管道內涂涂覆工藝
1.總則
本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內涂涂覆工藝的基本要求,包括涂覆商的資質條件,表面處理,環境條件,涂裝工藝等。
在國內首次采用減阻內涂技術的是西氣東輸工程,其內涂工藝中的基本參數是:
(1)表面粗糙度表面處理后30~50μm
內涂后≤10μm
(2)內涂覆膜厚度干膜65~75μm
濕膜130~150μm
濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同,最終以干膜厚度為準。
(3)表面處理標準(GB8923)Sa2.5級。
英國GBE/CMl[1]標準中對覆蓋層規定為:(1)覆蓋層的最小干膜厚度應太于50μm(不含特殊要求);(2)濕膜厚度應為涂料供應商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。
2.基本技術要求
2.1對涂覆商的要求
涂覆商(公司)在生產前應向業主提供涂覆作業技術規范和質量保證及質量控制的技術文件,由業主審定認可,在業主批準之前不得開工。
涂覆商(公司)向業主提供的資質材料如下:
(1)公司的營業執照及ISO9000認可證明(含公司歷史和業績);
(2)用于涂覆的生產設備的技術條件說明;
(3)生產工藝程序說明;
(4)鋼管表面處理的技術說明(含拋丸機參數、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測標準);
(5)生產能力說明;
(6)檢測項目的內容、次數和方法;
(7)和外涂之間的關系處理。
?圖6-1內涂工藝生產線的平面布置圖。
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圖6-2減阻內涂工藝流程
6.2.2內涂覆施工的基本程序
圖6-1是內涂工藝生產線的平面布置圖。
進管檢查→管道預熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無氣噴涂→加速固化→檢驗→堆放(儲存待運),如圖6-2所示。
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3.1進管桂查
裸管的搬運、裝卸和臨時存放應該使用專門設備,以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運管子之前的檢驗、設備和程序均應報批,得到業主的認可。
鋼管首先放置在進管平臺上,對鋼管表面進行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內容包括:焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等,不合格的鋼管檢出后堆放在一旁,并通知業主代表。當鋼管表面存在有油污或油脂時,用可完全揮發的溶劑進行清洗。對于海運或臨海地區的鋼管表面應進行表面鹽分的檢測,如果超出20mg/m2標準值,則應采用高壓清水進行清洗。檢測的同時,要對原管號、管長、鋼級、壁厚、爐號、生產日期、數量等進行登記。鋼管的編號必須在輸入架上立即檢查并記錄下來,同時將鋼管編號標注在鋼管的外表面。當有大量的油污出現時,鋼管應立即隔離,并通知客戶代表以引起注意。
3.2管子預熱
鋼管在表面處理前,內表面必須干燥,通常可采用火焰直接加熱,這樣做有利于可燃性污染物的清除,去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內壁。鋼管的溫度和周圍環境的相對濕度應該用溫度計及濕度計測量井記錄。管子預熱的溫度以60℃為宜。
3.3表面準備
鋼管內表面準備的質量將直接影響其涂覆層的附著力,關系到內覆蓋層的質量,所以說表面準備是內涂工藝中一個非常重要的環節。
用于管子表面處理的設備和材料(磨料)應事先得到業主的認可,并能滿足涂料供應商的技術要求,所用磨料必須干燥、清潔,一般應采用可回收的鋼丸加鋼砂。
在機械清理之前,管道表面上的任何油污或油脂都應采用溶劑和清洗劑除去,這種溶劑應是非油性的并與覆蓋層相適應。同時還要采用預熱方式除去潮氣,對于海運及臨悔地區的管道要進行鋼表面鹽分測定,鹽分超標時要用含有清洗劑的清潔水沖洗。
待處理的表面必須干燥,采用“先外后內”工藝的管子可以直接從外涂生產線上帶溫進入內涂生產線,采用“先內后外”工藝的管子應采用加熱爐或其它方法進行預熱干燥。在這里我們提出了“先外后內”和“先內后外”的兩種工藝次序的問題,在西氣東輸工程的前期階段,根據國外工程上多數的經驗,加上“先內后外”工藝對涂料有著更嚴格的要求,強調了“先內后外”工藝的優越性,但經過一段實踐后,多數涂裝廠認為“先外后內”工藝更合理,以至現在采用“先外后內”工藝的廠家占了絕大多數[2]。關于兩種工藝的優缺點,可參見表6-1。
進入表面處理的管子上了管架之后,可采用管子轉動進行拋丸處理。磨料要干凈、干燥,并且鋼砂和鋼丸的比例合適,使得經磨料的拋丸處理后的管子至少可達Sa2.5(SIS055900)標準,表面租糙度(錨紋深度)達Rz30~50μm。
在對鋼管進行處理過程中,要始終保持管內負壓狀態。在管端的箱體中,通過氣流分離鋼砂,回收的鋼砂通過傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過分離過濾器排出。注意排出的氣體必須符合環保的要求。
表6-1“先內后外”和“先外后內”兩工藝比較項目優點缺點先外后內(1)內涂覆層不會受外涂裝作業過程中損壞
(2)利用外涂作業的余熱,內涂不必加熱
(3)內涂表面清潔
(4)涂料不必耐高溫(1)內涂作業時要對外覆蓋層加以保護
