鉆孔灌筑樁是樁基礎應用最廣泛的一種,無論是鐵路或公路橋梁,鉆孔灌筑樁都占有相當大的比例。鉆孔樁在鉆孔、清孔、吊放鋼筋籠、灌筑混凝土這四個工序中,無論哪個環節出問題,都可能前功盡棄,甚至導致報廢樁。因而在這些工序中預防和處理一些問題就顯得十分重要。

當地基的弱土層較厚(一般指4米以上),建筑物的荷載較大,采用淺埋基礎不能滿足強度和變形限制要求,做人工地基又沒有條件或不經濟時,常常采用樁基礎,鉆孔灌注樁基因其造價低、節省等優點,被廣泛采用。

鉆孔灌注樁由于對各種地質條件的適應性、施工簡單易操作且設備投入一般不是很大,因此在各類橋梁及民用建筑中都得到了廣泛的應用。鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的,其施工過程無法觀察,成樁后也不能進行開挖驗收。施工中的任何一個環節出現問題,都將直接影響整個工程的質量和進度,甚至給投資者造成巨大經濟損失和不良社會影響。必須防治在鉆孔過程中及水下混凝土灌注過程中經常出現的施工質量問題,保質、保量地完成樁基施工任務。

現結合我在此樁基礎水下灌注混凝土的施工體會,談幾點粗淺的質量控制方法。

1.1施工前的準備工作

施工前的準備工作主要包括樁位放樣,整理平整場地,布設施工便道,設置供電及供水系統,制作和埋設護筒,制作鉆孔架,泥漿的制備和準備鉆孔機具等。

1.2一般鉆孔灌注樁的施工工藝流程

測定樁位→埋設護筒→樁機就位→鉆孔(設泥漿池制備泥漿、泥漿循環清渣)→清孔→安放鋼筋骨架→灌筑水下混凝土

1.3施工工藝流程

1.3.1鉆孔定位

根據全護筒鉆機尺寸要求及考慮樁體變形和施工誤差,外放后的樁位作為鉆孔樁護筒中線。護筒采用一般C20鋼筋混凝土結構。M1500鉆機有自動調平系統,MZ2鉆機要人工配合調平,移動調平支穩鉆機后,使樁機鉆頭準確對準樁位中心。鉆機對位后,吊安第一節護筒,護筒中心與樁中心偏差小于2cm,控制護筒安放的垂直度,采用2個測斜儀附貼在護筒外壁的兩垂直方向進行校核,并通過相互垂直的2臺全站儀復核后,方可下壓護筒,成孔全過程由2臺全站儀監控,發現傾斜及時糾正。

1.3.2鉆孔工藝

2.3.2-1沖擊鉆鉆孔工藝

A.開鉆前應注意的事項

開鉆前,在護筒內多加一些粘土。地表土層松疏時,還要混和加入一定數量的小片石,然后注入泥漿和清水,借助鉆頭的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁,以加固護筒角。為防止沖擊振動使鄰孔坍塌或影響鄰孔已灌注砼的凝固,必須等鄰孔砼灌注完畢并達到一定的強度后方可開始鉆孔。

沖擊鉆孔時宜用小沖程,當孔底在護筒腳下3-4m后,可根據實際情況適當加大沖程。

在鉆孔樁上部淤泥段,考慮采用沖抓鉆:一方面可防止坍孔,另一方面可以適當加快施工進度。

B.鉆機安裝處事先整平夯實,以免在鉆孔過程中鉆機發生傾斜和下陷而影響成孔的質量。

鉆機必須固定牢固,嚴禁在鉆孔過程中鉆機移位。鉆孔時,隨時察看鋼絲繩的回彈情況,耳聽鉆錐的沖擊聲,以判別孔底情況,掌握勤松動,少量松繩的原則;孔內水泥漿水平面須高出護筒腳至少0.5m以上,以免泥漿面蕩漾損壞護筒腳孔壁,但比護筒頂面低0.3m,防止泥漿溢出;沖擊過程中勤抽碴,勤檢查鋼絲繩和鉆頭的磨損情況,預防安全質量事故的發生。

