1氯氣液化

氯氣液化過程十分簡單,僅僅是物理變化過程。

1.1氯氣液化的目的

1.1.1制取純凈氯氣

不管是離子膜法電解制堿或是金屬陽極法電解制堿,聯產的氯氣總有一定的雜質,對于某些使用場合來說,需要純度較高的氯氣,而干燥以后的原料氯氣是無法滿足要求的。在氯氣液化過程中,絕大部分氯氣得到冷凝,不凝性的氣體作為尾氣排出,使液態氯純度得到了提高。

1.1.2便于運輸和貯存

氯氣液化以后,體積大大縮小,氯氣的密度為3.2kg/m3,而液氯的密度可達13-16kg/m3,因此,便于長距離運輸。

1.1.3用作氯氣的平衡產品

由于氯堿化工企業主產是連續性的,當某一氯氣用戶無法正常耗用氯氣時,將會影響到電解的負荷,而生產液氯則就有了緩沖余地,可以將用戶減少的氯氣用量平衡掉,使電解槽不必降低負載,從而使整個氯氣供給、使用的生產網絡實現相對穩定。

一般來講,完整的氯喊企業一定會有相當的液氯生產貯備量的,否則該企業生產就處于不穩定的狀態。

1.2氯氣液化方法的比較

氯氣是一種比較容易液化的氣體。由于氣相氯氣中含有不凝性組分,實際的液化溫度要比純氯氣的液化溫度低些。而不同的溫度與壓力液化氯氣所消耗的能量是不同的,氯氣液化就有高溫高壓法、中溫中壓法和低溫低壓法之區別。三種制備液氯方法的電能消耗不同。

高壓法消耗的電能僅為低壓法的一半,節能效果十分明顯。而且氯氣壓力越高,氯氣液化越容易。氯氣壓力上升至1MPa以上時,普通的冷卻水就可以實現氯氣的相變化,根本不需要冷凍裝置。隨著高性能、高排出壓力的氯氣壓縮機的問世,液氯生產過程采用高壓法的企業會越來越多。據了解,日本德山曹達就有單臺氯氣離心式壓縮機出口壓力達到1.2MPa(G)在線運行中。一般來講,要想取得較高的氯氣壓力,就必須將氯氣壓縮機串聯使用,但生產工藝相對復雜許多。

2液氯的生產工藝過程

來自氯氣處理后的凈化干燥氯氣(氯氣的體積分數約為96%,氫的體積分數小于0.4%)經分配臺進入氯氣液化器(液化箱槽式、列管式的液化器),用-25—35℃的冷凍氯化鈣鹽水溶液(或氟利昂冷凍液)進行冷凝熱交換;使大部分氯氣冷凝為液氯,然后氣液混合物進入氣液分離器將液化尾氣進行分離,液化尾氣從頂部進入尾氣管,去鹽酸尾氣緩沖罐(供合成氯化氫之用)或去除害塔處理制備次氯酸鈉;而液氯則由氣液分離器底部流入液氯計量槽或液氯貯槽。

氯氣冷凝器所需的冷凍鹽水或氟利昂冷凍液由氨冷凍機組或氟利昂冷凍機組進行制冷和回收循環使用。

來自液氯計量槽或液氯貯槽的液體氯從容器底部流向立式貯槽,由液氯液下泵(該泵密封是采用充入高壓氮氣)進行抽吸送入液氯包裝鋼瓶。也可以直接從液氯計量槽或液氯貯槽底部用屏蔽液氯泵進行抽吸送入包裝鋼瓶。也有采用氣化氯包裝的方法,即在液氯氣化器中壓入稍許液體氯,將汽化器夾套注入95℃熱水,使氣化器內液體氯迅速氣化,氣化壓力可達1.1MPa,然后將氣化氯壓入液氯計量槽或液氯貯槽,將計量槽或貯槽內的液體氯壓送入鋼瓶進行包裝。但是每次包裝完畢以后,氣化器內氣化氯將直接排入氯氣管網或者直接排往除害塔。另外還必須將氣化器內剩余物(帶液)進行排污和堿處理,以策安全。氣化器內氣化氯帶壓排放進入氯氣管網時,必須放慢排放速度,一旦過快,容易使鹽酸合成爐火焰壓熄,造成合成爐氯氣外溢事故發生。

在鹽水總銨指標超標的情況下,一定要包裝一次排污一次(帶液排放),在堿性的情況下消除三氯化氮,防止其積累發生爆炸事故。

包裝鋼瓶的尾氣由納氏泵抽吸直接送往除害塔。

氯氣的液化是在有毒、有害、高壓、高溫的生產工況下進行的。美國公布的液氯生產過程事故樹邏輯分析報告稱,整個液氯生產過程幾乎沒有一個“與門”,全是“活門”。也就是說幾個“與門”一起打開造成事故的幾率是零,而1個“活門”打開造成事故的幾率為100%。稍有不慎,氯氣外溢、爆炸不可避免。

3液氯生產過程中事故隱患的原因及防范措施

3.1氯氣內含氫超標

原料氯氣中含有氫氣。一定比例的氯氣與氯氣是爆炸性氣體混合物。在開始進行氯氣液化時,由于氯氣能液比而氫氣則未達到液化條件不能液化,氫氣在混合氣體中的比例較小,以不凝性的組分形式存在于氣相之中,尚未達到爆炸范圍的下限,所以氯氣內氫的存在不會影響系統的安全。隨著氯氣的液化量增多,不凝性氣體中氫的含量由于積聚而增加,達到爆炸范圍,威脅著液氯生產的安全。在液氯制備過程中,必須根據不凝性氣體中的氫含量(液氯尾氣含氫)來控制原料氯氣的液化程度,就是控制它的液化效率。一般尾氣中氫的體積分數不能超過4%,由此可見氯氣的液化程度必須處于受控狀態,受到一定的限制。一旦尾氣含氫超標,就會發生爆炸事故,這種事故在氯堿行業曾經發生過。

不同含氫量的原料氯氣的液化效率見表1。

表1

不同含量的氯氣的液化效率

Φ(H2)液化效率0.397.50.494.80.592.10.689.40.787.00.884.10.981.51.079.0

液化效率可以用下式計算。

η%=液氯產量/原料氯氣量×100%

或η%=[1-(100-C1)/C1·C2/(100-C2)]×100/%式中:η為液化效率,%;C1為原料氯氣中氯氣體積分數,%;C2為尾氣中氯氣體積分數,%。