(2)內涂固化不會完全,要有一個后續固化時間,管端要加封罩先內后外(1)內涂作業時不受后面外涂作業的影響
(2)內涂固化充分,成品不必在管端部加封罩(1)內涂作業時要對外覆蓋層加以保護
(2)外涂作業時要對內表面施加保護
(3)對于不使用管接頭的廠家,要增加堵頭一道工序
通常對管子表面處理過程中的周圍環境溫度規定不應低于10℃,相對濕度低于80%。這一規定是一般要求,當在車間施工時,主要要看鋼管表面的溫度。
內拋丸處理后立即用壓縮空氣對內表面進行吹掃,以除去所有的沉積物,吹掃的方法主要有兩種:一種是在拋丸處理后,用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內表面的一些粉塵和鋼丸,剩余的微小粉塵可在內噴涂工位噴涂前,打開噴槍的氣源,用噴槍對鋼管內表面進行吹掃,噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端,另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點是不需要專門的吹掃工位;另一種方法是采用倒丸裝置,將鋼管抬起一定角度,使鋼管內的鋼丸下滑至回收裝置內,然后對鋼管內壁進行吹掃,用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個專門的倒丸工位。不管采用那種方法,吹掃時排出的氣體都必須符合環保的要求。
清潔工序是一個很重要的環節,必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內涂的質量。
為了防止管子在焊接時對內覆蓋層造成損壞,待涂的管子兩個管端部45~55mm范圍內要采用膠帶覆蓋,膠帶應黏結牢固,不應出現夾紙現象,覆蓋的寬度從坡口計算。與此同時在管端處可安裝于檢測的測試片。圖6-3是自動貼膠帶的照片。
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圖6—3自動貼膠帶
在表面處理工序中,要注意當管子內表面原來帶有標志時,必須先在管于外表面將這些標志參數重新標記,然后才可進行。表面處理的另一種方法是化學清理,較適用于現場涂覆的管道。化學清理的基本要求是清理表面上所有的腐蝕產物、舊的漆膜或涂料。一般的程序有:脫脂、酸洗、沖洗、磷化、水洗等。
脫脂:在進行化學處理之前,應采用溶劑或清洗液將油污、油脂等清洗掉。
酸洗(除垢):脫脂完成后,管道應采用5%~10%的硫酸溶液,在溫度為65~70℃下進行酸洗除垢。浸泡的時間取決于管道的類型和垢的頑固性。對于酸洗介質的選擇、沮度和濃度的控制。是以保證有充分的時間將垢除凈為前提。
沖洗:酸洗后,應將管道表面上的過多的溶液排走,然后用清水沖洗至用試紙測得從管子中流下的沖洗液的pH值大于5為止。
磷化處理:沖洗后應將管內的水排走,然后將其浸泡在適宜的磷化介質中進行磷化處理,磷化處理的常用介質濃度為1%~2%的磷酸溶液,在溫度80℃下進行1~2min的處理,磷酸的濃度和浸泡時間由承包商決定,磷化處理的結果將會在表面形成牢固而均勻的磷酸鹽膜。
水洗:磷化處理后應將管子中的溶液排掉并用清潔的水將其上的酸液、表面的鹽分、溶液痕跡等都清洗掉。
經過化學處理后,表面應完全干燥、沒有污物,在涂覆前表面狀況不能有所下降,不管條件如何,涂覆作業應在表面處理后的24h內進行。
化學清理工藝的注意點是溶液要定期檢查和更換,廢水要進行處理,不過化學清理的表面錨紋深度得不到保證。
3.4內噴涂
(1)涂料選擇內涂材料的性能必須符合英國天然氣工程標準GBE/CMl及美國石油學會標準APl5L2的要求。內涂的涂料由帶有顏料的環氧樹脂、填充劑、溶劑、固化劑和稀釋劑所組成。商家必須提供權威機構的檢測證明:
①相對密度;
②黏度(混合);
③顏色散射;
④非揮發成分;
⑤干燥試驗;
⑥流動性能(混合);
⑦固化性能(混合)。
所選涂料應已成功地應用于天然氣及凝析氣管道的內襯上,具有實際使用經驗,涂料生產商應能提供詳細的工程實例,確認產品在天然氣管道內涂上的適用性。如果涂料系統沒有這種成功的業績,則要求制造商提供產品通過嚴格和廣泛的試驗室及短期現場試驗的等效性能證明。一旦涂料的成分被業主所認可,則制造商不得對成分配方或制造工藝有任何改變。
涂料的包裝容器應適合顛簸道路的運輸,內涂材料適用于手工或機械攪拌,混合后應完全均勻沒有結皮,噴涂前通過200目篩網不應有任何固體殘留。
熟化涂料的適用時間為在25℃時不得小于8h。
涂料應適應環境溫度10~45℃、相對濕度低于80%的條作下施工。在25℃時管道噴涂一道達75μm(干膜)時,不應有下垂、流淌、垂落、氣泡和空白。
當采用“先內后外”涂覆程序時,所選涂料必須滿足在250℃高溫,30min條件下保證內涂性能不變的要求。
內涂涂料還應滿足輸氣管道運行條件的要求,如耐磨性、耐熱(50~90℃)、耐滲透等。
管道減阻用內覆蓋層的顏色應為紅色。
所有交貨的涂料質量都應與訂貨時所確定的一致,如有不符,有權拒收;當涂料被污染或在容器底部出現固體或結塊,必須拒收。涂料包裝容器上應標明:名稱、生產日期、顏色、批號及儲存環境條件要求等。
涂料基本要求可參見第3章。
(2)涂料配制涂料的混合是使用專門的設備,配制應符合相關標準及供應商的技術要求,并在業主代表的監督下進行搬運、混合和稀釋。圖6-4是涂料混合的設備照片。
?圖6-4涂料混合的設備
混合前要搖勻,通常要采用機械攪拌,嚴格按供貨商的配比要求將基料和固化劑進行混合,容量誤差應小于±3%。如要稀釋應采用供貨商認可的稀釋劑,其用量按供貨商要求。