C.抽碴時應注意的幾個問題

(1)及時向孔內補漿或補水,如向孔內投放粘土自行造漿,在抽碴后隨著沖擊投放粘土,不宜一次倒進很多,防止粘結。

(2)抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放幾次,使用權其多進些鉆碴,然后提出。

(3)鉆頭刃口在鉆井中不斷磨損,直徑磨耗不得超過1.5cm,每班開鉆前檢查鉆頭直徑、及時補焊,不宜中途修補,以免卡鉆。準備備用鉆頭,輪換使用和修補。

1.3.2-2回轉鉆鉆孔工藝

A.初鉆

先啟動泥漿泵和轉盤,使之空轉一段時間,待泥漿輸進一定數量后,方可開始鉆進。接、卸鉆桿的動作要迅速、安全,爭取在盡快時間內完成,以免停鉆時間過長,增加孔底沉淀。

B.鉆進時操作要點

a.開始鉆進時,進尺應適當控制,在護筒刃腳處,應低檔慢速鉆進,使刃腳處有堅固的泥皮護壁。鉆至刃腳下1m后,可按土質以正常速度鉆進。如護筒土質松軟發現漏漿時,可提起鉆錐,向孔中倒入粘土,再放下鉆錐倒轉,使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙,穩住泥漿繼續鉆進。

b.在粘土中鉆進,由于泥漿粘性大,鉆錐所受阻力也大,易糊鉆。易選用尖底鉆錐、中等轉速、大泵量、稀泥漿鉆進。

c.在砂土或軟土層鉆進時,易坍空孔。易選用平底鉆錐,控制進尺,輕壓,低檔慢速,大泵量,稠泥漿鉆進。

d.在輕亞粘土或亞粘土夾卵、礫石層中鉆進時,因土層太硬,會引起鉆錐跳動和鉆桿擺動加大及鉆錐偏斜等現象,易使鉆機超負荷損壞。宜采用低檔慢速,優質泥漿,大泵量,兩級鉆進的方法鉆進。

e.鉆進過程中,每進尺2~3m,應檢查鉆孔直徑和豎直度,檢查工具可用圓鋼筋籠(外徑D等于設計樁徑,高度3~5m)吊入孔內,使鋼筋籠中心與鉆孔中心重合,如上下各處均無掛阻,則說明鉆孔直徑和豎直度符合要求。

?1.3.2-3檢測孔深、傾斜度、直徑和清孔

鉆孔完成后,必須檢測孔深、直徑和傾斜度,其中孔徑和孔深須達到設計要求,傾斜度不得大于1%.清孔就是在吊放鋼筋籠之前,對孔內的石碴、泥漿進行必要的清理,做到孔內含泥量、含碴量和孔底沉渣符合設計及圖紙要求。

1.3.2-4泥漿排放

對鉆孔、清孔、灌注砼過程中排出的泥漿,根據現場情況引入到適當地點進行處理,以防止對河流及周圍環境的污染。

1.3.3鋼筋定位

在鋼筋籠外側加焊定位耳形鋼筋,一是利于定位,另保證保護層厚度,減小鋼筋籠與護筒內壁的摩擦阻力,有效控制鋼筋籠上浮;主筋采用機械連接或閃光對焊,加強圓形箍筋焊接質量,提高鋼筋籠加工制作的工藝水平;起吊鋼筋籠時,采用3點同時起吊,防止鋼筋籠扭轉變形;鋼筋籠吊放至設計高程后,采用懸吊鋼筋焊接固定在孔口型鋼上,起拔護筒時斷開;樁底由于抓斗作業擾動,礫質粘性土易遇水軟化,在護筒入土深度達到設計高程后,清除孔底虛土及沉渣,投放20~30cm厚碎石,有效防止鋼筋籠下沉;在鋼筋籠底部焊接抗浮鋼板,減少混凝土灌筑過程中鋼筋籠上浮;成孔后護筒隨混凝土灌筑逐段起拔,采用多轉動(護筒)慢拔,杜絕一個方向轉動護筒,保證護筒起拔中順直,嚴禁強行起拔;根據全護筒鉆機操作規程要求,設計鋼筋籠外徑與護筒內徑間距4cm過小,易造成護筒起拔時,鋼筋籠上移偏位,實際操作中經設計認可后,適當調整鋼筋籠半徑尺寸和箍筋間距。

