1、嚴格執(zhí)行“物探先行、化探跟進、鉆探驗證”的綜合超前探測“十二字方針”。對地質及水文地質條件不明的區(qū)域,應采取多種手段進行綜合探測。

2、應進行水文地質勘探,編制《承壓開采可行性評價及安全技術措施》。

3、接近地質異常區(qū)時必須編制專項探放水設計,由總工組織評審,并按照設計嚴格施工探放水工程。

4、加強隱蔽致災因素排查治理,排查隱伏斷層、陷落柱,對于地質條件復雜的地段,應采用高精度物探等探測手段。

5、有突水危險的礦井應實行隔離開采措施,并按照規(guī)定設置防水閘門,配置強排水系統(tǒng)。

6、必要時可采取疏水降壓或注漿加固等方式對承壓水進行治理。

7、加強超前探、探放水的現場管理,保證探放水施工嚴格按照規(guī)程、設計進行。

8、加強防治水知識培訓,井下作業(yè)人員應掌握基本的防治水知識。

篇2:承壓設備現場焊接規(guī)程(范本)

1范圍

本規(guī)程規(guī)定了大型塔式容器設備現場組裝焊接的基本要求。

本規(guī)程適用于焊條電弧焊、埋弧焊、鎢極氣體保護焊、氣焊,熔化極氣體保護焊焊接的壓力容器。

2引用標準

《鋼制塔式容器》JB4710-2005

《壓力容器》??GB150-2011?

《壓力容器封頭》GB/T25198-2010

《承壓設備焊接工藝評定》NB/T47014-2011?

《壓力容器焊接規(guī)程》??NB/T47015-2011?

《承壓設備無損檢測》JB/T4730-2005

《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-20**?

《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98?

3通用焊接規(guī)程

3.1焊接材料

3.1.1選用原則

應根據母材的化學成分、力學性能、焊接性能,并結合壓力容器的結構特點、使用條件及焊接方法綜合考慮選用焊接材料,必要時通過試驗確定。

焊縫金屬的性能應高于或等于相應母材標準規(guī)定值的下限或滿足圖樣規(guī)定的技術條件要求。對各類鋼的焊縫金屬要求如下:

3.1.1.1相同鋼號的焊縫金屬

1)碳素鋼、低合金鋼的焊縫金屬應保證力學性能,且其抗拉強度不應超過母材標準規(guī)定的上限值加30MPa。耐熱型低合金鋼的焊縫金屬還應保證化學成分。

2)高合金的焊縫金屬應保證力學性能和耐腐蝕性能。

3)不銹鋼復合鋼基層的焊縫應保證力學性能,且其抗拉強度不應超過母材標準規(guī)定的上限值加30MPa;復層的焊縫應保證腐蝕性能,當有力學性能要求時還應保證力學性能。

4)復層焊縫與基層焊縫以及與基層鋼板的交界處宜采用過渡焊縫。

5)奧氏體高合金鋼與碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應保證抗裂性能和力學性能。宜采用鉻鎳含量較奧氏體高合金鋼母材高的焊接材料。

3.1.1.2壓力容器用焊接材料應符合NB/T47018的規(guī)定。

3.1.1.3焊接材料應有產品質量證明書,并按照相應標準的規(guī)定驗收或復驗,合格后方可使用。

3.1.1.4焊材規(guī)格選擇原則

對根部不要求完全均勻焊透的開I形坡口的角接、T形接頭、搭接焊縫和背面清根封底焊的對接焊縫,焊條直徑可根據焊件厚度進行選用。對根部要求焊透的開I形坡口的角接、T形接頭、搭接焊縫焊縫,焊條直徑可依據組對間隙的大小進行選用。

3.2.焊接管理

3.2.1焊接工藝評定要求

施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按NB47014標準評定合格:

a)受壓元件焊縫;

b)與受壓元件相焊的焊縫;

c)熔入永久焊縫內的定位焊縫;

d)上述焊縫的返修焊縫。

3.2.2焊接工藝卡的編制要求

a)所有形式的焊縫焊接前必須編制焊接工藝卡;

b)焊接工藝卡的編制應依據焊接工藝評定要求進行;

c)焊接工藝卡由焊接責任工程師編制,項目技術負責人審核;

d)焊接工藝卡的編制內容參考附錄表格。

3.2.3焊工資格審查要求

施焊下列各類焊縫的焊工必須持證上崗。

a)受壓元件焊縫;

b)與受壓元件相焊的焊縫;

c)熔入永久焊縫內的定位焊縫;

d)受壓元件母材表面耐蝕焊縫。

3.2.4焊工持證項目必須包含或與施焊項目一致。

3.2.5必須對所有施焊焊工進行登記,編制合格焊工登記表。

3.2.6施工焊接時應嚴格按照焊接工藝施工,并做好焊接施工記錄和焊縫檢驗記錄。

3.3焊前準備

3.3.1場地

3.3.1.1高合金鋼制壓力容器場地應與其它類別材料分開,地面應鋪置防劃傷墊。

3.3.1.2有色金屬壓力容器應的現場制造或安裝,并采取相應保護措施,例如應鋪置防劃傷墊。

3.3.2焊接坡口:焊接坡口應根據圖樣要求或工藝條件選用標準坡口或自行設計。坡口形式和尺寸應考慮下列因素:

a)焊接方法:

b)母材種類與厚度:

c)焊縫填充金屬盡量少:

d)避免產生缺陷:

e)減少焊接變形與殘余應力:

f)有利于焊接防護:

g)焊工操作方便:

h)復合材料的坡口應有利于減少過度焊縫金屬的稀釋率。

3.3.3特種材料焊接坡口的形式與尺寸應遵循相應標準。

3.3.4坡口準備

3.3.4.1現場制備坡口一般采用熱加工法。采用熱加工方法制備坡口,需用冷加工法去除影響焊接質量的表面層。

3.3.4.2焊接坡口表面應保持平整,不應有裂紋、分層、夾雜物等缺陷。

3.3.5焊接設備、加熱設備焊、預熱后熱器、無損檢測設備、熱處理工裝及輔助裝備應確保工作狀態(tài)正常,安全可靠,儀表應定期校準或檢定。

3.3.6組對定位

3.3.6.1組對定位過程中要注意保護不銹鋼和有色金屬表面,防止發(fā)生機械損傷。

3.3.6.2組對定位后,坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合圖樣規(guī)定或施工要求。

3.3.6.3避免強力組裝,定位焊縫長度及間距應符合焊接工藝文件的要求。

3.3.6.4焊接接頭拘束度大時,宜采用抗裂性能更好的焊材施焊。

3.3.6.5定位焊縫不得有裂紋,否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去除。

3.3.6.6熔入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧,否則應予修整。

3.3.7預熱

3.3.7.1壓力容器現場安裝或制造的焊前預熱及預熱溫度應根據母材交貨狀態(tài)、化學成分、力學性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等因素確定。

3.3.7.2焊接接頭的預熱溫度除參照相關標準外,一般通過焊接性能試驗確定。實施的預熱溫度,主要考慮到環(huán)境溫度、結構拘束度等因素的影響。

3.3.7.3采取局部預熱時,應防止局部應力過大。

3.3.7.4預熱的范圍應大于測溫點,在此區(qū)間內任意點的溫度都要滿足規(guī)定的要求。

3.3.7.5需要預熱的焊件接頭溫度在整個焊接過程中應不低于預熱溫度。

3.3.7.6當用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時,亦需考慮預熱要求。

3.3.7.7預熱溫度的測量

3.3.7.7.1應在加熱面的背面測定溫度。如做不到,應先移開加熱源,待母材厚度方向上溫度均勻后測定溫度。溫度均勻化的時間按每25mm母材厚度需2min的比例確定。

3.3.7.7.2測溫點位置:

a)當焊件焊縫處母材厚度小于或等于50mm時,測溫點等于4倍母材厚度δs,且不超過50mm;

b)當焊件焊縫處母材厚度大于50mm時,測溫點≥75mm。

3.4施焊

3.4.1?工藝人員應根據焊件設計文件、服役要求和制造現場條件,依據評定合格的焊接工藝,從實際情況出發(fā),按每個焊接接頭編制焊接工藝文件。

3.4.2焊工應按圖樣、工藝文件和技術標準施焊。

3.4.3焊接環(huán)境

3.4.3.1現場安裝或制造的壓力容器,焊接環(huán)境出現下列任一情況時,應采取有效防護措施,否則禁止施焊:

風速:氣體保護焊大于1.5m/s,其他焊接方法大于8m/s;相對濕度大于90%;雨雪環(huán)境;焊件溫度低于-10℃。

3.4.3.2當焊件溫度為-10℃~0℃時,應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃以上,并采取有效的緩冷措施。

3.4.3.3當風速超過上述規(guī)定時,可采用圍擋的方式進行保護,但是,圍擋高不得小于2M。

3.4.3.4當焊件溫度為低于-10℃時,不宜現場組焊或安裝低合金鋼、復合板材料的大型塔器、儲罐等承壓設備。

3.4.4應在引弧板或坡口內引弧,禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應在引出板上收弧,弧坑應填滿。

3.4.5防止地線、電纜線、焊鉗等與焊件打弧。

3.4.6電弧擦傷處需經修磨,時期均勻過渡到母材表面,修磨的深度應不大于該部位母材厚度δs的5%,且不大于2mm,否則應進行補焊。

3.4.7對有沖擊試驗要求的焊件應控制線能量,每條焊道的線能量都不超過評定合格的限值。

3.4.8焊接管子、管件時,一般應采用多層焊,各焊道的接頭應盡量錯開。

3.4.9角焊縫的根部應保證焊透。

3.4.10多道焊或多層焊時,應注意道間和層間清理,將焊縫表面熔渣、有害氧化物、油脂、銹跡等清除干凈后再繼續(xù)施焊。

3.4.11雙面焊須清理焊根,顯露出正面打底的焊縫金屬。對于機動焊和自動焊,若經試驗確認能保證焊透及焊接質量,亦可不作清根處理。

3.4.12接弧處應保證焊透與熔合。

3.4.13施焊過程中應控制道間溫度不超過規(guī)定的范圍。當焊件規(guī)定預熱時,應控制道間溫度不低于預熱溫度。

3.4.14每條焊縫宜一次焊完。當中斷焊接時,對冷裂紋敏感的焊件應及時采取保溫、后熱或緩冷等措施。重新施焊時,仍需按原規(guī)定預熱。

3.4.15可錘擊的鋼質焊縫金屬和熱影響區(qū),采用錘擊消除接頭殘余應力時,打底層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。