混合的涂料通常要采用機械進行充分的攪拌,攪拌過程中應防止污物進入涂料中,條件允許時在攪拌過程中不應攪入空氣。在充分攪拌混合后,還應維持持續低速攪拌。混合后的涂料應有30min的熟化期。在噴涂作業過程中,必須在噴槍供料罐或儲料池內使用電攪拌器不間斷攪拌,以保證暫停期間內涂料的均勻性。
配制好的涂料應在供貨商規定的涂料棍合后的適用期內使用。使用過程中,不得將新材料加入到來用完的舊材料中去。
(3)涂料涂覆內覆蓋層的噴涂作業應在環境溫度不低于10℃,且高于露點3℃和相對濕度不大于80%的環境中進行。當在車間作業時,只要鋼管升溫、除濕,避免潮氣、結露的影響,環境條件可適當放寬。用于涂覆的設備和供料系統應事先得到業主的認可,涂覆施工應采用高壓無氣噴涂工藝。設備的組成:無氣噴涂設備、過濾器、壓力表、氣閥、溫控裝置等。上面對涂裝環境條件的這一規定應是合理的,文獻[2]就這一問題提出了自己的看法,認為這一規定是以環境濕度和露點為條件,保證涂裝前鋼管表面不吸潮、不結露、不返銹,漆膜干燥時表面不吸潮、不結露;以溫度為條件,使環氧覆蓋層能夠自然固化。在鋼管內涂作業線上,鋼管除濕設備(預熱中頻,熱風爐等)是必備的,同時管于除銹后只停留不足35min,管子表面在涂裝時不會返銹。另一方面,環氧減阻涂覆層在經過鼓風干燥、加熱干燥后,得到了強制固化。也就是說,環氧涂料的涂覆環境條件的一般規定不應機械地照搬到設施完善的內涂作業車間上。但在管子溫度處于結露條件下時,必須保證管子預熱設備的功效,徹底清除鋼管表面的水、潮氣,并在涂裝和干燥過程中,保持管子溫度高于露點3℃以上。
噴涂施工應在封閉的空間或有屋頂的場所,避風、防塵、防污條件下進行。管子表面環境溫度不超過60℃且不低于10℃。管子表面溫度在整個過程中維持在最低21℃且不超過38℃。當環境相對濕度超過90%時必須停止作業。
噴涂應在平臺上進行,管子通過旋轉的管架進入噴涂平臺,平臺兩端的箱罩將管子兩端封閉,噴頭通過支撐架進入,距管壁一定距離向管子內表面噴射干凈、干燥的空氣;當噴頭從遠端返回時,開始噴涂環氧涂料,噴嘴距管子表面0.15~0.5m,與表面成直角。噴涂時,支架應保持勻速運動。噴嘴的壓力、管子旋轉的速度和噴嘴移動速度應通過調試,確保覆蓋層的設計厚度。后置封閉箱裝有風機,使管內產生少量負壓。噴涂過程中,管子應一直保持不間斷的旋轉。
采用高壓無氣噴涂進行減阻涂料涂布時,首先涂料壓力應固定在設定值,保證涂料霧化效果;其次,根據涂料流量和設計漆膜厚度,確定噴頭在鋼管表面的移動速率。只有霧化效果得到保證,漆膜的均勻性、表面光潔度才能得到保證。
噴涂作業完成后,管子繼續旋轉幾秒鐘,然后,應立即除去端部保護膠帶。帶有測試片的管子取出測試片并補涂。在涂覆完成直到覆蓋層不發黏為止,這段時間內,應對覆蓋層加以防塵、防污和防不利天氣影響的防護措旌。
漆膜的干燥時間和生產效率是一個矛盾,處理不好則影響漆膜的質量。涂裝后漆膜干燥分為通風干燥、烘烤干燥和后續干燥三個階段,在“先內后外”工藝中,前兩個階段干燥程度必須保證達到以下要求。
①通風干燥:由于采用風機鼓風干燥,縮短了漆膜表干時間,風干時間為45~60min。表干后漆膜含的溶劑很少,可在一定溫度條件下進行加熱干燥。否則漆膜表面粗糙度下降。
②烘烤干燥:在爐內,采用熱風對漆膜進行加熱干燥,爐溫設置在50~70℃之間,烘于時間為60min。加熱干燥結束后,漆膜達到實干。生產中,按照涂料供應商標準采用了“80%固化”的檢測方法,即,用棉花蘸二甲苯輕輕擦拭漆膜表面,最多只觀察到棉花上有淺淡的鐵紅色。否則,在除銹前上堵頭時,由于干燥程度不夠,漆膜會受到堵頭的損壞。由于指觸法測實干受人為因素、鋼管溫度的影響更大,生產中采用“80%固化”作為漆膜烘干、可以進入下一道工序的控制指標。
涂覆作業應避免在大風、沙塵及惡劣天氣下進行,施工應在密封環境中進行,要注意對未固化的覆蓋層的保護。
如果噴砂后不能立即涂覆,間隔時間超過8h以上時(當在南方潮濕地帶作業時這一時間可能還要短點),表面會快速生成新銹,在施工前必需重新表面處理。
必須進行常規檢測,確保形成正確的膜厚。
鋼管噴涂完畢后進入中間平臺,用潔凈的干燥空氣對涂覆后的鋼管內表面進行吹掃,以控制揮發性氣體,防止在固化爐內因揮發性氣體過多引起爆炸,并對尾氣進行處理,以滿足環保要求。
涂覆后的管子進入固化程序,環境溫度較高時可自然固化。要求快速固化的管子可采用熱空氣加熱固化,根據生產速度可一根或幾根同進行。但加速固化的設備、工藝必須符合技術規范的要求,并經業主批準。
(4)涂料消耗[2]涂料供給量一般采用實際涂布率作為依據。后者和理論涂布率的關系式如下:
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式中F—實際涂布率;
T—理論涂布率;
CF—消耗因子。
其中:CF=[A+(B+C+D)·DFT+DFTJ/DFT
式中A—消耗相關粗糙度;
B—涂布不勻消耗率;
C—施工浪費率;
D—容器殘留率:
DFT—干膜厚度。
如果金屬表面錨紋深度在30~50μm、漆膜厚度偏差在15%~20%。取A=12.5,B=10%,C=1%,D=1.5%,DFT=70,
計算得出:CF=1.30。亦即實際用料量是理論用料量的1.3倍。
3.5覆蓋層的修補
按標準要求,覆蓋層上的缺陷及損傷必須進行修補。修補面積應小于總面積的1%。當等于或超過這一指標時,則整根管子的內表面必須進行重新涂覆。修補前應對修補處的覆蓋層邊緣采用砂紙或刮刀進行磨平或刮平,除去翹邊,必須將清理不徹底的涂覆層完全清除,然后方可采用手工噴槍補涂或刷徐。修補面上的表面打磨處理、膜厚和固化要求應和管體部分的一致。不論是修補還是返工,施工單位都應查明原因,并對工藝流程加以調正。
修補、重新涂覆、管壁的修復等任何操作都必須在覆蓋層完成固化后進行,以防止覆蓋層的損壞。管子修補后要注意保護,以確保修補處無流淌、起絲等缺陷,保證涂覆表面光滑,修補處可以在通常大氣條件下固化,但必須防止污染。