1.3.4水下混凝土灌筑

鉆孔咬合樁混凝土施工采用水下混凝土灌筑工藝。導管采用壁厚3mm,直徑<150mm的無縫鋼管制作,每節長度2m,2節之間用雙螺紋絲扣連接,導管使用前試拼試壓,水壓力0.6~1.0MPa,導管底部距孔底0.3~0.5m。首批混凝土必須一次性埋設導管0.8~1.0m,約3.0m3。在開始灌筑混凝土時灌筑速度不宜過快,否則易使鋼筋籠上浮。灌筑過程中隨著混凝土的上升,適時提升和拆卸導管,導管底端埋入混凝土面以下2~4m,并不得小于1m,以免導管埋置過深,造成拔不起管,使鋼筋籠上浮;埋深過淺易將導管拔出混凝土面,造成斷樁。提升導管時避免碰撞鋼筋籠,當混凝土埋置鋼筋籠3~4m時,方可提升導管,以防鋼筋籠上浮。為保證樁頭質量,最后進行混凝土灌筑時應超灌50cm,多余樁頭在冠梁施工前鑿除。水下混凝土灌筑應連續進行,不得中斷,一旦發生機具故障、停電、導管堵塞、進水等事故,應立即采取有效措施,保證成樁質量,同時做好記錄。

1.4容易出現的問題及預防處理措施

1.4.1鉆孔容易出現的問題

2.4.1-1中心偏位

1、中心偏位的原因

一般鉆孔時中心都有不同程度的偏位,但超過5cm范圍,將影響鋼筋籠的吊放和樁的承載力,造成這種偏位過大的原因有:

(1)測量放線有誤。

(2)鉆機移位。長時間的沖擊振動,有可能造成鉆機移位。

(3)鉆頭剛接觸到的地質巖層傾斜,造成鉆頭沖擊力不均勻,向地勢較低的巖層方向打滑。

2、預防處理措施

(1)施工前應精確測定樁位中心點,并加以復核,確信數據、樁點無誤后再開始施工,這種原因應盡力避免。

(2)埋設護筒時,原樁位點即被破壞,但埋好護筒后應再次用經緯儀在護筒口用油漆打上騎馬樁點、鉆機將鉆頭提離樁底,對比垂直的鋼絲繩和騎馬樁中心點重合情況,相應地調整鉆機位置。

(3)如是地質問題造成中心偏位,可拋片石回填至鋼絲繩剛偏離護筒中心位置處以上1.5米-2.0米的高度,然后重新打孔。若發現還有偏移趨勢,可反向于偏離方向沿護筒直徑固定一木樁,強迫鋼絲繩移向中心。

1.4.1-2塌孔

1、塌孔的主要原因有:護筒埋設方法不當;護筒內水位低于地下水位或河中水位;鉆孔初期采用大沖程。

2、預防和處理措施:護筒的埋設應根據所處地質條件而定:

a.護筒埋設時頂面應離出島面或原地面0.3左右,護筒底部在岸灘上,砂性土不少于2m,粘性土不少于1m,當地表為淤泥等松軟土層,應穿過淤泥將筒底設置在較密實的土層中至少0.5m;

b.在岸灘或水中筑島埋設護筒,其底部應埋置在地下水位或河床0.5m以下。水深小于3m的淺水軟土或砂土,應將護筒底深入河底土層內,其深度在粘性土中不少于2m,砂性土中不少于3m。

c.若水深超過3m埋設護筒,護筒底部入土深度不小于3m(其中不包括淤泥層),應盡可能插入粘土層中。若有沖刷現象,護筒應在施工水位沖刷線以下不少于1m;