由上可見,氯氣氫含量(含原料氣及尾氣)是相當重要的中控指標,并且是可以控制掌握的,關鍵在于加強分析和調節。發現氯內含氫超標可以采用如下措施:(1)繼續分板原料氯氣的氯氣純度和液化尾氣中的氯氣純度,以觀察氯內含氫是否繼續上升或下降;(2)適當升高氯氣的液化溫度,降低液化效率;(3)適當開大氣液分離器頂部尾氣出口的閥門(通往鹽酸合成爐或除害塔處理),盡可能增加尾氣的流通量,以降低液化效率和加速排除不凝性氣體。但是尾氣閥門千萬不能開得太大,否則很有可能將液體氯一起帶往尾氣流通管道,造成尾氣壓力突然升高,使氯化氫合成爐氯氣過量;若與乙炔氣接觸,會生成氯乙炔而發生爆炸。

對于設計者來說,相應的分析條件以及相應的閥門安置盡可能要考慮得周到一些。尤其是關鍵閥門(如氣液分離器出口尾氣閥門)的設置以及工藝控制點的設置一定要合理,盡可能把所能發生的安全隱患考慮周到。另外離子膜法生產燒堿的氯內含氫量要比金屬陽極隔膜法生產燒堿的氯內含氫量低得多,因此盡可能采用先進的制堿方法也是防止氯氣內含氫量超標的一種方法。

3.2三氯化氮超標

三氯化氮是一種易爆且爆炸性十分強烈的化學物質,自然爆炸溫度368K,在氯氣中的爆炸范圍為5.0%,6.0%(體積分數)。

三氯化氮是一種**黏稠液體或斜方形晶體,有類似氯氣的刺激味,毒性極大;在酸、堿介質中很容易分解。純三氯化氮是很不穩定的,333K時,在震動或超聲波的刺激條件下,可分解爆炸:在陽光、鎂光直接照射下,瞬間爆炸;與臭氧、氧化氮、油脂或有機物接觸,易誘發爆炸。2摩爾三氯化氮爆炸時,分解為1摩爾氮氣和3摩爾氯氣,同時釋放出460kJ熱量,即2NCl3→N2+3Cl2+460kJ

在容積不變的條件下爆炸時,溫度可達2128℃,壓力543.1MPa,在空氣中爆炸溫度約為1700℃。

液氯生產過程中的重大隱患就是“三氯化氮”。三氯化氮產生于電解過程,是電解槽所用鹽水中所夾帶的銨離子或尿素等含氮化合物遇到氯氣、次氯酸、次氯酸鹽時生成氮的氯化物。隨著pH值的不同,得到不同的反應生成物。當pH值大于9時反應產生一氯亞氨或二氯亞氨;而當pH值小于5時,則生成三氯化氮。在進行電解反應時,電解槽陽極室的pH值為2-4的條件下,鹽水中的銨離子就會生成三氯化氮。反應方程式如下:

NH3+Cl2=NH2Cl+HCl

NH3+2Cl2=NHCl2+2HCl

NH3+3Cl2=NCl3+3HCl

NH3+3HClO=NCl+3H2O

NH4++Cl2=NCl3+HCl

由于三氯化氮的相對密度和沸點與液氯差不多,在氯氣液化以及蒸發氣化過程中,三氯化氮很容易富集在氣液分離器、氣化器中。因此在液氯生產過程中,應注意在任何氣相中不能有5%以上質量分數的三氯化氮存在。有的國家在液氯質量指標中規定三氯化氮的質量分數不大于0.002%。

值得指出的是,三氯化氮盡管在電解過程中產生,但是不同的制堿方法所用的鹽水質量是不相同的。離子膜法制堿所用的鹽水質量要求較高,幾乎不存在鹽水中含氮化合物超標的問題,但是隔膜法、金屬陽極法制堿所用的鹽水(特別是采用地下鹵水的隔膜法制堿),遇農忙時期,化肥使用增多則鹵水中的含氮化合物急劇增加,鹽水中含銨量超標,相應三氯化氮的含量就會隨之增加。這一階段一定要增加氣化器的排污數量以及排污次數,同時適當降低液化效率,以策安全。

氯氣中三氯化氮的去除方法如下:

(1)入槽鹽水銨離子及氨的處理。嚴格控制入槽鹽水含氮化合物超標,從源頭上遏止三氯化氮的產生。在含有銨離子的鹽水中加入次氯酸鈉、氯氣或氯水,使其在pH值大于9的情況下,生成容易分解的一氯亞氨以及二氯亞氨,然后用空氣進行吹除,以減少銨離子的含量。在運行過程中,要嚴格控制次氯酸根的含量,防止過量太多,使設備遭到腐蝕。另外在鹵水中含氮化合物嚴重超標的情況下,可以采取停止使用鹵水,改用固體鹽的措施。加大分析的頻次,及時分析入槽鹽水的含銨量,監視鹽水中含氮化合物的動向。(2)氯氣中三氯化氮的處理。電解槽生成的三氯化氮游離于電解槽出口總管的氯氣氣相之中,必須在氯氣處理過程中對三氯化氮進行處理。以前曾經采用過蒙乃爾合金催化分解法。蒙乃爾合金是一種以銅鎳為主的合金,各組分的質量分數大致為Ni,65%;Cu,31%;Fe,1.5%;Si,0.3%;Mn,0.8%;C,0.2%;Co,0.4%。當氯氣通過裝填有蒙乃爾合金的過濾器時,三氯化氮就自行分解。接觸時間越長,三氯化氮的去除率就越高。而且,使用過的蒙乃爾合金可以再生,只需用水溶解掉合金表面生成的鹽,然后進行干燥就可以重新投入使用。但是這種蒙乃爾合金并不耐腐蝕,尤其是在氯氣干燥情況較差的工況條件下,合金損壞較多;另外就是使用的時間短(在再生時間內,該設備就無法應用);如今此方法已被廢棄。(3)用洗滌方式去除氯氣中的三氯化氮是目前比較常見的方法,該方法是利用三氯化氮的溶解性,用某種溶劑噴淋吸收氯氣中的三氯化氮,再將吸收液進行分離,從而實現去除三氯化氮的目的。

a.鹽酸洗滌

用23%-30%的鹽酸溶液在噴淋洗滌塔中與氯氣逆流直接接觸,與三氯化氮發生如下反應:

NCl3+4HCl→NH4Cl+3Cl2↑

生成的氯化銨被鹽酸帶走。如果這個噴淋洗滌塔在工業水冷卻器之后的話,則可取代鹽水冷卻器,使氯氣達到進干燥塔要求的溫度和含水指標,同時氯氣中所夾帶的鹽沫雜質也可被大部分除去。但是此方法三氯化氮的去除率不高,且后序處理量大。目前絕大部分氯堿企業不采用此洗滌方法。

b.液氯洗滌

在進入氯氣壓縮機前或進入液化器之前的干燥氯氣用液氯進行噴淋洗滌,可以把氯氣中的三氯化氮進行冷凝,有機雜質也將被液氯帶出。噴淋洗滌過程中受到污染的液氯可以加入有機溶劑,如四氯化碳等稀釋后將液氯蒸發氣化回收使用,余下含雜質的四氯化碳溶液,也可回收利用。由于整個處理過程比較復雜,國內尚未正式使用此方法。目前在國外已經普遍采用此方法,收到十分滿意的效果。特別是在進入氯氣透平壓縮機組之前,氯氣用液氯洗滌以后,使壓縮機的組效率明顯提高,出口排壓顯著上升,深受國外同行的歡迎。

c.氯水洗滌

氯水洗滌是目前國內最為流行的一種去除三氯化氮的方式,這一方法基本與鹽酸洗滌相同。它是采用氯水中的次氯酸或鹽酸與三氯化氮進行反應,而除去三氯化氮和氯氣中所夾帶的鹽沫雜質(特別值得指出的是,離子膜法制堿的電解槽出口氯氣所含的鹽沫是隔膜法金屬陽極制堿電解槽出口氯氣所含鹽沫的10倍。如果不設氯水洗滌的話,氯氣中夾帶的鹽沫就有可能將濕氯氣和干氯氣除霧器的玻璃纖維過濾筒全部堵塞)。但是氯水與三氯化氮反應的速率相對要低些,由于氯水的噴淋量較大,也就彌補了反應速率的缺陷。后處理比較容易,在保證氯氣循環量的基礎上,多余的氯水可以直接送往淡鹽水脫氯單元進行處理。

d.熱分解法

三氯化氮在50℃時就開始分解。其分解速率在一定條件下與生成反應進行可逆平衡。當溫度達到100℃時,只需1min就可以全部分解。而且三氯化氮在氫氧根的催化下,可由于水解而加速分解。據此,可以在氯氣多級壓縮的過程中進行中間冷卻之前,先進入兩三組已預處理生成氫氧化亞鐵表面的鐵絲網組進行催化分解。使用這個方法需要特別注意三氯化氮在高溫及催化條件下爆炸的可能。因而在國內尚未有應用的實例,也未推廣使用。

e.排污處理法

在液氯的生產過程中,在氣液分離器和氣化器容器中極有可能存在著已經富集的三氯化氮,定期對氣液分離器和氣化器進行排污處理是十分必要的。這種做法在國內十分流行,也是比較簡易可行的。

具體的做法是在排污時分別將氣液分離器和氣化器中富集的三氯化氮帶著液體氯一起排放到排污器中,然后加入燒堿溶液進行處理;或者排放至制備次氯酸鈉溶液的反應池內,如無反應池,就直接排放至配置好一定濃度燒堿溶液的貯罐內。

對于離子膜法制堿來說,由于鹽水質量較高,又采用了氯水洗滌排除三氯化氮的方式,液氯生產過程的三氯化氮含量較低,其包裝的方式就用液下泵或屏蔽泵直接注入鋼瓶進行灌裝。當然也要定期對立式貯槽和液氯貯槽進行排污處理。

3.3液氯貯存容器的隱患及安全措施

3.3.1充裝方面

最為常見的液氯貯存容器是液氯貯槽和液氯鋼瓶,目前我國經常使用于運輸、貯存和計算的單位容器就是液氯鋼瓶。為了確保液氯鋼瓶在使用、周轉過程中的安全,有必要對液氯鋼瓶的安全要點作重點介紹。

我國用于液氯的鋼瓶設計壓力約為2MPa(絕對壓力),屈服壓力約為320MPa。按照規定充裝量充裝的液體氯氣在允許的溫度**積膨脹后,鋼瓶內仍能確保有5%的安全空間。此時的最高液氯溫度為60℃,相應的液氯蒸氣壓力為1.759MPa。液氯鋼瓶的主要技術指標如表2所示。

表2

液氯鋼瓶主要技術指標型號

試壓/MPa

容積/L

材質

自重/kg

使用溫度/℃

1t

2

832

16MnR

440

-40~60

0.5t

2

415

16MnR

230

-40~60

續表2

型號

合金堵個數(熔點65℃)

充裝率/%

充裝系數/kg·L-1

尺寸(外徑×總長)/mm

1t

6

77.5

1.202

Φ810×2000

0.5t

3

77.6

1.205

Φ608×1800

主要技術指標中,最為重要的是充裝率與充裝系數。

充裝率是指液氯充填容積與鋼瓶有效容積之比,按照規定,液氯的充裝率應小于80%。

充裝系數是相當重要的安全考核指標,國家對此有明確規定,其數值為小于1.25kg/L。它表示為液氯容器(包括貯槽)貯存液氯的總量與容器有效容積之比。

按照規定:“以盛裝臨界溫度大于70℃的液化氣瓶,其設計壓力應當按所盛氣體在60℃的飽和蒸氣壓設計。”氯氣的臨界溫度為144℃,所以液氯鋼瓶在充裝、運輸以及使用各過程中的環境溫度不得大于60℃。

根據計算,當充裝系數為1.25kg/L,液氯溫度在68.8℃時,貯存容器內氣體的空間將為零(已經沒有空間可以緩沖),這時稱為該容器已達到“滿量”(鋼瓶達到滿瓶)。此時液氯的飽和蒸氣壓為2MPa,已達到試壓壓力;如果液氯容器超裝的話(超過充裝系數1.25),在同樣溫度下,不僅已將容器的有限空間擠滿,而且使液氯的飽和蒸氣壓超過試壓壓力,從而使容器(包括鋼瓶)發生爆破性的爆炸。這就是三令五申強調液氯容器不能超裝的原因。

表3列出500kg容量的液氯鋼瓶超裝后的危險溫度。

表3

超裝后的危險溫度表

充裝量/kg

超裝量/kg

液氯膨脹后充滿鋼瓶時的溫度/℃

鋼瓶開始屈服時的溫度/℃

500

0

78

79-81

510

10

69

74-75

520

20

66

67-68

530

30

59

60-61

540

40

51

53-55

550

50

45

46-49

560

60

37

40-41

570

70

31

32-34

580

80

24

25-26

590

90

15

16-19

600

100

8

8-10

為了避免類似的危險情況出現,在鋼瓶一側的瓶體上,裝有低熔點的合金堵(合金堵的主要成分:鉍,50%;鉛,25%;錫,12.5%;鎘,12.5%),合金堵的熔點為65℃,而在鋼瓶閥上的易熔合金熔點為60℃。這樣,只要在充裝時不超過規定,一旦在溫度超過了正常溫度時,鋼瓶內還是有一定的安全余量。因為在實際進行鋼瓶充裝時,計量的裝置可能有誤差產生,因而允許有一定正、負誤差存在,現在規定只能負偏差。但是決不能因此而忽視各個環節中應保證達到安全規定的指標。因為液氯鋼瓶在使用過程中間,強度和腐蝕余度都在下降,不可預見的情況可能會發生。