3.6涂覆工藝的注意點
內涂施工可在管道的其它處理(主要指外覆蓋層施工)之前進行,也可在外涂之后進行,方案的選擇取決于內涂生產線、場地、工藝條件等因素。不管施工單位采用什么工藝,都應得到業主的認可,一旦認可施工單位應不再輕易改動了。先內涂后外涂的工藝要注意所選涂料必須耐外涂施工時的高溫,先外涂后內涂的工藝要注意在內涂時對外覆蓋層的機械保護。
在搬運及存放過程中應特別小心,確保覆蓋層干凈不受損壞。
應仔細清潔,除去油脂,排除內涂固化過程中任何灰塵或污染物,在涂膜完全固化之前管子兩個端部要加帽保護(要留有孔洞利于溶劑揮發),表面完全干燥后可自然堆放。
內涂施工的環境條件為,溫度不應低于10℃,相對濕度不得大于80%,管體溫度高于露點3℃。如未采用加熱快速固化,當作業區環境的相對濕度大于90%時,則必須停止涂覆作業。
3.7管道標記
在拋丸處理之前,管道內壁應有明顯標志,表面處理后移到外表面上,噴涂后在管子一端的內側要再重新涂設標志。標記內容包括:加熱的溫度、管子制造商的標志、鋼級、直徑、標準重量、壁厚及業主所要求的管子制造應有的參數等。標記方法應采用噴涂方式,涂料類型應和基體涂料相融,并與基面顏色反差要大。
要特別注意,所選用的標記涂料中不得含有對內覆蓋層有害的溶劑。
4.質量控制
在整個內徐覆作業過程中應在下面幾個關鍵階段進行質量控制:
①表面處理階段;
②涂覆施工階段;
③施工后檢測干膜厚度;
④固化試驗。
按APl5L2標準的要求,內覆蓋層的檢測項目見表6-2。
表6-2內覆蓋層性能檢測及方法測試項目應達標準測試方法針孔(濕膜)無針孔標準附錄G針孔(干膜)無針孔標準附錄G鹽霧Q/SY標準附錄BASTMB117,500h,Q/SY附錄B水浸泡在距離邊緣6.3mm范圍內無水泡①飽和碳酸鈣蒸餾水溶液—100%浸泡,室溫,21d甲醇與水等體積混合在距離邊緣6.3mm范圍內無水泡①100%浸泡,室溫,21d劃條剝離Q/SY標準附錄CQ/SY標準附錄C彎曲在錐棒直徑13mm以上部位,彎試驗板,無剝離,無黏著力損失,無裂縫ASTMD522附著力除切削外無任何材料剝離Q/SY標準附錄D硬度在(25±1)℃時,巴克賀爾茲值最小94ISO2815—1973/GB9275—88氣泡試驗無氣泡Q/SY標準附錄E耐磨試驗最小磨損系數為23ASTMD968方法A水泡試驗無氣泡Q/SY標準附錄F
①允許輕微軟化。
4.1質量控制的主要項目
鋼管減阻內涂工藝過程中的質量控制的主要項目如下:
①待涂鋼管內表面清潔度檢測,可用對比法,控制在Sa2.5;
②粗糙度檢測(噴砂后的錨紋深度),采用專用粗糙測量儀;
③濕膜測試,齒狀測規;
④干膜測試,測厚儀;
⑤附著力檢測,十字劃格法;
⑥針孔(均勻度)檢測,玻璃測試片法。
有關這些項目測試所用儀器和性能參見第四章的相關資料。
4.2質量控制的重要性
內涂和外涂在使用條件上不同,外涂損壞可以修理,而內涂則不能,作為大口徑氣管道若內涂出現問題將會引起過濾器、閥門損壞等重大事故,由于內涂是一次性的,所以確保質量非常重要。
4.3質量控制措施
為了確保質量,除了施工單位提供必要的質量保證(QA)和質量控制(QC)外,還要保證三個質量控制環節:
①施工過程中必須要有業主認可的第三方技術監督和技術服務;
②工程監理;
③質檢站監造。
4.4業主的責任
對于內涂的質量,業主應按國家基建法規的規定做好:
①涂料的選定;
②涂覆設備的認證;
③涂覆商(公司)的選定;
④技術標準的制訂和管理;
⑤協調和處理施工過程中所發生的任何質量問題。
4.5檢驗和測試
在施工期間,業主委派的檢驗員有權在任何時間進入施工現場,要求涂覆公司進行測試或查看測試結果。
業主可以在施涂過程中檢測,也可按規范要求在涂完的管子上抽檢,這些檢測結果可以作為驗收合格證明材料。所有不合格的管子必須修補或重涂。
徐覆商(公司)應向業主提供符合技術標準的質量控制的常規測試結果或每批生產中形成的檢測例行報告。
任何已知的或由業主按規范要求所進行抽柱的結果,只能作為維護業主的利益的廣告,不應構成產品驗收的憑證、也不應是涂覆商減輕質量責任的借口。
4.6質量控制的主要項目檢測要求
在整個內涂覆過程中應進行以下的質量控制。
(1)表面處理階段
①與表面處理標準照片進行對照;
②檢測表面錨紋深度;
③噴涂前檢測表面清潔度;
④表面處理期間,對濕度、露點及表面溫度進行例行檢測。
(2)涂覆作業
①對濕膜厚度進行常規檢測;
②對覆蓋層的完整性、均勻性、無流掛、缺陷如針孔等,應進行常規目視檢測;
③噴涂期間定期監測濕度及露點及表面溫度。
(3)檢測干膜厚度施工后至少24h后檢測干膜厚度。
(4)固化試驗投入運行前應進行MEK完全固化測試.測試方法是將固化的鋼試片放在盛有與涂料的稀釋劑相同的溶液中浸泡4h,取出后在室溫下恢復30min,然后觀察試片上有無軟化、褶皺及氣泡現象。
篇2:管道內涂涂覆工藝
1.總則
本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內涂涂覆工藝的基本要求,包括涂覆商的資質條件,表面處理,環境條件,涂裝工藝等。
在國內首次采用減阻內涂技術的是西氣東輸工程,其內涂工藝中的基本參數是:
(1)表面粗糙度表面處理后30~50μm
內涂后≤10μm
(2)內涂覆膜厚度干膜65~75μm
濕膜130~150μm
濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同,最終以干膜厚度為準。
(3)表面處理標準(GB8923)Sa2.5級。
英國GBE/CMl[1]標準中對覆蓋層規定為:(1)覆蓋層的最小干膜厚度應太于50μm(不含特殊要求);(2)濕膜厚度應為涂料供應商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。