d.護筒埋設的方法較多,有挖孔埋設、填筑埋設、射水埋設、壓重、反拉下沉、抓泥下沉、吸泥下沉。再著重敘述挖孔埋設。在砂土、粉砂土和礫等松散河床埋設護筒,應在樁位處挖空心思比護筒還深50cm,以護筒直徑還大40-50cm的圓坑,然后在圓坑回填50cm粘土,分層回填之后埋設護筒。若在粘性土中挖埋時,則坑底深和護筒底面平,坑底稍加平整,即可埋設護筒。埋設時,四周粘土要分層對稱夯實,在護筒口地表回填粘土范圍內,沿護筒圓周鋪一層厚10cm的混凝土保護孔口,防止水浸入護筒四周壁,避免護筒下沉。

e.護筒內水位過低,將引起筒外水壓過高,將孔涌塌,這種情況多發生在鉆孔過程抽渣或清孔未能及時向護筒內補水。正確的做法是無論在任何情況下應保持孔內水位高出地下水位或施工水位差1.0~1.5m(地質較好時)或1.5~2.0m(地質較差時)。開鉆初期應遵循速度先慢后快,沖程先小后大的原則,通過砂礫或含較大的卵石層,宜加大泥漿稠度,并采用1~2m小沖程,通過亞粘土、輕粘土等粘土層,因土層本身可造漿,應降低泥漿稠度,并采用1~1.5m小沖程,注意任何情況下沖程不得大于6m。

f.無論哪一種原因,一旦造成護筒口下沉坍塌,處理辦法只有撥出護筒回填孔,重新埋設護筒,這對工程的損失很大,特別是在要接近成孔的時候,因而塌孔應盡量避免發生。

1.4.1-3卡鉆

1、卡鉆的主要原因有:通過粘土層時,泥漿稠度過大;抽碴后或其它原因停鉆再次開鉆時,沖程過大;鉆頭磨損后補焊過多。

2、預防處理措施

(1)通過粘土層時,由于土層本身可造漿,增大了泥漿對鉆頭的粘滯力,因此這一類地質應減少人孔的泥漿稠度;

(2)停鉆后,泥漿顆粒下沉,在孔底部較稠,再次開鉆時應遵循由低沖程逐漸到大沖程的原則;

(3)鉆頭補焊過多嵌入孔內,阻力明顯加大,因此應注意補焊后鉆頭的直徑不得大于孔徑;

(4)一旦卡鉆,可用壓風管伸入孔底,用壓縮氣攪動孔底泥漿,可使其泥漿稠度相對低些。

1.4.1-4掉鉆

1、掉鉆的主要原因:卡頭松動,鋼絲繩從卡頭處滑脫;鋼絲繩斷裂。

?2、預防和處理措施:一是施工過程中要勤檢查鋼絲繩卡頭的松緊情況和鋼絲繩的磨損情況,及時擰緊卡頭,保養、更換鋼絲繩;二是鉆頭應有副繩,一旦掉鉆,可用多鉤爪打撈。

2.4.2清孔時容易出現的問題

2.4.2-1塌孔

清孔造成塌孔的原因和預防措施前面已經說過,這里就不再重復。

1.4.2-2清孔不徹底,泥漿稠度過大

(1)灌樁時,隨導管的拆卸,管內混凝土對底部的壓力相對減少,如果清孔不徹底,泥漿稠度過大,隨管底的壓力減少,泥漿壓力可能與混凝土產生于管底的壓力達到平衡,導致卡管。因此清孔時應掌握好清孔的時間和孔內泥漿的稠度,一般清達到1小時,當泥漿比重降止1.01~1.05/cm3,抽渣筒內鉆渣和泥團明顯減少,無粗顆粒為止;

(2)一旦卡管,一定要措施果斷,不可久停,應立即組織人力,用泥漿泵將孔口稠泥漿吸走的同時,迅速注入清水,壓風管配合,高壓氣將泥漿翻動、稀釋,或者加長導管在孔口外的長度,增加管內混凝土的壓力,并上下提升導管(1m范圍內)。