除了液氯鋼瓶在充裝、使用、運輸以及貯存各個環節必須嚴格遵守有關條款的規定之外,還要加強對各類用戶返回鋼瓶的查證、驗收,充裝時的計量、記錄、復查,加強對用戶使用液氯鋼瓶的監督、管理。

3.3.2使用部門及用戶方面

對液氯鋼瓶的使用部門或用戶來說,必須注意以下方面。

(1)用戶使用液氯鋼瓶時不得為加速液氯氣化而使用超過40℃的熱水對鋼瓶進行噴淋,甚至采用蒸汽直接加熱鋼瓶。

(2)液氯鋼瓶內的余氯不能用完,保留有0.1MPa(G)壓力,確保其他化學物料不致倒吸進入鋼瓶,否則無法識別瓶內氣體,無法處理,甚至發生爆炸事故。在液氯鋼瓶與用氯設備之間要設置氯氣緩沖器,作為防倒灌的措施。

3.3.3生產方面

生產部門必須注意以下方面。

(1)液氯鋼瓶必須三證齊全(即:鋼瓶合格證、化學危險品標志、生產許可合格證)。其中鋼瓶合格證應有鋼瓶重量、試壓日期、鋼瓶檢驗日期、檢驗人員以及鋼瓶出廠日期等內容;化學危險品標志是各類化工產品所必須配備的;生產合格證應有產品檢驗日期、生產日期、產品重量、包裝人員等內容。

(2)液氯鋼瓶包裝盡可能采用電子磅稱以及超重自動切換設施,近來不少氯堿企業采用DCS集散控制系統,極大提高了液氯包裝的安全可靠性。已包裝的鋼瓶要進行復磅檢驗;鋼瓶的實際包裝量要采取負偏差,嚴格防止正偏差產生。由于合金堵措施是個較為繁瑣的工作,另外,萬一合金堵在運輸途中或使用過程中熔化,那么鋼瓶內液氯就會外逸(這種情況已有發生),故現今不再使用合金堵,而是通過加強對包裝環節的控制來防止鋼瓶超裝情況的發生。

(3)定期對液氯鋼瓶進行清洗、試壓。有不少氯堿企業對返回的鋼瓶全部進行抽吸清洗,保證了液氯灌裝的絕對安全。一般液氯鋼瓶每2a要進行試壓及技術性的檢查,內容包括外表面平整度檢查(油漆)、重量損失、容積殘余變形率、水壓試驗以及測定其最小壁厚等。正常使用著的液氯鋼瓶按照規定其使用期限為12a(自出廠日算起);鋼瓶的水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍,即3MPa。而容積殘余變形率按照《氣瓶安全檢查規程》測定。

3.3.4液氯鋼瓶的貯運方面

在液氯鋼瓶的運輸及貯存方面,必須注意以下幾點。

(1)搬運和移動液氯鋼瓶時,嚴禁拖曳、撞擊,不能用磁性或真空起重設備。

(2)運輸、貯存過程中不得曝曬于陽光下,夏季高溫季節,應該按照安全部門的規定,要避開陽光,采取夜間運輸。鋼瓶必須置于室外時,要有遮陽降溫措施;室內鋼瓶堆放不得高于2層,通風良好;不能與其他的高壓氣瓶(氫、氧、氨、乙炔等)混放、混裝,也不能與容易和氯發生反應的物料一起運輸或貯存。

3.4生產設備泄漏的隱患

液氯生產所用的設備發生泄漏也是氯堿企業較為常見的隱患。一般常見的泄漏點是氯氣液化器(或稱氯氣熱交換器)、貯槽或計量槽的液面計接點和閥門接點等。

(1)氯氣液化器

氯氣液化器常見的是液化槽、列管式液化器以及螺旋板式液化器等,用得較多的是前2種。

液化槽為外殼呈長方體的箱形設備。內裝有分居兩邊的流通氯氣的蛇管組以及氨蒸發盤管組,在液化槽中充滿著一定濃度的氯化鈣溶液作為冷媒。為了提高傳熱效率,往往設置螺旋推進器式的攪動循環攪拌。這種設備比較陳舊、傳熱效果較差,能量利用率低。由于冷凍鹽水對設備的腐蝕,經常發生氯氣冷凝蛇管組泄漏,較為嚴重的是氨蒸發盤管組泄漏。

列管式液化器或稱氯氣熱交換器有臥式和立式2種,冷凍氯化鈣鹽水用鹽水泵供給,傳熱系數較高,現今一般氯堿企業均采用此類液化方式。較為先進的是采用氟利昂作制冷劑,用螺桿壓縮機作為制冷機組,并采用集成塊一體式的組合型式,便于安裝、檢修。如約克機組、開利機組等設備質量較好。列管式液化器同樣存在冷凍鹽水腐蝕問題;但是約克機組或開利機組則采用液態氟利昂直接在液化器內蒸發氣化方式,減少了泄漏的可能性。

對于箱式液化槽來說,一旦發生氯氣冷凝蛇管泄漏,由于氯氣壓力高于冷媒的壓力,氯氣就會進入冷凍鹽水中,生成鹽酸及次氯酸鈉,就加快了腐蝕速度,使整個液化槽報廢,甚至發生氯氣處逸。如果氯蒸發盤管泄漏,由于氨的壓力遠遠高于冷媒冷凍鹽水的壓力,大量的氨就進入氯化鈣溶液中。由于冷凍氯化鈣溶液的pH值呈酸性狀態(小于5),因而在冷媒溶液中就與氯氣發生反應生成一定量的三氯化氮。

對于列管式液化器來說,其列管一旦發生泄漏,氯氣就很容易進入氯化鈣溶液中,迅速加劇腐蝕速率,使漏態擴大;隨后帶有鹽酸和次氯酸鈉的氯化鈣溶液回至冷凍機組將氨蒸發器腐蝕泄漏,使氨進入氯化鈣溶液中,形成三氯化氮。在流通之中帶有三氯化氮的冷媒溶液又進入液化器,使三氯化氮得以進入液氯貯槽。由此可見,如果發生氯氣液化器泄漏而不及時處理的話,后果是不堪設想的。