2.基本技術要求
2.1對涂覆商的要求
涂覆商(公司)在生產前應向業主提供涂覆作業技術規范和質量保證及質量控制的技術文件,由業主審定認可,在業主批準之前不得開工。
涂覆商(公司)向業主提供的資質材料如下:
(1)公司的營業執照及ISO9000認可證明(含公司歷史和業績);
(2)用于涂覆的生產設備的技術條件說明;
(3)生產工藝程序說明;
(4)鋼管表面處理的技術說明(含拋丸機參數、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測標準);
(5)生產能力說明;
(6)檢測項目的內容、次數和方法;
(7)和外涂之間的關系處理。
?圖6-1內涂工藝生產線的平面布置圖。
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圖6-2減阻內涂工藝流程
6.2.2內涂覆施工的基本程序
圖6-1是內涂工藝生產線的平面布置圖。
進管檢查→管道預熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無氣噴涂→加速固化→檢驗→堆放(儲存待運),如圖6-2所示。
⊥6
3.1進管桂查
裸管的搬運、裝卸和臨時存放應該使用專門設備,以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運管子之前的檢驗、設備和程序均應報批,得到業主的認可。
鋼管首先放置在進管平臺上,對鋼管表面進行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內容包括:焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等,不合格的鋼管檢出后堆放在一旁,并通知業主代表。當鋼管表面存在有油污或油脂時,用可完全揮發的溶劑進行清洗。對于海運或臨海地區的鋼管表面應進行表面鹽分的檢測,如果超出20mg/m2標準值,則應采用高壓清水進行清洗。檢測的同時,要對原管號、管長、鋼級、壁厚、爐號、生產日期、數量等進行登記。鋼管的編號必須在輸入架上立即檢查并記錄下來,同時將鋼管編號標注在鋼管的外表面。當有大量的油污出現時,鋼管應立即隔離,并通知客戶代表以引起注意。
3.2管子預熱
鋼管在表面處理前,內表面必須干燥,通常可采用火焰直接加熱,這樣做有利于可燃性污染物的清除,去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內壁。鋼管的溫度和周圍環境的相對濕度應該用溫度計及濕度計測量井記錄。管子預熱的溫度以60℃為宜。
3.3表面準備
鋼管內表面準備的質量將直接影響其涂覆層的附著力,關系到內覆蓋層的質量,所以說表面準備是內涂工藝中一個非常重要的環節。
用于管子表面處理的設備和材料(磨料)應事先得到業主的認可,并能滿足涂料供應商的技術要求,所用磨料必須干燥、清潔,一般應采用可回收的鋼丸加鋼砂。
在機械清理之前,管道表面上的任何油污或油脂都應采用溶劑和清洗劑除去,這種溶劑應是非油性的并與覆蓋層相適應。同時還要采用預熱方式除去潮氣,對于海運及臨悔地區的管道要進行鋼表面鹽分測定,鹽分超標時要用含有清洗劑的清潔水沖洗。
待處理的表面必須干燥,采用“先外后內”工藝的管子可以直接從外涂生產線上帶溫進入內涂生產線,采用“先內后外”工藝的管子應采用加熱爐或其它方法進行預熱干燥。在這里我們提出了“先外后內”和“先內后外”的兩種工藝次序的問題,在西氣東輸工程的前期階段,根據國外工程上多數的經驗,加上“先內后外”工藝對涂料有著更嚴格的要求,強調了“先內后外”工藝的優越性,但經過一段實踐后,多數涂裝廠認為“先外后內”工藝更合理,以至現在采用“先外后內”工藝的廠家占了絕大多數[2]。關于兩種工藝的優缺點,可參見表6-1。
進入表面處理的管子上了管架之后,可采用管子轉動進行拋丸處理。磨料要干凈、干燥,并且鋼砂和鋼丸的比例合適,使得經磨料的拋丸處理后的管子至少可達Sa2.5(SIS055900)標準,表面租糙度(錨紋深度)達Rz30~50μm。
在對鋼管進行處理過程中,要始終保持管內負壓狀態。在管端的箱體中,通過氣流分離鋼砂,回收的鋼砂通過傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過分離過濾器排出。注意排出的氣體必須符合環保的要求。
表6-1“先內后外”和“先外后內”兩工藝比較項目優點缺點先外后內(1)內涂覆層不會受外涂裝作業過程中損壞
(2)利用外涂作業的余熱,內涂不必加熱
(3)內涂表面清潔
(4)涂料不必耐高溫(1)內涂作業時要對外覆蓋層加以保護
(2)內涂固化不會完全,要有一個后續固化時間,管端要加封罩先內后外(1)內涂作業時不受后面外涂作業的影響
(2)內涂固化充分,成品不必在管端部加封罩(1)內涂作業時要對外覆蓋層加以保護
(2)外涂作業時要對內表面施加保護
(3)對于不使用管接頭的廠家,要增加堵頭一道工序
通常對管子表面處理過程中的周圍環境溫度規定不應低于10℃,相對濕度低于80%。這一規定是一般要求,當在車間施工時,主要要看鋼管表面的溫度。