1.4.3吊放鋼筋容易出現的問題

2.4.3-1鋼筋籠不能下至孔底

?1、鋼筋籠不能下至孔底的原因有:鋼筋籠整體直徑過大,或對焊起來的部分鋼筋籠直徑過大;對焊連接起來的鋼筋籠軸線非直線;孔徑不一致;鋼筋籠下部插入孔壁。

2、預防處理措施

(1)鋼筋籠整體直徑過大或對焊起來的部分鋼筋籠直徑過大,這就要求施工技術人員在加工鋼筋籠時應嚴格控制架立筋的直徑大小,只要對每個架立筋都精確量其直徑,這種原因是可以避免的;

(2)樁基深度一般都有10m以上,半成品鋼筋籠一般加工長度每節為5-6m,井口對焊鋼筋籠,鋼筋籠在井下部分沒入泥漿,鋼筋籠軸線不易保持順直,可在孔口上面鋼筋籠頂沿直徑方向各綁一根繩子,人工施以拉力,保持上部籠子的豎直度。對焊時,再注意各個鋼筋的搭接長度,長短基本相等,有條件的,可在地面上一次焊成,用吊車吊起下入孔內;

(3)為保持孔徑基本一致,應當時常檢查鉆頭的磨損情況,一旦鉆頭直徑磨損超過1.5cm時,應當補焊,但不宜過多,否則容易卡鉆;

(4)為避免鋼筋籠吊放過程中插入孔壁,吊放鋼筋籠之前,將鋼筋籠下端50cm范圍內的鋼筋圍繞軸線向中心收縮15~20cm即可。

1.4.3-2鋼筋籠上浮

1、鋼筋籠上浮主要原因是未加以固定。

2、預防和處理措施

(1)在鋼筋籠上端焊接四根Φ1922mm鋼筋,其頂端做成圓環,固定在護筒頂部或施工平臺上。

(2)用鋼筋焊成一個圓形鋼筋網,鋼筋網與鋼筋籠下端焊接,灌注混凝土后將鋼筋網壓住,可避免鋼筋籠上浮。

1.4.4灌注混凝土容易出現的問題

2.4.4-1首批混凝土不能下至孔底

1、首批混凝土不能下至孔底的原因:一是下導管時,速度過快,將導管底部碰卷,砂球不能順利落下;二是砂球綁扎形狀不合適,加之導管未刷油,或導管壁上有混凝土殘渣未清除干凈,磨擦過大,砂球不能順利落下;三是計量不準,混凝土拌合物和易性差或首批混凝土生產時間過長,導致凝土離析。

2、預防處理措施

(1)導管下端20cm范圍內圍繞導管外壁加焊一圈3mm厚鋼板,下導管時,應人工手扶導管使之對準孔中心,慢速度下放,以免導管下端猛烈碰撞孔壁或孔底,將管口碰卷、變形;

(2)下導管之前,應將導管內壁混凝土殘渣清除干凈,刷上機油,并將已綁好的扎球探險入管內,用鐵絲拉動,以砂球能密貼導管且能自由拉動為原則;

(3)首批混凝土所需方量一般大,直徑1.5m的鉆孔樁首批混凝土約3.0m3為了縮短首批混凝土生較產時間,最好在工地上準備2臺拌合機、2臺運輸小翻斗,盡量縮短首批混凝土生產時間,以免混凝土離析。另外水下混凝土對坍落度的要求較大,拌料時應嚴格按施工配合比計量,將期坍落度控制在18-20cm之間。

1.4.4-2卡管

1、卡管發生在首批混凝土灌注和以后灌注的兩個過程中,造成卡管的原因有:混凝土和易性差;清孔不徹底,導管插入過深。

2、預防和處理措施

(1)若是首批混凝土發生卡管,經過努力仍不能使混凝土順利下落,應拔出導管,清除導管內殘存的混凝土,重新綁扎砂球、刷油、下導管;若在過程中發生卡管,可按清孔中所述方法,經努力無效后,按斷樁處理;