一般來講,發現氯氣液化器泄漏,首先應當將進出口的氯氣閥門及進出口的冷凍鹽水閥門關閉,然后將泄漏的氯氣液化器內剩余的冷凍鹽水及時排放,讓氯氣液化器內剩余的氯氣通過排氣閥門排至除害塔進行處理。

(2)液氯貯槽或計量槽的底部液面計接點和閥門接點

液氯貯槽或計量槽的底部液面計接點、閥門接點發生泄漏,一般是較長時間的腐蝕所致。開始泄漏時僅僅是1個漏點,氯氣呈現小范圍地彌漫擴散,開始影響環境。因此,應對發生泄漏的貯槽等立刻進行抽吸,將貯槽內剩余的液氯迅速轉移至另一個貯罐。基本上將貯槽內的余氯處理完之后,在貯槽呈負壓的情況下,加入一定濃度的燒堿溶液進行處理,將貯槽底部積存的三氯化氮分解掉,同時將極少量的液氯處理掉。然后加水進行清洗,烘干,處理漏點或更換閥門。如果該貯槽已臨近年鑒日期,可以進一步作*射線的探傷、測厚等工作。但是液氯貯槽或計量槽的底部液面計接點泄漏處理不當,就會使漏態擴大,造成該液氯貯槽的液氯大量泄漏,釀成重大的氯氣外逸事故。國內氯堿行業曾發生過此類事故。

4設計工作中的預防措施

(1)液化器是實施氯氣液化的設備。針對液化器列管泄漏的問題,首先要考慮切斷氯氣的來源和流通,切斷冷媒流體的來源和流通;其次要考慮如何排除液化器內的剩余氯氣,有通往除害塔的抽氣管以及剩余冷媒流體的排除;還要考慮能夠排除所積聚的三氯化氮(不管氯氣走管程或走殼程都得考慮),因此要有排污槽以及堿處理措施。

(2)氣液分離器是實施未液化和液化氯氣分離的設備。要考慮如何排除氣液分離器所積聚的三氯化氮的問題。另外分離器的頂部尾氣管通向合成鹽酸的廢氯緩沖器,而底側部的液氯管通向液氯貯槽或計量槽,底部的排污管通向排污槽。針對底部管的接點發生泄漏的問題,要有排除剩余氯氣的管線。

(3)液氯貯槽或計量槽是實施液化氯氣貯存的設備。要考慮貯槽發生泄漏及如何排除三氯化氮的問題,要有防超裝的措施,以及有排除剩余氯氣去除害塔的管線。

篇2:液氯充裝安全管理制度

1崗位目的

將液氯貯槽的液氯按照工藝操作要求進行液氯鋼瓶充裝。并負責轄區范圍內的設備、管線、閥門的正常維護保養。

2適用范圍

適用于液氯包裝崗位

3主要設備

3.1液氯鋼瓶

現在使用的液氯鋼瓶主要1噸裝的大瓶。瓶體是薄壁焊接壓力容器。它的結構包括瓶體、針形閥、導管、易熔塞及保護罩等,每個鋼瓶上有兩個針形閥(即瓶嘴),還有三個熔化溫為64-68℃堵頭。合金塞的作用在于當鋼瓶溫度升高到64℃以上而出現超壓時,它自行熔化并泄漏出氯氣,從而降低瓶內壓力,保護鋼瓶不致爆炸。但是合金塞在低于64℃條件下,對其它原因造成的超壓是不起保護作用的。因此不能認為合金塞就是安全閥,而產生麻痹思想。

液氯鋼瓶

3.2納氏泵

納氏泵是一種液環式氣體壓縮機,它的外殼略似橢圓形,內有一旋轉葉輪,殼體內貯存有適量的液體(當氯氣壓縮時用濃硫酸),葉輪旋轉時,其葉輪帶動此液體一運動,由于離心力的作用,液體被抽向殼壁形成橢圓形液環。由于在運動中上的液體量是相同的,所以在橢圓的長軸兩端有兩個較短軸方向大的月牙形空間。在葉輪旋轉一周時,葉輪每個間隔中的液體輪流地趨向和離開葉輪的中心,液體的運動情況就仿佛許多液體活塞,在橢圓長軸方向,使氣體容積增大,作為氣體吸入的地方,面在短軸方向,由于氣體體積縮小,氣體被壓縮并排去。氣體的吸入與壓出通道是指在殼體及不運動的部分。

由于液體在泵內旋轉摩擦會產生熱,氣體的壓縮也將機械能變為熱能,液體在氣體的壓力過程中部分地被帶至出口通道隨氣

體壓出,所以壓出的氣體及液體的混合物需要在氣液分離器中分離,作為需要重復使用的液體(硫酸)則需要通過冷卻后返回吸入口。

在納氏泵中,要求硫酸的濃度在93%以上,以減少泵在高溫下腐蝕。由于氯氣中還含有少量的水分,在泵內部分地被硫酸吸收,所以硫酸的濃度會降低,需要經常地用98%的濃硫酸去替代被稀釋的硫酸。

3.3液氯液下泵

3.3.1液氯輸入量:10m3/h

3.3.2輸出壓力:1.4MPa

3.3.3揚程:65m

3.3.4電機功率:15Kw

3.3.5液氯最低液位:≥300mm

3.3.6密封N2壓力:≥0.3MPa

3.4液氯貯槽

3.4.1容積:

3.4.2充裝重量:kg

3.4.3公稱直徑:

49.7m3

50000

2600mm

3.4.4總

長:

9828mm

3.4.5工作壓力:

3.4.6工作溫度:

3.4.7安全閥起跳壓力:

3.4.8材質:

3.4.9水壓試驗:

3.4.10氮氣氣密性試驗:

2.5MPa

-30±5℃

1.1MPa

16MnDR

3.0Mpa

2.0Mpa

4

工藝指標要點

4.1液氯液下泵壓力

1.0MPa

4.2鋼瓶充裝重量

1噸

充裝系數:

4.3鋼瓶抽負壓:

4.4廢氣納氏泵入口負壓:

4.5廢氣納氏泵出口(分配臺)壓力:

990-1000kg

≤1.25kg/L

-0.005MPa

-0.015±0.005MPa

0Mpa(用廢氣拉走)

4.6鋼瓶空瓶重量

1.0噸

-2-

0.44噸左右

4.7鋼瓶定期檢驗期限

4.8氣瓶水壓試驗壓力

4.9瓶內最高溫度:

4.10液氯中間槽液位:

4.11排污吸收堿液濃度:

4.12鋼瓶充裝壓力:

2年

3.0MPa

≤60℃

≤80%

12%

0.78~1.08Mpa(表壓)