內拋丸處理后立即用壓縮空氣對內表面進行吹掃,以除去所有的沉積物,吹掃的方法主要有兩種:一種是在拋丸處理后,用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內表面的一些粉塵和鋼丸,剩余的微小粉塵可在內噴涂工位噴涂前,打開噴槍的氣源,用噴槍對鋼管內表面進行吹掃,噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端,另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點是不需要專門的吹掃工位;另一種方法是采用倒丸裝置,將鋼管抬起一定角度,使鋼管內的鋼丸下滑至回收裝置內,然后對鋼管內壁進行吹掃,用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個專門的倒丸工位。不管采用那種方法,吹掃時排出的氣體都必須符合環保的要求。
清潔工序是一個很重要的環節,必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內涂的質量。
為了防止管子在焊接時對內覆蓋層造成損壞,待涂的管子兩個管端部45~55mm范圍內要采用膠帶覆蓋,膠帶應黏結牢固,不應出現夾紙現象,覆蓋的寬度從坡口計算。與此同時在管端處可安裝于檢測的測試片。圖6-3是自動貼膠帶的照片。
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圖6—3自動貼膠帶
在表面處理工序中,要注意當管子內表面原來帶有標志時,必須先在管于外表面將這些標志參數重新標記,然后才可進行。表面處理的另一種方法是化學清理,較適用于現場涂覆的管道。化學清理的基本要求是清理表面上所有的腐蝕產物、舊的漆膜或涂料。一般的程序有:脫脂、酸洗、沖洗、磷化、水洗等。
脫脂:在進行化學處理之前,應采用溶劑或清洗液將油污、油脂等清洗掉。
酸洗(除垢):脫脂完成后,管道應采用5%~10%的硫酸溶液,在溫度為65~70℃下進行酸洗除垢。浸泡的時間取決于管道的類型和垢的頑固性。對于酸洗介質的選擇、沮度和濃度的控制。是以保證有充分的時間將垢除凈為前提。
沖洗:酸洗后,應將管道表面上的過多的溶液排走,然后用清水沖洗至用試紙測得從管子中流下的沖洗液的pH值大于5為止。
磷化處理:沖洗后應將管內的水排走,然后將其浸泡在適宜的磷化介質中進行磷化處理,磷化處理的常用介質濃度為1%~2%的磷酸溶液,在溫度80℃下進行1~2min的處理,磷酸的濃度和浸泡時間由承包商決定,磷化處理的結果將會在表面形成牢固而均勻的磷酸鹽膜。
水洗:磷化處理后應將管子中的溶液排掉并用清潔的水將其上的酸液、表面的鹽分、溶液痕跡等都清洗掉。
經過化學處理后,表面應完全干燥、沒有污物,在涂覆前表面狀況不能有所下降,不管條件如何,涂覆作業應在表面處理后的24h內進行。
化學清理工藝的注意點是溶液要定期檢查和更換,廢水要進行處理,不過化學清理的表面錨紋深度得不到保證。
3.4內噴涂
(1)涂料選擇內涂材料的性能必須符合英國天然氣工程標準GBE/CMl及美國石油學會標準APl5L2的要求。內涂的涂料由帶有顏料的環氧樹脂、填充劑、溶劑、固化劑和稀釋劑所組成。商家必須提供權威機構的檢測證明:
①相對密度;
②黏度(混合);
③顏色散射;
④非揮發成分;
⑤干燥試驗;
⑥流動性能(混合);
⑦固化性能(混合)。
所選涂料應已成功地應用于天然氣及凝析氣管道的內襯上,具有實際使用經驗,涂料生產商應能提供詳細的工程實例,確認產品在天然氣管道內涂上的適用性。如果涂料系統沒有這種成功的業績,則要求制造商提供產品通過嚴格和廣泛的試驗室及短期現場試驗的等效性能證明。一旦涂料的成分被業主所認可,則制造商不得對成分配方或制造工藝有任何改變。
涂料的包裝容器應適合顛簸道路的運輸,內涂材料適用于手工或機械攪拌,混合后應完全均勻沒有結皮,噴涂前通過200目篩網不應有任何固體殘留。
熟化涂料的適用時間為在25℃時不得小于8h。
涂料應適應環境溫度10~45℃、相對濕度低于80%的條作下施工。在25℃時管道噴涂一道達75μm(干膜)時,不應有下垂、流淌、垂落、氣泡和空白。
當采用“先內后外”涂覆程序時,所選涂料必須滿足在250℃高溫,30min條件下保證內涂性能不變的要求。
內涂涂料還應滿足輸氣管道運行條件的要求,如耐磨性、耐熱(50~90℃)、耐滲透等。
管道減阻用內覆蓋層的顏色應為紅色。
所有交貨的涂料質量都應與訂貨時所確定的一致,如有不符,有權拒收;當涂料被污染或在容器底部出現固體或結塊,必須拒收。涂料包裝容器上應標明:名稱、生產日期、顏色、批號及儲存環境條件要求等。
涂料基本要求可參見第3章。
(2)涂料配制涂料的混合是使用專門的設備,配制應符合相關標準及供應商的技術要求,并在業主代表的監督下進行搬運、混合和稀釋。圖6-4是涂料混合的設備照片。
?圖6-4涂料混合的設備
混合前要搖勻,通常要采用機械攪拌,嚴格按供貨商的配比要求將基料和固化劑進行混合,容量誤差應小于±3%。如要稀釋應采用供貨商認可的稀釋劑,其用量按供貨商要求。
混合的涂料通常要采用機械進行充分的攪拌,攪拌過程中應防止污物進入涂料中,條件允許時在攪拌過程中不應攪入空氣。在充分攪拌混合后,還應維持持續低速攪拌。混合后的涂料應有30min的熟化期。在噴涂作業過程中,必須在噴槍供料罐或儲料池內使用電攪拌器不間斷攪拌,以保證暫停期間內涂料的均勻性。
配制好的涂料應在供貨商規定的涂料棍合后的適用期內使用。使用過程中,不得將新材料加入到來用完的舊材料中去。
(3)涂料涂覆內覆蓋層的噴涂作業應在環境溫度不低于10℃,且高于露點3℃和相對濕度不大于80%的環境中進行。當在車間作業時,只要鋼管升溫、除濕,避免潮氣、結露的影響,環境條件可適當放寬。用于涂覆的設備和供料系統應事先得到業主的認可,涂覆施工應采用高壓無氣噴涂工藝。設備的組成:無氣噴涂設備、過濾器、壓力表、氣閥、溫控裝置等。上面對涂裝環境條件的這一規定應是合理的,文獻[2]就這一問題提出了自己的看法,認為這一規定是以環境濕度和露點為條件,保證涂裝前鋼管表面不吸潮、不結露、不返銹,漆膜干燥時表面不吸潮、不結露;以溫度為條件,使環氧覆蓋層能夠自然固化。在鋼管內涂作業線上,鋼管除濕設備(預熱中頻,熱風爐等)是必備的,同時管于除銹后只停留不足35min,管子表面在涂裝時不會返銹。另一方面,環氧減阻涂覆層在經過鼓風干燥、加熱干燥后,得到了強制固化。也就是說,環氧涂料的涂覆環境條件的一般規定不應機械地照搬到設施完善的內涂作業車間上。但在管子溫度處于結露條件下時,必須保證管子預熱設備的功效,徹底清除鋼管表面的水、潮氣,并在涂裝和干燥過程中,保持管子溫度高于露點3℃以上。