(2)由于清孔造成的卡管及處理措施在清孔時已說過,不再重復。

1.4.4-3頸縮

頸縮多發生于灌樁接近結束時,由于從孔底上升的泥漿稠度加大,而導管不斷拆卸,管內混凝土的壓力相對減少,雖不致于發生卡管,但由于導管偏離孔中心,造成泥漿壓力分布不均,如果頸縮在地下水位22.5cm以下,則造成短樁。這種情況發生在地下水豐富或砂礫石河床中,鑿樁、補樁相當麻煩,故應盡量避免發生短樁。

1.4.4-4斷樁

1、造成斷樁的原因有:管底離孔底距離不合適,造成埋導管深度不夠;斷管;灌樁過程中提升導管幅度過大;孔中出現大窟窿。

2、處理和預防措施

(1)導管口距離孔底應為30cm,考慮首批混凝土入管后和提升導管鋼絲繩的變形、拉長,管底距孔底距離約為50cm。如果導管底距孔底距離過大,造成首批混凝土入孔后,導管埋入長度小于80cm,或者更小,甚至埋不住導管而斷樁,一旦此類情況發生,應立即拔出導管,用抽渣筒撈盡孔內混凝土,重新下導管。注意撈渣時應小心,不可將抽渣筒的鋼絲繩與鋼筋籠纏在一起;

(2)頸縮長度在地下水位以下45m以上也稱斷樁。因為在深水45m以下要補一個短樁,其代價與原樁位重新打孔灌一個樁的代價不差上下。斷管是由于導管插入混凝土深度過大,導管下部分混凝土已有強度,增大了提升導管的阻力,提升導管時將導管從法蘭連接處拔斷形成斷樁。斷管的原因主要是因為導管埋入過深,因此施工時一方面是提高灌樁的速度,另一方面要勤于檢查孔內混凝土的高度和導管埋入混凝土的深度,一旦埋入深度超過6cm應及時提升導管并根據實際情況確定拆卸導管的節數;

(3)提升導管時,將管底提出混凝土面形成斷樁。導管埋入混凝土內的長度過少,提升幅度過大是直接的原因,為此,施工時技術人員應注意導管埋入混凝土內的深度不大于6m的同時也不得小于3m,提升導管拆卸前,一定要探清楚導管在混凝土內的埋深度以便確定拆卸導管的節數,這個環節不可輕視大意;

(4)如果成孔上下基本保持規則的圓珠筆形斷面,則混凝土上升的高度與拌合物的盤數有一定的比例關系,但實際施工時,有可能出現這樣的情況,清孔時,由于撈渣筒的碰撞等原因在孔的中或下部出現塌孔,造成孔徑上下不一致,即所謂的“大肚子”,這時,混凝土在孔內的上升高度與拌合物料盤數的比例關系就發生了改變,倘若還以孔徑較規則的比例關系推算,就會多計導管埋入混凝土內的長度,導致提升導管長度過大形成斷樁,這要求施工技術人員在灌樁過程中,不僅要記錄混凝土的盤數,而且還要每隔1015分鐘親自檢查一次實際混凝土上升的高度,萬不可單憑主觀和理論計算。

1.4.4-5短樁

1、短樁的原因:一方面是由于頸縮造成;另一方面是由于灌樁結束拔出導管前,沒有正確測出孔內混凝土的高度。

2、預防和處理措施

(1)灌注樁接近結束時,應用尼龍繩綁一金屬重物,探入孔中,金屬與混凝土內的石子磨擦,明顯通過細繩可以感覺到,這種測試不僅在孔中心進行,還要在孔的周邊進行幾次,以繩子最長的混凝土面為準來控制;

(2)為了防止頸縮造成短樁,應保持導管處在孔的中心,不可偏向一側。

由于我們提前分析并采取了預防措施,在大橋基礎施工中,避免了各類問題的出現,這里也包括加強施工管理方面的措施。在完成整個工程樁的施工后,按照有關規定采用超聲波透射法、低應變反射波法、鉆孔抽芯法對樁進行了檢測,其中抽芯法表明所抽檢測樁沉渣厚度均符合設計要求。鉆孔樁施工時達到了成孔垂直度3‰的精度要求,攻克了鋼筋籠的變形、偏位、外護筒起拔時鋼筋籠的上浮,鋼筋籠在混凝土灌筑過程中下沉及混凝土離析、坍落度和超緩凝混凝土初凝時間的控制等技術難關,為鉆孔樁在深基坑的應用積累了經驗。

