任何一幫0~50mm,高度腰線至底板距離10~30mm,軸線偏移≤5mm,兩邊高低差≤5mm,接茬平等度≤5mm。

③、模板制作安裝拆除都必須按設計、按交底進行,所有柱、梁、板、梯模板均要由木部施工員進行施工圖設計,班組制作后應予妥善按圖編號,施工班組應按設計拼裝就位,不得隨便亂裝、亂改或任意更改拼裝位置。

④、進場原材料經質檢人員檢查認可,不合格材料絕不允許進場。

⑤、施工班組在模板制作時對原材料必須進行挑選或修改;松板、松骨應過刨;同板松方木斷面尺寸應一致,偏差應控制在±1㎜以內。拼裝縫隙應嚴密、平整、為防止漏漿,板模拼縫應貼膠紙帶。

⑥、模板安裝前及安裝過程中應注意板面清理及涂刷隔離劑這兩道工序,木部施工員和質檢員對此應予認真檢查監督。模板制作安裝質量須經班組自檢、施工員復檢、質檢員復核三關。

3、砼澆筑

①、嚴格按照設計圖紙和測量給定的中、腰線施工。

②、混凝土所用的水泥、水、材料外加劑的質量必須符合設計和有關規范、規程的規定。

③、混凝土配合比、原材料計量,攪拌和混凝土養護必須符合設計和有關規定。

④、混凝土澆筑后巷道凈寬中線至任何一幫不小于設計,不大于設計的50mm,凈高不小于設計,不大于設計50mm。

⑤、軸線偏移≤5㎜,表面平整度≤10㎜,接茬≤15㎜。

⑥、澆筑時兩幫對稱澆筑,防止擠壓偏移。

⑦、采用機械振搗,每澆約300mm高便進行振搗,振搗應遵循快插,慢拔,布點均勻的原則。施工時安排專人進行振搗,振搗必須密實,拆模后無“蜂窩”、“麻面”、“狗洞”等現象。

四、安全技術措施

1、鉆孔灌注樁施工安全技術措施

①、現場人員必須佩戴安全帽、電焊工工作時必須佩戴眼鏡。

②、鉆孔時要防止泥漿四溢外流,防止污染環境,泥漿池周圍設有防護設施。成孔后,暫時不進行下道工序的孔必須設有安全防護設施,并有專人看管。

③、導管安裝時,導管對接必須注意手的位置,防止手被導管夾傷。

④、導管安裝及砼澆注前,井口必須設有導管卡,搭設工作平臺,并且要求能夠保證人員的安全。施工作業平臺必須規整平順,雜物必須清楚干凈,防止拆除導管時將工作人員絆倒造成事故

⑤、砼澆注過程中,砼攪拌運輸車倒車時,指揮員必須站在司機能夠看到的固定位置,防止指揮員走動過程中栽倒而發生傷人事故。輪胎下必須墊有枕木,車后不得有人。同時吊車提升拆除導管過程中,各現場人員必須注意吊鉤位置,以免頭被砸傷。

⑥、鋼筋籠加工過程中,不得出現隨意拋擲鋼筋現象,防止人員被砸傷。

⑦、現場卸料(主要指鋼筋、鋼管、鋼板)前,必須檢查卸料方向是否有人,以避免將人員砸傷。

⑧、配電箱及其它供電設備不得至于水中或者泥漿中,嚴禁平放,電線接頭要牢固,并且要絕緣,輸電線路必須設有漏電開關。

⑨、施工過程中,作業范圍內圍擋如有破損應及時匯報,或直接處理,以防發生交通安全事故。

2、明槽表土開挖安全技術措施

①、利用挖掘機開挖明槽時,機斗工作范圍內嚴禁有人。

②、明槽開挖時必須采用分段開挖方式,先期用機械開挖土方,輔以人工找平,挖一段支護一段,在55°斜坡上用?40mm鋼管或?20mm螺紋鋼做錨桿加固(根據土方的穩定情況決定加固的密度)然后掛?6.5mm鋼筋網片噴射C20砼(或用人工攤鋪)并在施工好的混凝土面上兩端有上至下預置間距250mm螺紋20鋼筋露出砼面不小于50mm(用于底板鋼筋綁扎用),兩臂加固,在灌注樁墻體用鉆打眼錨?20mm螺紋鋼密排加固然后掛?6.5mm鋼筋網片,噴射C20砼防止土方下滑。土方施工時嚴格按設計施工找坡挖一段支護一段,采用機械開挖到一定深度后應按設計用25A工字鋼及?200mm鋼管對基坑兩邊擋土樁基進行對撐加固,基坑兩邊擋土樁基進行對撐加固后剩余土方用人工挖掘采用吊車垂直運輸,直至挖夠至設計荒底板,挖掘出的土方應及時運走嚴禁錐放基坑附近。

