（一）卷則

第一條目的

產品的質量決定了產品的生命力，一個公司的質量管理水平決定了公司在市場中的競爭力。為保證本公司質量管理工作的順利開展，并能及時發現問題，迅速處理，以確保及提高產品質量，使之符合管理及市場的需要，特制訂本制度。

第二條范圍

1．組織機能與工作職責；

2．各項質量標準及檢驗規范；

3．儀糟管理；

4．原材料質量管理；

5．制造前后質量復查；

6．制造過程質量管理；

7．產成品質量管理；

8．質量異常反應及處理；

9．產成品出廠前的質量檢驗；

10．產品質量確認；

11．質量異常分析改善。

第三條組織機與工作職責

本公司質量管理組織機能與工作職責見《組織機能與工作職責規定》。

（二）各項質量標準及檢驗規范

第四條質量標準及檢驗規范的范圍規范包括：

1．原材料質量標準及檢驗規范；

2．在制品質量標準及檢驗規范；

3．產成品質量標準及檢驗規范。

第五條質量標準及檢驗規范的制訂

1．質量標準

總經理辦公室生產管理組會同質量管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員依據“操作規范”，并參考國家標準、行業標準、國外標準、客戶需求、本身制造能力以及原材料供應商水準，分原材料、在制品、產成品填制“質量標準檢驗及規范制（修）訂表”一式兩份，報總經理批準后，質量管理部一份，研發部一份，并交有關單位憑此執行。

2．質量檢驗規范

總經理辦公室生產管理組合同質量管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員，分原材料、在制品、產成品將檢查項目規格、質量標準、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器設備等填注于“質量標準及檢驗規范制（修）訂表”內，交有關部門主管核簽并且經總經理核準后分發有關部門憑此執行。

第六條質量標準及檢驗規范的修訂

1．各項質量標準、檢驗規范若因機械設備更新、技術改進、制造過程改善、市場需要以及加工條件變更等因素變化時，可予以修訂。

2．總經理辦公室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，并參照以往質量實績會同有關部門檢查各規格的標準及規范的合理性，予以修訂。

3．質量標準及檢驗規范修訂時，總經理辦公室生產管理組應填“質量標準及檢驗規范制（修）訂表”，說明修訂原因，并交有關部門主管核簽，報總經理批示后，方可憑此執行。

（三）儀器管理

第七條儀器校正、維護計劃

1．周期設定

儀器使用部門應依儀器購人時的設備資料、操作說明書等資料，填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。

2．年度校正計劃及維護計劃

儀器使用部門應于每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”作為年度校正及維護計劃實施的依據。

第八條校正計劃的實施

1．儀器校正人員應依據“年度校正計劃”進行日常校正、精度校正工作，井將校正結果記錄于“儀器校正卡”內，一式一份存于使用部門。

2．儀器外部協作校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請委托校正，并填寫“外部協作請修單”以確保儀器的精確度。

第九條儀器使用與保養

1．儀器使用

（1）儀器使用人進行各項檢驗時，應依“檢驗規范”內的操作步驟操作，檢驗后應妥善保管與保養。

（2）特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用（經主管核準者例外）。

（3）使用部門主管應負責檢核各使用者的操作正確性，日常保養與維護，如有不當使用與操作應予以糾正。

（4）各生產單位使用的儀器設備（如量規）由使用部門自行校正與保養，由質量管理組不定期抽檢。

2．儀器保養

（1）儀器保養人員應依據“年度維護計劃”進行保養工作井將結果記引于“儀器維護卡”內。

（2）儀器外部協作修理：儀器故障，保養人員基于設備、技術能力不足時，保養人員應填立“外協請修申請單”并呈主管核準后辦理外部協作修理。

（四）原材料質量管理

第十條原材料質量檢驗

1．原材料購人時，倉庫管理部門應依據《原材料管理辦法）的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原材料，開立“材料驗收單（基板）”、“材料驗收單（鉆頭）”及“材料驗收單（一般）”，通知質量管理工程人員檢驗，質量管理工程人員應于接到單據三日內，依原材料質量標準及檢驗規范的規定完成檢驗。

2．“材料驗收單”（一般）、（基板）、（鉆頭）各一式四聯。檢驗完成后，

第一聯送采購部門，核對無誤后送會計部門整理付款，

第二聯會計部門存，

第三聯倉庫留存，第四聯送質量管理組。每次把檢驗結果記錄于“供應廠商質量記錄卡”上，并每月將原材料品名、規格、類別的統計結果送采購部門，作為選擇供應廠商的參考資料。