噴涂施工應在封閉的空間或有屋頂的場所,避風、防塵、防污條件下進行。管子表面環境溫度不超過60℃且不低于10℃。管子表面溫度在整個過程中維持在最低21℃且不超過38℃。當環境相對濕度超過90%時必須停止作業。
噴涂應在平臺上進行,管子通過旋轉的管架進入噴涂平臺,平臺兩端的箱罩將管子兩端封閉,噴頭通過支撐架進入,距管壁一定距離向管子內表面噴射干凈、干燥的空氣;當噴頭從遠端返回時,開始噴涂環氧涂料,噴嘴距管子表面0.15~0.5m,與表面成直角。噴涂時,支架應保持勻速運動。噴嘴的壓力、管子旋轉的速度和噴嘴移動速度應通過調試,確保覆蓋層的設計厚度。后置封閉箱裝有風機,使管內產生少量負壓。噴涂過程中,管子應一直保持不間斷的旋轉。
采用高壓無氣噴涂進行減阻涂料涂布時,首先涂料壓力應固定在設定值,保證涂料霧化效果;其次,根據涂料流量和設計漆膜厚度,確定噴頭在鋼管表面的移動速率。只有霧化效果得到保證,漆膜的均勻性、表面光潔度才能得到保證。
噴涂作業完成后,管子繼續旋轉幾秒鐘,然后,應立即除去端部保護膠帶。帶有測試片的管子取出測試片并補涂。在涂覆完成直到覆蓋層不發黏為止,這段時間內,應對覆蓋層加以防塵、防污和防不利天氣影響的防護措旌。
漆膜的干燥時間和生產效率是一個矛盾,處理不好則影響漆膜的質量。涂裝后漆膜干燥分為通風干燥、烘烤干燥和后續干燥三個階段,在“先內后外”工藝中,前兩個階段干燥程度必須保證達到以下要求。
①通風干燥:由于采用風機鼓風干燥,縮短了漆膜表干時間,風干時間為45~60min。表干后漆膜含的溶劑很少,可在一定溫度條件下進行加熱干燥。否則漆膜表面粗糙度下降。
②烘烤干燥:在爐內,采用熱風對漆膜進行加熱干燥,爐溫設置在50~70℃之間,烘于時間為60min。加熱干燥結束后,漆膜達到實干。生產中,按照涂料供應商標準采用了“80%固化”的檢測方法,即,用棉花蘸二甲苯輕輕擦拭漆膜表面,最多只觀察到棉花上有淺淡的鐵紅色。否則,在除銹前上堵頭時,由于干燥程度不夠,漆膜會受到堵頭的損壞。由于指觸法測實干受人為因素、鋼管溫度的影響更大,生產中采用“80%固化”作為漆膜烘干、可以進入下一道工序的控制指標。
涂覆作業應避免在大風、沙塵及惡劣天氣下進行,施工應在密封環境中進行,要注意對未固化的覆蓋層的保護。
如果噴砂后不能立即涂覆,間隔時間超過8h以上時(當在南方潮濕地帶作業時這一時間可能還要短點),表面會快速生成新銹,在施工前必需重新表面處理。
必須進行常規檢測,確保形成正確的膜厚。
鋼管噴涂完畢后進入中間平臺,用潔凈的干燥空氣對涂覆后的鋼管內表面進行吹掃,以控制揮發性氣體,防止在固化爐內因揮發性氣體過多引起爆炸,并對尾氣進行處理,以滿足環保要求。
涂覆后的管子進入固化程序,環境溫度較高時可自然固化。要求快速固化的管子可采用熱空氣加熱固化,根據生產速度可一根或幾根同進行。但加速固化的設備、工藝必須符合技術規范的要求,并經業主批準。
(4)涂料消耗[2]涂料供給量一般采用實際涂布率作為依據。后者和理論涂布率的關系式如下:
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式中F—實際涂布率;
T—理論涂布率;
CF—消耗因子。
其中:CF=[A+(B+C+D)·DFT+DFTJ/DFT
式中A—消耗相關粗糙度;
B—涂布不勻消耗率;
C—施工浪費率;
D—容器殘留率:
DFT—干膜厚度。
如果金屬表面錨紋深度在30~50μm、漆膜厚度偏差在15%~20%。取A=12.5,B=10%,C=1%,D=1.5%,DFT=70,
計算得出:CF=1.30。亦即實際用料量是理論用料量的1.3倍。
3.5覆蓋層的修補
按標準要求,覆蓋層上的缺陷及損傷必須進行修補。修補面積應小于總面積的1%。當等于或超過這一指標時,則整根管子的內表面必須進行重新涂覆。修補前應對修補處的覆蓋層邊緣采用砂紙或刮刀進行磨平或刮平,除去翹邊,必須將清理不徹底的涂覆層完全清除,然后方可采用手工噴槍補涂或刷徐。修補面上的表面打磨處理、膜厚和固化要求應和管體部分的一致。不論是修補還是返工,施工單位都應查明原因,并對工藝流程加以調正。
修補、重新涂覆、管壁的修復等任何操作都必須在覆蓋層完成固化后進行,以防止覆蓋層的損壞。管子修補后要注意保護,以確保修補處無流淌、起絲等缺陷,保證涂覆表面光滑,修補處可以在通常大氣條件下固化,但必須防止污染。
3.6涂覆工藝的注意點
內涂施工可在管道的其它處理(主要指外覆蓋層施工)之前進行,也可在外涂之后進行,方案的選擇取決于內涂生產線、場地、工藝條件等因素。不管施工單位采用什么工藝,都應得到業主的認可,一旦認可施工單位應不再輕易改動了。先內涂后外涂的工藝要注意所選涂料必須耐外涂施工時的高溫,先外涂后內涂的工藝要注意在內涂時對外覆蓋層的機械保護。
在搬運及存放過程中應特別小心,確保覆蓋層干凈不受損壞。
應仔細清潔,除去油脂,排除內涂固化過程中任何灰塵或污染物,在涂膜完全固化之前管子兩個端部要加帽保護(要留有孔洞利于溶劑揮發),表面完全干燥后可自然堆放。
內涂施工的環境條件為,溫度不應低于10℃,相對濕度不得大于80%,管體溫度高于露點3℃。如未采用加熱快速固化,當作業區環境的相對濕度大于90%時,則必須停止涂覆作業。
3.7管道標記