施工中,我們注意對易發生的質量問題采取有針對性的事前、事中、事后控制措施,取得了較好地效果,未發生導管接頭漏水形成浮漿夾層造成斷樁,也沒有出現孔壁坍塌等質量問題。

筆者確信,施工單位在管理有序的前提下,對鉆孔樁可能出現的問題提前考慮,多采取一些積極的預防措施,一定會做到有備無患。

篇2:鉆孔樁工程施工現場安全要求

(一)鉆孔樁施工一般安全要求

1、施工前要對鉆機進行全面檢修,鉆機、鉆具和吊鉆頭的鋼絲繩,必須符合施工要求。

2、鉆機就位時,鉆孔位置如果土質比較松軟,應夯實地面或鋪設木排墊平,防止地面出現較大沉陷,保證鉆架的安全穩定和鉆孔的垂直度。鉆架頂端應用纜風繩對稱張拉,地錨應牢固。

3、鉆孔時,不得過快或驟然改變鉆速;孔內棄土不得堆積在鉆孔周圍,工人在孔口附近作業要防止跌落。

4、鉆孔樁施工現場必須設置安全警示標志,附近泥漿池應設有圍擋,鉆孔結束后要立即回填,嚴禁小孩在附近玩耍或進入戲水。溺水淹亡事故(兩起)

5、停鉆后,鉆頭應提出孔外安全放置,孔口應遮蓋防護。

(二)沖擊鉆機造孔的安全規定

1、所用的鉆頭、卷揚機、鋼絲繩等應配置適當。沖擊中,鋼絲繩的松馳度應適宜,制動良好。

2、沖孔時,非作業人員不得進入沖擊區范圍內。當檢測鉆孔或其它近孔口作業時,應停止沖擊鉆作業。

3、提升鉆頭到接近護筒底緣時,應減速平穩提升。

4、巖溶地區施工必須采取防塌陷安全措施。

(三)旋轉鉆機造孔的安全規定1、旋轉鉆機進鉆時,高壓膠管下不得站人。

2、水龍頭與膠管連接處應用雙夾卡住。

3、鉆機旋轉時不得提升鉆桿。

4、加接鉆桿時,連結螺栓嚴禁用普通螺栓代替。

篇3:匝道橋鉆孔樁施工工藝規程

匝道橋鉆孔樁施工工藝

1、施工平臺

由于橋址處地下水位較高,為增加鉆孔時孔內水頭壓力,我們計劃在鉆孔時,對孔位處做填土1.5m高的鉆孔平臺處理,使孔內水頭高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、縮徑等質量隱患。

2、鋼護筒的制作和埋設

陸地上護筒采用6mm鋼板卷制,直徑大于設計樁徑30cm,護筒長為3米,埋置后護筒底標高應在原地面以下不少于1.0m,且護筒周圍應用粘土夯實,以防滲漏或防止孔內水頭太高,使護筒底形成反穿孔。

護筒采用挖孔埋設或填筑埋設,保證護筒頂端高出地下水位1.5~2.0m。

3、泥漿池及造漿

(1)泥漿池

陸地上鉆孔樁的泥漿池計劃采用在跨中大面積筑島的方法以適合填高的鉆孔平臺,泥漿池隔跨設置,周轉使用。沉淀的泥漿擬選用封閉的翻斗車運至業主及環保部門所規定的排放位置。

(2)造漿

造漿擬選用優質粘土,并在鉆進至軟土層和液化砂土層時,還要在泥漿中摻入16%的膨潤土、0.15%的CMC羥基纖維素、0.4%硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優質泥漿加強護壁以防滲、防坍孔。

4、鉆孔

(1)鉆機選擇

對于直徑為150cm及以下的樁基擬選用SJZ-150反循環鉆機。該機具有扭矩大,循環系統氣密性良好,成孔速度快,清孔徹底等優點。

對于直徑為2.0m的樁基擬選用選用GQ-20泵吸式反循環鉆機,該機采用液壓式鉆盤,扭矩為80KNom,適合的鉆孔直徑為150-300cm,鉆進深度均能達到80m,鉆進時加壓給進方式為液壓。