（五）制造前質量條件復查

第十一條制造通知單的審核

質量管理部主管收到“制造通知單”后，應于一日內完成審核。

1．“制造通知單”的審核

（1）訂制規格類別的是否符合公司制造規范。

（2）質量要求是否明確，是否符合本公司的質量規范，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。

（3）包裝方式是否符合本公司的包裝規范，客戶要求特殊包裝方式可召接受，外銷訂單的運貨標志及側面標志是否明確表示。

（4）是否使用特殊的原材料。

2．制造通知單審核后的處理

（1）新開發產品、“試制通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部，并告知現有生產條件，研發部若確認其質量要求超出制造能力時，應述明原因后將“制造通知單”送回制造部辦理退單，由營業部向客戶說明。

（2）新開發產品若質量標準尚未制定時，應將“制造通知單”交研發部擬定加工條件及暫行質量標準，由研發部記錄于“制造規范”上，作為制造部門生產及質量管理依據。

第十二條生產前制造及質量標準復核

1．制造部門接到研發部送來的“制造規范”后，須由主任或組長先核查確認下列事項后方可進行生產：

（1）該制品是否訂有“產成品質量標準及檢驗規范”作為質量標準判定的依據。

（2）是否訂有“標準操作規范”及“加工方法”。

2．制造部門確認無誤后于“制造規范”上簽認，作為生產的依據。

（六）制造過程質量管理

第十三條制造過程質量檢驗

1．質檢部門對制造過程的在制品均應依“在制品質量標準及檢驗規范”的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理，確保在制品質量。

2．在制品質量檢驗依制造過程區分，由質量管理部pqc負責檢驗，檢驗包括：

（1）鉆孔一pqc鉆孔日報表。

（2）修一一針對線路印刷檢修后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于mqc修一日報表。

（3）修二一針對鍍銅錨后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于pqc修二日報表。

（4）鍍金一pqc鍍金日報表。

（5）底片制造完成于正式鉆孔前，由質量管理工程室檢驗并記錄于“底片檢查項目”。

3．質量管理工程室在制造過程中配合在制品的加工程序、負責加工條件的測試：

（1）鉆頭研磨后依“規范檢驗”并記錄于“鉆頭研磨檢驗報告”上。

（2）切片檢驗分pm、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗并記錄于檢驗報告。

4．各部門在制造過程中發現異常時，組長應立即追查原因，處理后就異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”呈（副）經理指示后送質量管理部，責任判定后送有關部門會簽再送總經理辦公室復核。

5．質檢人員于抽驗中發現異常時，應報部門主管處理并開立“異常處理單”呈（副）經理核簽后送有關部門處理。

6．各生產部門自主檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者應以“異常處理單”反應處理。

7．制造過程中間半成品移轉，如發現異常時以“異常處理單”反應處理。

第十四條制造過程自主檢查

1．制造過程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇質量異常時應予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告主任或組長，并開立“異常處理單”，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理辦公室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。

2．現場各級主管均有督促部屬實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制造過程的質量，一旦發現質量異常時應立即處畫，并追究相關人員的責任，以確保產品質量，降低異常重復發生。

3．制造過程自主檢查的規定依《制造過程自主檢查施行辦法》實施。

（七）產成品質量管理

第十五條產成品質量檢驗

產成品檢驗人員應依“產成品質量標準及檢驗規范”的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保產成品質量。

第十六條出貨檢驗

每批產品出貨前，質檢部門應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”報主管批示是否出貨。

（八）質量異常反應及處理

第十七條原材料質量異常及反應

1．原材料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”，檢驗部門的主管均須在說明欄內加以說明，并依據“材料管理辦法”的規定處理。

2．對于檢驗異常的原材料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常項目開立“異常處理單”送制造部經理辦公室，生產管理人員安排生產時通知現場注意使用，并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽報總經理批示后送采購部門與供應廠商交涉。

第十八條在制品與產成品質量異常反應及處理

1．在制品與產成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報“異常處理單”，并應立即向有關人員反應質量異常情況，以便迅速采取措施，處理解決，以確保質量。

2．制造部門在制造過程中發現不良品時，除應依正常程序追查原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流人下一制造過程。