在拋丸處理之前,管道內壁應有明顯標志,表面處理后移到外表面上,噴涂后在管子一端的內側要再重新涂設標志。標記內容包括:加熱的溫度、管子制造商的標志、鋼級、直徑、標準重量、壁厚及業主所要求的管子制造應有的參數等。標記方法應采用噴涂方式,涂料類型應和基體涂料相融,并與基面顏色反差要大。
要特別注意,所選用的標記涂料中不得含有對內覆蓋層有害的溶劑。
4.質量控制
在整個內徐覆作業過程中應在下面幾個關鍵階段進行質量控制:
①表面處理階段;
②涂覆施工階段;
③施工后檢測干膜厚度;
④固化試驗。
按APl5L2標準的要求,內覆蓋層的檢測項目見表6-2。
表6-2內覆蓋層性能檢測及方法測試項目應達標準測試方法針孔(濕膜)無針孔標準附錄G針孔(干膜)無針孔標準附錄G鹽霧Q/SY標準附錄BASTMB117,500h,Q/SY附錄B水浸泡在距離邊緣6.3mm范圍內無水泡①飽和碳酸鈣蒸餾水溶液—100%浸泡,室溫,21d甲醇與水等體積混合在距離邊緣6.3mm范圍內無水泡①100%浸泡,室溫,21d劃條剝離Q/SY標準附錄CQ/SY標準附錄C彎曲在錐棒直徑13mm以上部位,彎試驗板,無剝離,無黏著力損失,無裂縫ASTMD522附著力除切削外無任何材料剝離Q/SY標準附錄D硬度在(25±1)℃時,巴克賀爾茲值最小94ISO2815—1973/GB9275—88氣泡試驗無氣泡Q/SY標準附錄E耐磨試驗最小磨損系數為23ASTMD968方法A水泡試驗無氣泡Q/SY標準附錄F
①允許輕微軟化。
4.1質量控制的主要項目
鋼管減阻內涂工藝過程中的質量控制的主要項目如下:
①待涂鋼管內表面清潔度檢測,可用對比法,控制在Sa2.5;
②粗糙度檢測(噴砂后的錨紋深度),采用專用粗糙測量儀;
③濕膜測試,齒狀測規;
④干膜測試,測厚儀;
⑤附著力檢測,十字劃格法;
⑥針孔(均勻度)檢測,玻璃測試片法。
有關這些項目測試所用儀器和性能參見第四章的相關資料。
4.2質量控制的重要性
內涂和外涂在使用條件上不同,外涂損壞可以修理,而內涂則不能,作為大口徑氣管道若內涂出現問題將會引起過濾器、閥門損壞等重大事故,由于內涂是一次性的,所以確保質量非常重要。
4.3質量控制措施
為了確保質量,除了施工單位提供必要的質量保證(QA)和質量控制(QC)外,還要保證三個質量控制環節:
①施工過程中必須要有業主認可的第三方技術監督和技術服務;
②工程監理;
③質檢站監造。
4.4業主的責任
對于內涂的質量,業主應按國家基建法規的規定做好:
①涂料的選定;
②涂覆設備的認證;
③涂覆商(公司)的選定;
④技術標準的制訂和管理;
⑤協調和處理施工過程中所發生的任何質量問題。
4.5檢驗和測試
在施工期間,業主委派的檢驗員有權在任何時間進入施工現場,要求涂覆公司進行測試或查看測試結果。
業主可以在施涂過程中檢測,也可按規范要求在涂完的管子上抽檢,這些檢測結果可以作為驗收合格證明材料。所有不合格的管子必須修補或重涂。
徐覆商(公司)應向業主提供符合技術標準的質量控制的常規測試結果或每批生產中形成的檢測例行報告。
任何已知的或由業主按規范要求所進行抽柱的結果,只能作為維護業主的利益的廣告,不應構成產品驗收的憑證、也不應是涂覆商減輕質量責任的借口。
4.6質量控制的主要項目檢測要求
在整個內涂覆過程中應進行以下的質量控制。
(1)表面處理階段
①與表面處理標準照片進行對照;
②檢測表面錨紋深度;
③噴涂前檢測表面清潔度;
④表面處理期間,對濕度、露點及表面溫度進行例行檢測。
(2)涂覆作業
①對濕膜厚度進行常規檢測;
②對覆蓋層的完整性、均勻性、無流掛、缺陷如針孔等,應進行常規目視檢測;
③噴涂期間定期監測濕度及露點及表面溫度。
(3)檢測干膜厚度施工后至少24h后檢測干膜厚度。
(4)固化試驗投入運行前應進行MEK完全固化測試.測試方法是將固化的鋼試片放在盛有與涂料的稀釋劑相同的溶液中浸泡4h,取出后在室溫下恢復30min,然后觀察試片上有無軟化、褶皺及氣泡現象。
篇3:服裝設計與縫制工藝車間管理制度
服裝設計與縫制工藝車間管理制度
一、均衡生產，調度有序
1、根據我校布的學習任務和指標，結合學生的制作實力，具體組織學習計劃。
2、制定和執行現場作業標準及工藝制作方法，從而使學生的制作，保證進度和質量。
二、原輔材料，供應及時
1、任課教師必需及時輔導學生準備原輔材料，如有需上報學校解決的問題應及時上報處理。
2、組織學生做好一切制作準備工作。
三、紀律嚴明、考核嚴格
1、嚴格執行學校的各項規章制度，嚴守管理制度，對違反者，視情節輕重，按規章制度有關條款予以處罰。
2、督促每位教師準時進出服裝設計與制作工藝車間，做好教師的考勤制度。
3、對考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事實為根據。
四、設備完好，運轉正常
1、督促學生負責保養好各自的機臺設備，做到“誰使用―誰保管―誰使用”。
2、督促有關人員定期對生產設備進行檢修、調整、維護和保養。
3、督促各學生每天上課清潔機臺，檢查自用設備是否完好，如異常及時通知維修人員進行維修，以保機臺運作正常。
五、安全第一，消除隱患
1、做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。
2、做好安全生產消防等方面的宣傳工作。
3、嚴禁一切易燃品及火種進入室內。
4、學生每天離開前需檢查每個角落，做好安全檢查工作。
5、下課后必須關閉好門窗，關閉電車所有電路。
六、堆放整齊，文明氛圍
做到：裁片不落地，衣框不亂放;
衣角不掉地，成品不亂堆;
散線不亂拋，斷針不亂丟;
機臺保持清潔，場地整潔衛生。
1、平車、凳子、框子及有關工具、設備要放排放整齊，不準隨意擺放、挪動或調換。
2、保證室內的環境衛生清潔，督促學生每天打掃。
武岡市職業中專
二0**年八月