5

操作要點

5.1工藝流程簡述

來自液氯貯槽V-20503A/B/C的液氯經過自流入液氯中間槽V-20504A/B,液氯中間槽內的液氯經液氯液下泵P-20501A/B,供包裝使用。

將經過專人檢查合格的鋼瓶,由行車吊往磅稱上,使液氯鋼瓶的上下充裝嘴的連線與地面保持平行,準確稱量鋼瓶的重量并認真記錄。再將液氯鋼瓶上、下瓶嘴分別與廢氣吸收管線、液氯充裝管線通過瓶卡與鋼瓶相接,依次打開廢氣吸收閥門、液氯鋼瓶入口上瓶嘴針形閥,抽去鋼瓶內壓及剩余的氯氣,當鋼瓶內壓抽到-0.010±0.005Mpa時,關閉廢氣吸收閥門,打開液氯貯槽去液氯中間槽的閥門,控制液氯中間槽液位在80%以下,然后啟動液氯液下泵,打開液氯充裝閥門,控制液氯液下泵壓力在1.0~1.5MPa之間(實際1.2左右),進行液氯充裝,將

1.0噸的鋼瓶充裝凈重99%~100%:

1000-10kg,充裝完畢后,依次關閉液

氯充裝閥門、液氯鋼瓶入口針形閥,經過復稱,作記錄后,并將充滿的鋼瓶用行車吊往重鋼瓶區存放。

在包裝步驟開始及結束過程中,產生于原充裝鋼瓶內及充裝管線內的殘存氯氣,通過由氯氣緩沖罐、納氏泵、廢氣分配臺組成的廢氣抽出輸送系統送往廢氯處理工序處理。

5.2液氯包裝的安全技術要求

5.2.1液氯鋼瓶在充裝前必須認真檢查。

a瓶色為草綠色,用白色噴上“液氯”字樣。

b瓶上應有兩個防震圈、安全閥(易熔塞),瓶閥上有中心由巴氏合金澆成的小保險螺絲。

5.2.2對有下列情況之一者,應妥善處理;否則嚴禁充裝。

a漆色,字樣和所裝氣體不符合規定的,或漆色,字樣不易辯認的。

b安全附件不全,損壞或不符合的。

c未判明裝過何種氣體或瓶內無余氣的。

-3-

d鋼印標記不全或不能識別的。

e鋼瓶每2年要進行試壓及技術檢查一次,過期未檢查的。

f外觀有缺陷不能保證安全的。

g檢驗后的首次充裝未經臵換或抽空的氣瓶沾有油脂的

5.2.3液氯鋼瓶在充裝時要注意

a氣瓶充裝后經3小時壓力不得大于其設計壓力(3Mpa):Cl2充裝系數不得大于1.25kg/L。

b嚴禁超裝。

c磅稱準確度應保持在1000-1kg之內。

5.2.4空瓶稱重

a稱重前磅稱校正零位,鋼瓶稱重要求精確到1kg。

b充裝量為500kg的鋼瓶,空瓶重量應為230-280kg,包括瓶閥,金屬堵、防震圈在內,余氣量應小于50kg,如大于50kg,并且分析氯氣純度在95%以上者,返回使用。

c充裝量為1000kg的鋼瓶,空瓶重量是440-520kg,余氯量應小于80kg,若大于80kg,并且查證氯氣純度在95%以上者,返回使用。

d新瓶一定要用實際重量值作為瓶重。

5.2.5鋼瓶余氣分析

a余氣純度分析按分析規程進行。

b瓶內余氣分析純度在95%以上者可送去包裝。

c瓶內余氣分析純度在95%以下者應清洗鋼瓶。

d若發現鋼瓶進水,報請生產技術科處理。

e若發現化學介質倒灌,必須申報生產技術科處理。

5.2.6試壓及試壓操作

為了保證鋼瓶在使用中的安全,《氣瓶安全監察規程》中規定鋼瓶每兩年檢驗一次。

檢驗的操作步驟如下:

5.2.6.1清洗試壓操作:

(1)抽空余氯

a將需清洗、試壓的鋼瓶,外觀檢查合格后,將瓶內余氯用真空泵抽空除氯,必須為負壓才能清洗。

b余氯超過50kg以上的,不預抽空,應另行處理。

c瓶內進水或有其他化學介質倒灌等異常情況,嚴禁抽空除氯。

(2)堿液除氯

a鋼瓶內抽成真空后,關閉抽空閥卸下紫銅管,利用抽余氯的真空往瓶內加堿性水(每瓶大約加堿250克),加滿為止。

b浸泡24小時,放掉堿水用清水把瓶內沖洗干凈。

(3)水壓試驗

a試驗環境氣溫和試驗用水溫度保持在50-35℃。

b鋼瓶加滿水后,在試壓前停留4-5小時,排除瓶內殘留氣體,試壓用的計量瓶同時加滿水。

c試壓系統不得滲漏和存留氣體。

d試壓前首先檢查壓力表是否準確完好,試壓泵上的壓力表兩只,且級別不低于1.5級,壓力表的檢驗期不得超過三個月。

e試壓時開啟試壓泵,應先開至設計壓力1.96Mpa,然后緩慢卸水(表壓為零)反復數次,以排除水中空氣。

f再將計量箱內的水的液面調至0m處,然后關閉好卸水閥。

g再緩慢升壓,如無滲漏現象繼續開壓,升至試驗壓力2.94Mpa(相當于30kgf/cm2),然后保持1-2分鐘,對鋼瓶全面檢查。

5.2.6.2檢查內容:

a鋼瓶表面滲漏情況(視壓力表有無變化)

b鋼瓶變形情況,有無鼓泡膨脹現象。

c檢查鋼瓶的各處焊縫。

鋼瓶檢查后,應記下記量瓶內水的液面讀數(總壓入水量),2分鐘后,表壓不變

打開卸水閥使水緩慢降壓卸水,使水回到計量瓶內,降至壓力表讀數為零,并準確記錄計量瓶內的液面讀數(亳升數)。

5.2.6.3嚴禁連續對同一鋼瓶重做超壓試驗。

5.2.6.4清洗、干燥

a拆下尾部安全堵,接管加水,排除試壓水,繼續沖洗,注意出水無色透明為止。

b排除沖洗水,拆卸全部閥門、堵頭、將鋼瓶倒臵,出水口向地面將瓶內水放盡,再通蒸汽,如此反復洗蒸至瓶內出水無色透明為止。

c用蒸汽加熱,將瓶內水份蒸干,加熱程度以用手摸瓶底有明顯燙手感,方可關蒸汽。干燥溫度≥60℃。

d鋼瓶干燥以后,用壓縮空氣吹掃瓶內雜質。

5.2.6.5鋼瓶內檢

a用220V/6.3V低壓防爆行燈伸入瓶內檢查,腐蝕情況,有關溝痕、凹狀、渣子等,若有渣子等需要重新清洗與干燥。

b檢查各絲口有無損壞,若有必須檢修或更換新的。

c裝上閥門,安全堵如有損壞的應更換新閥門及安全堵。

d準確稱量干燥后的鋼瓶重量(不包括鋼瓶附件)記錄讀數。稱重后在規定的位臵上打上鋼印(鋼印必須明顯清晰)寫上檢驗日期及瓶重,還用白油漆在瓶尾部寫上檢驗日期編號及單位和瓶重。