第十九條制造過程質量異常反應

收料部門組長在制造過程自主檢查中發現供料部門供應在制品質量不合格時，應填寫“異常處理單”詳述異常原因，連同樣品，經報告主任后送經理室績效組登記（列入追蹤）后，送經理室質保組，由質保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門（或個人）并報經理批示后，第一聯送總經理辦公室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組（質量管理部）做生產安排及調度，第三聯送收料部門（會簽部門）依批示辦理，第四聯送回供料部門。

（九）產成品出廠前的質量檢查

第二十條產成品繳庫管理

1．質量管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依“制造流程卡”、“qai進料抽驗報告”及有關資料審核確認后始可進行繳庫工作。

2．質量管理部門人員對于繳庫前的產成品應抽檢，若有質量不合格的批號，超過管理范圍時，應填立“異常處理單”詳述異常情況并附樣和擬定料品處理方式，報經理批示后，交有關部門處理及改善。

3．質量管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，將“異常處理單”報總經理批示。

第二十一條檢驗報告申請工作

1．客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報“檢驗報告申請單”一式一聯說明理由、檢驗項目及質量要求后送總經理室產銷組。

2．總經理辦公室產銷組人員收到“檢驗報告申請單”時，應轉送經理室生產管理人員（質量要求超出公司產成品質量標準者，須交研發部）研究判斷是否出具“檢驗報告”，呈經理核簽后將“檢驗報告申請單”送總經理辦公室產銷組，轉送質量管理部。

3．質量管理部收到“檢驗報告申請單”后，于制造后取樣做產成品物理性質實驗，并依檢驗項目要求檢驗后將檢驗結果填人“檢驗報告表”一式二聯，經主管核簽后，第一聯連同“檢驗報告申請單”送總經理室產銷組，第二聯自存憑。

4．特殊物理、化學性質的檢驗，質量管理部接獲“檢驗報告申請單”后，會同研發部于制造后取樣檢驗，質量管理部人員將檢驗結果轉填于“檢驗報告表”一式二聯，經主管核簽，第一聯連同“檢驗報告申請表”送產銷組，第二聯自存。

5．產銷組人員在收到質量管理部人員送來的“檢驗報告表”第一聯及“檢驗報告申請單”后，應依“檢驗報告表”資料及參考“檢驗報告申請單”的客戶要求，復印一份呈主管核簽，并蓋上產品檢驗專用章后送營業部門轉交客戶。

（十）產品質量確認．

第二十二條質量確認時機

經理室生產管理人員在安排“生產進度表”或“制作規范”生產中遇有下列情況時，應將“制作規范”或經理批示送質量管理部門，由質量管理部人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于“質量確認表”。

1．批量生產前的質量確認。

2．客戶要求的質量確認。

3．客戶附樣與制品材質不同者。

4．客戶附樣的印刷線路與公司要求不同者。

5．生產或質量異常致使產品發生規格、物理性質或其他差異者。

第二十三條確認樣品的生產、取樣與制作

1．確認樣品的生產

（1）若客戶要求確認底片者由研發部制作供確認。

（2）若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應同意少量制作以供確認。

2．確認樣品的取樣質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同“質量確認表”交由業務部門送客戶確認。

第二十四條質量確認書的開立作業

1．質量確認書的開立

質量管理部人員在取樣后應立即填寫“質量確認表”一式兩份，編號后連同樣品呈經理核簽并于“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”轉交研發部及生產管理人員，且在“生產進度表”上注明確認日期然后轉交業務部門。

2．客戶進廠確認的作業方式

客戶進廠確認須開立“質量確認表”，質量管理部人員應要求客戶于確認書上簽認，并呈經理核簽后通知生產管理人員安排生產，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報“異常處理單”呈經理批示，并依批示辦理。

第二十五條質量確認處理期限及追蹤

1．處理期限

營業部門收到質量管理部或研發部送來確認的樣品，應于二日內轉送客戶，質量確認時間規定：國內客戶五日，國外客戶十日，但客戶如須裝配試驗始可確認者，其確認日數為五至十日，設定時間以出廠日為基準。

2．質量確認追蹤

質量管理部人員對于未如期完成確認，且已逾2天以上者時，應以便函反映到營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。

3．質量確認的結案

質量管理部人員收到營業部門送回經客戶確認的“質量確認表”后，應立即會同經理室生產管理人員于“生產進度表”上注明確認完成并安排生產，如客戶確認不合格時應檢查是否補（試）制。

（十一）質量異常分析改善

第二十六條制造過程質量異常改善

“異常處理單”經經理批示列入改善者，由經理室質保組登記交由改善執行部門依“異常處理單”所擬的改善對策切實執行，并定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。