(2)鉆進

鉆機開鉆前需對鉆機平臺,鉆盤中心及樁位進行必要的檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內。

在鉆進過程中為保證孔的鉛垂度,采用減壓慢速鉆進,同時根據地層的不同土質情況調整鉆速與反循環提漿的速度比,以保證成樁質量。

在鉆進各粘土層時,為預防發生"糊鉆"現象應及時依據地質條件調節泥漿的相對粘度和密度,并適當增大泵量和向孔內投入適量的砂石,或換用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。

鉆進時若碰到孤石,正常鉆孔無法進行,則采取用粘土、砂類土和砂礫石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用沖擊鉆成孔。

在鉆孔過程中要控制鉆頭在孔內的升降速度,以防沖刷孔壁或在鉆頭下方產生負壓而造成孔壁坍塌。

鉆進過程中認真撈渣取樣與設計文件仔細對照,若出現與設計不符情況及時停鉆并報監理工程師及設計部門處理。

(5)檢孔與清孔

鉆孔至設計標高后,采用監理工程師指定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸,待檢測合格后,采用換漿法清孔。清孔后,孔內泥漿指標要達規范規定標準。

(6)鋼筋籠制作及安裝

鋼筋籠采用加工場統一加工并編號,加工時根據骨架的自身剛度及浮吊的起吊能力分成12-15m一節,分節制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行,以保證未來鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。

在頂節鋼筋骨架的頂端,加焊兩道加強箍筋,上焊八根與主筋同直徑的鋼筋,鋼筋籠就位后,將加焊的鋼筋焊接在護筒壁上,防止砼澆注過程中鋼筋籠上浮。

鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵岸邊,由吊車吊到運輸船上,再由運輸船運至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接長擬采用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭。

鋼筋籠起吊時使用長杉木桿分段綁扎以提高整個鋼筋籠的剛度(木桿在入孔時依次拆除)。

預埋樁基檢測鋼管應按設計要求精確定位于鋼筋籠上并焊牢,其接頭使用接長管旋接并做防滲處理。

(7)水下砼灌注

灌注前用測錘復測孔深,保證其樁底沉淀厚度要滿足規范及設計要求,若不滿足要求則進行二次清孔,直到合格后方可進行水下砼灌注。

a、導管的配制與安裝

導管采用壁厚3mm無縫鋼板制作,導管內徑250mm,直徑制作偏差不超過2mm。

導管中間節長2.0m,底管節長4.0m,漏斗下配節長1.0m、0.5m導管。導管之間采用法蘭盤連接,在第一次使用前進行試拼試壓。試壓好的導管表面用磁漆標出0.5m一格的連續標尺,并注明導管全長尺寸,以便灌注混凝土時掌握提升高度和埋入深度。安放導管時,導管下口距孔底為25~40cm。

b灌注混凝土

混凝土的灌注采用現場拌制與運輸,導管法施工。開導管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作,具體形式如下圖所示。

混凝土隔水塞

開始灌注時,先拌制0.5m3左右水泥砂漿,置于導管內隔水塞的上部,同時將隔水塞下移,使砂漿全部進入導管。然后向漏斗內灌混凝土,儲足了首批灌注混凝土量后剪繩開灌。導管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

首批混凝土灌注正常后,混凝土應連續不斷地灌注直至完成?；炷凉嘧⑦^程中,導管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升導管時保持軸線豎直和位置居中,逐步提升;拆除導管時速度要快,時間不宜超過15min,拆下的導管立即沖洗干凈。在水下混凝土灌注過程中,專人測量導管埋深,填寫好水下混凝土灌注記錄表。

c破樁頭

為確保樁頂質量,實際灌注樁頂標高比設計高出0.5~1.0m,鑿除此范圍內的混凝土。鉆孔灌注樁施工完成后采用超聲波法對樁進行檢測。