5.2.6.6氣密性試驗

經檢驗試壓合格的鋼瓶,首次充裝時作氣密性試驗,氣密性試驗采用化學方法,用濃氨作檢驗試劑,用棉紗沾氨水檢驗鋼瓶,如發現有白色煙霧產生時,應及時查明原因處理或報廢。

5.2.6.7測厚度

測厚用測厚儀,凡需測厚的鋼瓶,申報生產技術科處理。

6生產調節,不正常現象處理及事故處理

6.1氣瓶使用年限雖在12年以內,若在使用過程中發現嚴重腐蝕或損傷的應提前測厚檢驗。

6.2氣瓶無余壓呈負壓的應查證有無物料倒灌,若發現瓶內進入其它化學介質,必須進行清瓶處理,并申報生產技術科。

6.3氣瓶非本單位檢驗的鋼瓶未得到制造及使用單位的技術鑒定的,申報生產技術科。

6.4凡經檢驗,降壓或報廢的氣瓶應打上鋼印負責處理。

6.5報廢處理

a嚴格執行國家勞動總局和我公司關于液氯鋼瓶充裝、貯存、運輸及檢驗試壓的具體規定,經檢驗不合格的氣瓶堅決報廢,不能繼續使用。

b試壓不合格的應預報廢。

c報廢的鋼瓶要進行破壞性處理。

7

設備開停及倒換

接到調度開車通知需通知廢氯氣處理崗位準備接收廢氯。

7.1開啟廢氯輸送泵(納式泵)P-0902A/B。

7.1.1打開廢氯輸送泵(納式泵)循環酸冷卻器E-0902的冷卻水進、出口閥。

7.1.2.打開氣液分離器V-0907的出口閥、納式泵平?閥。

7.1.3啟動納式泵電源按鈕。

7.1.4打開納式泵硫酸加酸口閥,冷卻器硫酸回流閥,視硫酸冷卻器回酸平穩,硫酸分離器液位在視鏡1/2處時,關閉硫酸加入閥。

7.1.5打開液氯包裝廢氣去廢氣緩沖罐V-0905的入口閥、打開酸霧分離器V-0908去廢氯處理的出口閥。

7.1.6逐漸打開納式泵廢氣入口閥、并同逐漸關閉納式泵壓力平衡閥。

7.1.7調節氯氣壓力平?閥的開度,控制納式泵入口壓力在-0.015±0.005Mpa。

7.2給液氯中間槽V-0903A/B加液氯(原始開車步驟)

7.2.1打開液氯中間槽去廢氣緩沖罐的閥。

7.2.2打開液氯中間槽氮氣臵換閥門,控制氮氣流量適中。

7.2.3將液氯中間槽內的氣體臵換5分鐘左右后,關閉臵換廢氣出口閥、氮氣入口閥。

7.2.4打開液氯貯槽V-0902A/B/C去液氯中間槽的過液閥門,液氯中間槽液??入口閥門。

7.2.5打開臵換廢氣出口閥約1分鐘后,迅速關閉該閥,如此2-3次使液氯中間槽槽內的氮氣臵換干凈。

7.2.6控制液氯中間槽的液位在80%以下,關閉液氯貯槽下的過液閥、液氯中間槽入口閥。

7.3啟動液氯液下泵(液氯液下泵原始開車步驟)

7.3.1打開液下泵軸承油箱注油排氣帽,油杯密封帽,給軸承箱內加油,控制注入的油量使油杯的油位保持在1/2以上。

7.3.2打開液下泵軸封氮氣出口閥(即入口閥)。

7.3.3打開液下泵停車氣囊的氮氣出口閥。

7.3.4點動啟動電源,檢查泵運轉是否靈活好用。

7.3.5啟動液氯液下泵電源,使電機運轉20分鐘左右,檢查電機運行中有無雜音,電機是否發燙。

7.3.6打開液下泵去包裝的出口閥,控制出口壓力0.78~1.08Mpa之間。

7.4液氯充裝

-7-

7.4.1充裝前的準備工作

7.4.1.1被充裝鋼瓶應檢驗合格。

7.4.1.2檢查各閥是否處于關閉狀態,并檢查壓力表及其對接鋼管是否好用。

7.4.1.3檢查防毒面具是否好用,并準備好專用工具,記錄紙等。

7.4.1.4檢查確認磅稱是否準確正常備用。

7.4.1.5檢查納式泵是否正常備用。

7.4.1.6通知廢氯處理崗位開車。

7.4.2充裝前抽除原鋼瓶內剩余氯氣的操作步驟:

7.4.2.1把待充鋼瓶放臵在磅稱上并卸下瓶帽,將兩個瓶閥一上一下放好。

7.4.2.2稱好皮重并記錄

7.4.2.3將液氯進液充裝卡子與液氯鋼瓶下閥相連;將液氯抽氣管與液氯鋼瓶上閥相連。

7.4.2.4先打開抽氯總閥,且順序打開分配臺上各抽氯閥,使液氯總閥至鋼瓶閥和抽氯總閥至鋼瓶下閥之間的管道保持負壓。壓力控制在-0.05Mpa。

7.4.2.5關閉抽氯分配臺上的與鋼瓶上閥連接的抽氯閥

7.4.2.6打開液氯貯槽去液氯中間槽閥門

7.4.3充氯操作

7.4.3.1開始充裝時,一邊從氣相管抽瓶內余氣,??邊用液相管充氯臵換后,先關閉抽氯分配臺與鋼瓶上閥連接的抽氯閥,打開液氯分配臺與鋼瓶上連接的液氯閥,然后從鋼瓶兩個口同時充氯。