第二十七條質量異常統計分析

1．質量管理部每日依pqc抽查記錄統計異常規格、項目及數量匯總、編制“不良分析日報表”送經理核準后，送制造部以使了解每日質量異常情況，擬訂改善措施。

2．質量管理部每周依據每日抽檢編制的“不良分析日報表”將異常項目匯總、編制“抽檢異常周報”送總經理室、制造質保組并由制造室召集各班組針對主要異常項目進行檢查，查明發生原因，擬訂改善措施。

3．生產中發生擬報廢異常的pc板的，應填報“產成品報廢單”會同質量管理部確認后始可報廢，且每月五日前由質量管理部匯總填報“制造過程報廢原因統計表”送有關部門檢查改善。

第二十八條質量管理小組活動

為培養基層管理人員的領導能力以促進自我管理，提高員工的工作士氣及質量意識，以團隊精神促使產品質量的改善，公司各部門應組成質量管理小組。

篇2:產品質量管理專員崗位職責

產品質量管理專員順豐供應鏈事業群順豐供應鏈事業群分支機構職責描述:

(1)負責制定食品冷鏈質量技術標準,如溫控設備準入標準(倉、車、監控設備、系統設備等)、冷鏈設施設備配置標準、信息系統功能配置標準等;

(2)負責統籌冷鏈設施設備校準工作;

(3)協助突發事件調查(含偏差、大額理賠)調查與稽核;

(4)參與冷運食品項目風險評估及過程風險管理;

(5)參與冷運質量管理體系搭建工作。

任職要求:

(1)大專及以上學歷,食品、醫藥相關專業(指食品、生物、化學、等專業)或設施設備相關專業;

(2)從事食品經營或物流質量相關行業工作經驗三年以上;

(3)熟悉食品相關法規及食品冷鏈管理的相關知識,熟悉冷鏈物流生產設備和計量設備的管理;

(4)具備食品企業質量管理經驗,熟知管理體系及各類型質量問題的改善思路和辦法,可獨立解決營運過程中的質量問題;

(5)熟練掌握各類辦公軟件的使用,應用寫作能力強;

(6)良好的溝通能力和協作能力,做事積極主動。

篇3:產品質量管理制度

第一篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

目的：對產品特性進行監視和測量，確保不合格采購件、外協件、過程產品不投入使用，不轉入下道工序，不合格成品不得出廠，驗證產品是否符合規定要求。

范圍：適用于本公司采購件、外協加工部件、過程產品的檢驗，最終產品的檢驗。

職責：廠長負責產品檢驗的控制，負責不合格品的評審和處置的控制；質量管理部門是負責外協件檢驗、過程產品檢驗、成品的檢驗和記錄的主要職能部門；相關部門負責保存相關采購記錄及采購產品檢驗記錄。

1.檢驗依據

檢驗標準：國家標準、企業標準、技術文件、檢驗規程、合同、協議。

質管部門根據《檢驗標準》明確檢測點、抽樣方案、檢測項目、檢測方法、使用的檢測設備等。

2.進貨驗證

2.1倉庫管理員職責

對生產購進物資包括倉庫保管員核對，確認原材料品名，數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，并通知檢驗員檢驗。

2.2檢驗員根據《檢驗標準》進行全數或抽樣驗證，并填寫《原料驗收報告》：

a)檢驗合格。倉庫辦理入庫手續并做好標識。

b)檢驗不合格時，按《不合格品控制程序》進行處理。

2.3采購產品的驗證方式

驗證方式可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證，提供合格證明文件等方式。

3.生產過程檢驗

本公司對生產過程中所有工序形成的產品都應按規定進行檢驗。

3.1生產過程檢驗的依據為：

a)產品設計圖樣；

b)產品技術標準或技術條件；

c)工藝規程等工藝技術文件；

3.2生產過程檢驗分為自檢、互檢和專檢。

工件加工或組裝完工后，生產操作人員應按工藝規程要求進行自檢。若自檢發現不合格品，操作人員應立即報告專職檢驗人員確認，并按照《不合格品控制程序》處理。

下道工序的操作人員對進入本工序的上道工序的產品應進行認真核對和檢查（互檢），驗證合格后方可接收。若互檢發現不合格品，互檢人員應立即報告專職檢驗人員確認，并按照《不合格品控制程序》處理。生產過程的專職檢驗實行巡回檢驗和完工檢驗制度。