③、在挖明槽期間,要在明槽邊樹立警示牌,周圍設置圍欄,晚上圍欄上要掛紅燈警示,防止人員掉入里面。

④、明槽施工時所有施工人員必須佩帶安全帽

⑤、在明槽內工作時,必須設專人觀察邊坡穩定情況,發現異常情況及時采取措施,必要時應撤出明槽內所有工作人員。

⑥、在明槽開挖時,挖掘至高壓線及高壓線桿附近時,注意安全防止電人或高壓線桿倒塌傷人。

3、腳手架工作臺搭設安全技術措施

①、腳手架搭設應按立桿、橫桿、斜桿、連墻件的順序逐層搭設,每次上升高度便于施工。底層水平框架的縱向直線度應≤L/300;橫桿間水平度應≤L/500。腳手架規格為直徑48mm。

②、腳手架的搭設應分階段進行,搭設后必須經檢查驗收后方可正式投入使用。

③、腳手架全高的垂直度應小于L/600;最大允許偏差應小于100mm。

④、連墻件必須隨架子高度上升及時在規定位置處設置,嚴禁任意拆除。

⑤、作業層設置應符合下列要求:

1)必須滿鋪腳手板,外側應設擋腳板及護身欄桿;

2)護身欄桿可用橫桿在立桿的0.6m和1.2m的碗扣接頭處搭設兩道;

3)采用鋼管扣件作加固件、連墻件、斜撐時符合《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》

?

(JGJ130-20**)的有關規定。

4)腳手架搭設到頂時,應組織技術、安全、施工人員對整個架體結構進行全面的檢查和驗收,及時解決存在的結構缺陷。

5)模板支撐架(滿堂架)幾何不變條件應保證(是)沿立桿軸線(包括平面*、y兩個方向)的每行每列網格結構豎向每層有一根斜桿,也可采用側面增加鏈桿與結構柱、墻相連或采用格構柱法。

4、澆筑混凝土安全技術措施

①、工作臺必須搭建牢固,以防架板活動造成危險。每次上工作臺前必須檢查工作臺的穩定情況,確認無問題方可施工施工時要由班長或經驗豐富的老工人統一指揮并設專人站在安全地點監護,防止工作臺上掉落雜物及人員采空造成事故發生。

②、工作臺上不得存放故過多的物料,防止倒塌造成事故發生;每次施工前和施工后必須將工作臺上的雜物清理干凈。

③、工作臺上的物料要放置平穩,小型工器具要裝入專用的工具袋內,易脫手的工具要用繩拴住,使用時將繩套套在手腕上,不用時可掛在可靠的地方,上下傳遞東西禁止拋擲。

④、鋼性輸料管應順地板敷設,不得將其放置在腳手架上,鋼絲帶輸料管出口應用麻繩綁扎牢固并留頭,工作人員工作時要抓緊繩頭操作,不得讓輸料管隨意甩動。

⑤、在工作臺上的人員必須佩戴保險帶,保險帶必須掛在牢固的的地方。

⑥、工作臺下方嚴禁有人停留或者作業。

⑦、處理混凝土輸送輸送泵出料管堵塞或清理料斗時,必須停電、停機,在運行中嚴禁將手伸入彎管或料斗。

⑧、施工時安排專人進行振搗,振搗必須密實,采用快插慢拔的方法,保證拆模后無“蜂窩”、“麻面”、“狗洞”等現象。

⑨、砼振搗用風動振動器時,風帶與振動器連接后,必須用鐵絲將風帶與振動器連在一起,以防風帶脫扣傷人。

5、其它安全技術措施

①、施工期間由于坡度較小550斜面為方便人員施工上下,要沿明槽兩幫設置麻繩或鋼絲繩,并設有多個扣環為施工鋼筋綁扎及腳手架搭設時掛安全帶也可作為臨時扶手。

②、混凝土拆模時嚴格按支模過程中先搭設后拆除的工序嚴格進行。

③、所有進入施工現場工作必須按規范正確佩戴安全帽、安全帶及勞動防護用品。

④、為防止斜坡墜物沿斜坡下滑至井筒,施工時要在安全出口及風硐與回風立井連接處設置雙層網片護欄,并懸掛安全警示牌。

本規程未提及內容,按照《煤礦安全規程》、《回風立井井口連接處施工組織設計》一并執行。