7.4.3.2充裝開始要觀察(手摸)瓶壁溫度是否正常,并用氨水檢查各接口、瓶閥和易熔合金塞是否漏氣,如果漏氣應停止充裝,待妥善處理后再進行充裝。

7.4.4停車操作

7.4.4.1充裝到規定數量時,應同時關閉鋼瓶上下閥和各個液氯閥。

7.4.4.2打開抽氯管道的抽氯閥,抽除對接管內的存氯至沒有為止。

7.4.4.3卸下對接管,填寫記錄。

7.4.4.4用氨水檢查瓶閥和易熔合金塞處是否泄漏,如無泄漏,帶上瓶帽,卸下氣瓶。

7.4.4.5如不繼續充裝時

a通知液化崗位充裝完畢,關閉液氯去包裝總閥。

b打開廢氣抽除閥,將充裝管線內的液氯抽盡,使管道壓-8-

力控制-0.005MPa。再關閉廢氣抽除閥。

c卸下對接管,填寫好記錄。

7.4.5緊急停車操作

7.4.5.1立即停止充裝,并將鋼瓶的上下閥門關閉。

7.4.5.2如果超裝,應用氯氣泵從鋼瓶出口閥處抽出至規定重量。

7.4.5.3如果泄漏,應立即上緊或用夾具堵漏,如仍不能止漏,應推到堿池處理。

7.4.5.4發現瓶體發熱,立即關閉瓶閥,卸下鋼瓶,打開瓶閥推下堿池內。

7.4.6充裝異常現象及其原因分析和處理辦法

7.4.6.1如果因誤操作砝碼定錯,或?器誤差過大,或皮重不對,使液氯充裝過量,應以抽氯管倒出至規定充裝量。

7.4.6.2如充裝速度過慢,其原因可能是充裝壓力低,或分配臺有堵塞物。處理辦法是提高充裝壓力,或卸下對接管或分配臺用蒸氣吹掃。

7.4.6.3充裝時瓶體發熱,表明瓶內已產生化學反應,立即關閉瓶閥,卸下鋼瓶,打開瓶閥推下堿池內。

7.4.6.4如有氯氣味,說明有泄漏的地方,應立即停止充裝,找出泄漏處,并按規定進行處理。

8

液氯包裝???安全技術要求

8.1嚴禁敲擊、碰撞、推拉。

8.2鋼瓶凍結時,不得用火烤。

8.3氣瓶不得靠近熱源。

8.4不能有電磁起重機搬運。

8.5不能在日光下曝曬,重瓶堆放時不能超過兩層。

8.6瓶內必須留有余壓。

篇3:液氯包裝崗位安全管理規定

第1條氯屬于Ⅱ級(高度危害)物質,直接接觸氯氣生產、儲存、運輸等作業人員,必須經專業培訓,考試合格,方可上崗操作。

第2條氯氣生產、儲存、運輸等現場,應配備搶險器材,如六角螺帽、專業扳手、手錘、竹簽、木塞等有效的防護用具及消防器材,如過濾式防毒面具、隔離式防毒面具、防護服、防護手套、防護靴等。

第3條定期清理滯留在反應設備和管道內的反應生成物,消除堵塞。

第4條生產氯氣的車間(作業場所),空氣中氯氣含量最高允許濃度為1㎎∕㎡.

第5條充裝的液氯鋼瓶,必須執行《氣瓶安全檢測規定》

第6條設備、管道檢修時,必須切斷物料來源和傳動設備電源,,然后泄壓,放盡物料,進行氣體置換后,取樣分析氣體合格,方可操作。操作時應有專人監護。需動火時,必須事前辦理動火手續。

第7條液氯的充裝壓力不得超過1.1mpa。

第8條嚴禁將油類、棉紗等易燃物和與氯氣易發生反應的物品放在鋼瓶的附近。

第9條應采用經過退火處理的紫銅管連接鋼瓶。紫銅管應經耐壓試驗合格。

第10條開啟瓶閥要緩慢操作,關閉時亦不能用力過猛或強力關閉。

第11條液氯鋼瓶的充裝安全應遵守如下規定:

1.充裝前要校準計量衡器,檢查臺面和計量杠桿。充裝用的?器每三個月檢定一次,確保準確。

2.充裝前必須有專人對鋼瓶進行全面檢查,確認無缺陷和異物,方可充裝。

3.鋼瓶充裝系數為1.25㎏∕L,嚴禁超裝。

4.充裝后的鋼瓶必須復驗充裝量。兩次稱重誤差不得超過充裝量得1%。復磅時應換人換衡器。

5.充裝后的重量均應登記,作為使用期中的跟蹤檔案。

6.出庫前應有產品合格證。合格證必須注明:瓶號、容量、重量、充裝日期、充裝人和復磅人姓名或代號。

7.鋼瓶有以下??況時不得充裝:

①漆色、字樣和氣體不符合規定或漆色、字樣脫落,不易識別氣體類別。

②鋼印標記不全或不能識別。

③新瓶無合格證。

④超過技術檢驗期限。

⑤安全附件不全、損壞或不符合規定。

⑥瓶閥和后封頭絲堵上緊后,螺口外漏不足三扣。

⑦瓶體溫度超過40℃時。

⑧液氯鋼瓶外觀有嚴重變形、腐蝕及凹凸不平現象。

第11條液氯鋼瓶的儲存安全應遵守如下規定:

1.鋼瓶禁止露天存放,也不準使用易燃、可燃材料搭設的棚架存放,必須儲存在專用庫房內。

2.空瓶和充裝后的重瓶必須分開放置,禁止混放。

3.每天包裝完的重瓶不允許放在現場,必須要求司機拉走。

4.充裝量為500㎏和1000㎏的重瓶,應橫向臥放,防止滾動,并留出吊運間距和通道。存放高度不得超過兩層。

第12條液氯鋼瓶的運輸安全應遵守如下規定:

1.鋼瓶裝卸、搬運時必須戴好瓶帽、防震圈、嚴禁撞擊。

2.充值量為50㎏的鋼瓶裝卸時,要用橡膠板襯墊,用手推車搬運時,應加以固定。

3.充裝量為500㎏和1000㎏的鋼瓶裝卸時,應采取起重機械,起重量應大于瓶體重量的一倍,并掛鉤牢固。嚴禁使用叉車裝卸。

4.起重機械的卷揚機要采用雙制動裝置,使用前必須進行檢查,確保正常,嚴禁外來人員動用起重機械,每天使用完起重機械必須斷電后方可離崗。

5.夜間裝卸時,場地必須有足夠的照明。

第13條液氯充裝過程中的泄露應急措施:

1.液氯鋼瓶泄露時,嚴禁想瓶體噴水,應立即轉動氣瓶,使泄露部位朝上,位于氯的氣相空間。

2.瓶閥密封填料泄露時,應查壓緊螺帽是否松動或擰緊壓緊螺帽;瓶閥出口泄露時,應查瓶閥是否關緊或關緊瓶閥,或用銅螺帽密封瓶閥口。

3.瓶體泄露點為空洞時,可使用竹簽、木塞、止漏器堵漏處理。