凡未經檢驗或未全部完成本工序規定檢驗項目的產品不得轉入下道工序。若有特殊情況需要例外放行時，應由主管生產人員負責辦理例外放行書面申請，報廠長批準。

對批準例外放行的產品，生產操作人員負責進行標識，檢驗人員負責做好記錄，以便一旦發現不符合規定要求時，能立即追回和更換，并且要邊放行邊檢驗。

4.成品檢驗、試驗

4.1成品檢驗、試驗的依據：

a)產品技術標準或技術條件；

b)產品設計圖樣；

c)產品試驗大綱；

d)產品驗收規范；

編制的產品驗收大綱、產品驗收規范應符合相關產品執行的國家或行業技術標準的規定。

4.2成品驗收程序

成品檢驗和試驗前，檢驗人員應確認所有規定的檢驗（包括進貨檢驗、生產過程檢驗）均已完成且結果滿足規定要求后方可進行最終檢驗和試驗。

檢驗和試驗人員要嚴格按照產品試驗大綱、產品驗收規范中規定的檢驗和試驗項目及檢驗程序進行成品的檢驗和試驗，并按規定填寫檢驗和試驗記錄。

成品檢驗和試驗中若發現不合格品，檢驗和試驗人員應進行標識和記錄，生產部門負責隔離（可行時），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有關規定進行評審和處置。

成品檢驗和試驗結束后，由授權的檢驗人員確認規定的各項檢驗和試驗均已完成，且有關數據和質量記錄齊備，結果符合要求，方可簽發產品合格證，準許產品出廠。

若有特殊情況，成品檢驗和試驗未完成而需出廠時，須經總經理批準，并應得到顧客的同意，方可先放行產品出廠，然后再繼續完成相關的檢驗和試驗。

第二篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

一.品質部門工作的組成

品質部門的工作分兩大部分

1.質量管理工作

l根據公司制定的品質部工作標準，質量管理工作由以下部分組成

l質量控制（也稱控制點）

l質量統計（包括控制點統計、部門統計）

l儀表管理（包括儀表管理、儀表計量、儀表修理）

l質量分析會議

l不合格品管理

l質量事故處理

l質量信息管理（包括內部質量信息、用戶質量信息）

2.質量檢驗

l元器件檢驗

l原材料檢驗

l加工件檢驗

l半成品檢驗

l成品檢驗

由于公司電子電力產口涉及用戶的人身安全問題，檢驗工作不實行計數抽樣法，而采取全額檢驗，對于外購件按公司實行的四定（定品牌、定生產廠、定供應商、定合同）要求進行。

二.品質部工作的特點

1.質量教育培訓

宣傳“質量就是生命”的指導思想，實行質量一票決制，質量在考核中占主要成份，做到人人重視產品質量、工作質量和服務質量。

質量培訓工作則是配合公司總的培訓計劃，加強專業基礎知識培訓和崗位技能培訓。

2.質量控制檢測

對關鍵工序設立質量控制點，目前在機加部、有工序和零件及外加工件半成品庫兩控制點，在生產部設立元器件，焊接、調試、成品庫四個控制點，所有這些控制點對材料、元器件進廠到外協、加工、焊接、調試、半成品庫都實行全額檢測，對不合格的材料、器件、半成品嚴禁流入下道工序，并嚴格執行更改代用手續。

3.質量統計

根據公司下達的質量指標，各控制點按月作好質量統計工作并上報品質部，它是質量分析、考核工作中質量部分的重點依據。部門匯總后，按月上報公司并視情況作出質量通報，通報內容包括合格率指標完成情況、存在問題、表彰優秀。

4.質量信息反饋

公司建立統一的質量信息反饋卡片，將用戶反饋的質量信息及時與技術部門及生產部門取得聯系，及時分析改進、處理，做到用戶滿意，而自己得到分析提高和改進。

反饋信息首先要做到快速準確，處理要及時，這樣才能提高公司在用戶中的信譽。

對于用戶使用安裝調試中存在的問題，除了在產品中增加必要的說明文件外，對于較復雜的問題，公司還將組織學習班、培訓班和加強現場服務。

5.質量分析會議

加工生產過程出現的質量問題，用戶反饋的質量信息要定期對重點部門、班組召開質量分析會議，會議綜合各方面發現的問題，并分析發生質量問題的原因，采取改過的措施達到提高產品質量、工作質量和服務質量的目的，此類分析會由品質部主任召開，會議以專題為主以解決問題，得到改進為目的。分析會議可以為定期或不定期召開，涉及的部門可以是單一的生產部門、技術部門，也可以綜合到供應部、經營部等。