3.4.16引弧板、引出板、產品焊接試件不應錘擊拆除。

3.5.焊接檢驗

3.5.1焊接檢驗主要方面

3.5.1.1焊前:

a)母材、焊接材料。

b)焊接設備、儀表、工藝裝備。

c)焊接坡口、接頭裝配及清理。

d)焊工資格。

e)焊接工藝文件。

3.5.1.2施焊過程中:

a)焊接規(guī)范參數。

b)執(zhí)行焊接工藝情況。

c)執(zhí)行技術標準情況。

d)執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。

3.5.1.3焊后:

a)實際施焊記錄。

b)焊縫外觀及尺寸。

c)后熱、焊后熱處理。

d)無損檢測。

e)耐壓試驗,現場制作或安裝的碳鋼及低合金鋼的壓力容器,耐壓試驗的溫度高于容器器壁金屬無延性轉變溫度40℃。

篇3:承壓罐車充裝安全操作規(guī)程

液氯槽車是一個封閉的臥式貯罐,貯罐頂部兩個黃色的閥門是液相閥,液相管插入罐底部,充裝時通液氯過液相閥,從貯罐底部加入,使液氯液位緩慢上升。兩個紅色的閥門為氣相閥,下面沒有管。使用時氣、液相閥門各用一個,另外的為備用閥門。另外,貯罐上還有安全閥、壓力表等其他附件。

一、車輛查驗,填寫登記表

二、充裝前的準備工作

1、檢查液氯總管及真空總管閥門,確認都處于關閉狀態(tài)。

2、確認真空泵已開啟。

3、正確連接裝卸臂與承壓罐車的液相管和氣相管。首先裝好氣相管,開啟裝卸臂與承壓罐車上的氣相閥和緊急切斷閥,用10%氨水試漏,確認不漏后,通過取樣法取樣分析,氯氣含量大于80%時通知裝車,氯氣含量小于80%,及時通知車間,視情況決定拒絕裝車或辦理《液氯銷售特殊情況處理聯(lián)絡單》。

4、安裝液相管,打開承壓罐車上的緊急切斷閥,用10%氨水試漏,確認不漏后準備裝車。

三、充裝操作規(guī)程

1、準備工作做好后,通知司泵工開屏蔽泵。

2、根據情況對承壓罐車進行泄壓:當氯氣含量低于80%且罐內壓力高于3kgf/cm2、符合《液氯銷售特殊情況處理單》的要求時,進行泄壓操作:關閉抽空閥,開管路上的泄壓閥和裝卸臂氣相管上的閥門,泄壓至3kgf/cm2,關閉氣相閥和抽空閥。

2、開抽空閥,對罐車進行抽空,抽空后,關閉抽空閥。

3、開啟充裝閥進行充裝。

①關閉裝卸臂上的液相抽空閥。

②確認屏蔽泵已開啟。

③開啟裝卸臂上的液相閥,試漏。

④嚴格根據液氯儲槽液位和地磅示數控制充裝量,嚴禁超裝。

⑤充裝量符合要求后,依次關閉裝卸臂上的充裝閥和承壓罐車上的液相充裝閥。

⑥抽空:開啟裝卸臂上抽空閥進行抽空。冬天可對裝卸臂加溫,加快液氯汽化速度,以利抽空。

⑦抽空結束后,卸下液相管和氣相管。

⑧檢驗承壓罐車各閥門的氣密性,確認無泄漏和其他異常情況后,記錄并監(jiān)督駕駛員和押運員簽字。

⑨根據情況,關閉真空泵和屏蔽泵。

四.承壓罐車充裝量的檢查及處理

1、承壓罐車的實際充裝量根據過磅單予以復檢。

2、承壓罐車超裝時按下步驟進行:

停液氯屏蔽泵,關閉液氯屏蔽泵的出口閥門,打開安全備用液氯貯槽上的回流閥、液氯分配臺上的回流閥、槽車上的液氯閥;當槽車達到規(guī)定重量后,關閉槽車上的液氯閥、液氯分配臺上的回流閥、液氯貯槽上的回流閥;打開真空閥,抽掉液氯充裝管及氣相管內剩余的氯氣;拆卸充裝鶴管液相、氣相管道。

五、安全注意事項:

1、充裝過程中,要首先核對儲罐液位,保證充裝量與顯示液位一致,然后根據車間地磅、公司地磅進行核準。確保不超裝。

2、充裝過程必須不間斷用10%氨水進行試漏。

3、整個過程要嚴格記錄。

4、其他注意事項按公司《液氯充裝和裝卸環(huán)節(jié)安全管理規(guī)定》執(zhí)行。