6.計量工作

計量工作是開發、生產、檢測的保證之一。由于公司條件的限制，計量手段比較欠缺，目前長度計量工作以外單位（計量站）協作為主，再半年至一年進行一次，儀表計量只能進行簡單的過渡計量，這方面的工作還有待加強和投入。

7.質量事故的處理

公司制定了一個事故處理辦法，質量事故按造成的損失大小分等級進行處理。

公司本著以預防控制質量事故為主，處理僅僅是次要手段。

三、產品質量管理工作標準

1.主題內容與適用范圍

1.1.主題內容：產品質量是企業的生命，質量好的產品是靠優秀的工作質量來保證，質量管理和產品檢驗就是重要內容。

1.2.適用范圍：公司品質部及所屬有關人員。

2.內容與要求

2.1.公司質量工作計劃的組織、協調、指導、督促和檢測質量管理工作的通常開展。

2.2.組織編寫有關質量管理的程序文件。

2.2.1.質量管理人員責任制

2.2.2.檢驗人員責任制

包括：原材料、輔助材料、零部件、外協件、外進件、半成品、成品、出廠。

2.2.3.測量和試驗人員責任制

包括：計量管理、儀器儀表與試驗設備管理、計量器具與儀器的維修。

2.2.4.不合格品管理辦法

2.2.5.質量檢驗印章、狀態標志管理。

2.3.收集和處理質量信息、掌握和分析質量動態。

2.3.1.質量信息管理

2.3.2.各級質量分析會議

2.4.質量檢驗統計工作

班組質量統計，周或旬。

公司質量統計，分月度、季度、年度。

2.5.組織編制檢驗指導書。

凡有檢驗崗位均應按品種編制檢驗指導性文件。

2.6.質量獎懲工作

獎懲標準、評審。

2.7.組織產品例行試驗

單項和全面

2.8.參與新品開發和關鍵項目的審查和鑒定工作

2.9.匯同有關部門制定本公司各項產品的質量指標

2.10.質檢人員的培訓、學習和提高工作。

3.責任和權限

3.1.責任

3.1.1.對公司出廠的產品質量負責

凡公司出廠經過檢驗的產品出現質量問題。由于加工過程的錯驗、漏檢造成的均由品質部負主要責任。

3.1.2.公司內部加工過程產生的次品、廢品，由于錯驗、漏驗造成的均由品質部負責。

3.1.3.對加工過程中違反工藝操作，使用不合格材料、元器件、結構件，有關檢驗人員有責任及時報告，防患于未然。

3.2.權利

3.2.1.對未經檢驗的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有權制止使用、加工、裝配、入庫、出廠。

3.2.2.對違反工藝的加工方法，未經試驗和有關部門認可的代用品有權停止其加工、生產。

4.檢查與考核

4.1檢查

4.1.1各質量管理人員必須嚴格執行各項檢驗制度，并做好記錄和執行工作，每月定期的小結和特殊情況的報告是防止質量事故的重要措施。對于重大質量事故必須匯同有關部門檢查到底，并督促做好后續工作，如更改資料文件、不合格的隔離處理工作。

4.1.2品質部在做好統計工作的前提下定期或不定期的檢查部門工作的薄弱環節和質量分析會議作出有關的執行情況。

4.2考核

4.2.1公司下達的質量指標（產品合格率、返修率）是公司考核部門工作的主要依據，每季度考核一次，重大質量事故的發生與預防也是依據之一。檢驗人員的考核，可依據技術含量高低、錯驗、漏驗的頻次，品質部制定具體考核指標。

4.2.2由主管經理按《科技管理人員工作考核獎懲辦法》進行考核。

四.試制件生產管理規定

1.為了提高開發產品試制件的質量，控制試制件流向，加強生產管理，特制訂本規定。

2.試制件包括機械零件及印制線路板，圖樣應完整、清晰、正確，生產前在圖樣上應加蓋供“試生產用”章。

3.生產試制件，申請人不僅要提交蓋有供試生產用章的圖紙，同

時填寫試制件生產作業流水單（以下簡稱流水單）。流水單在生產部領取。流水單上的公司件號統一按圖樣代號填寫。

4.生產部按流水單的要求安排生產，其加工質量應與正式產品（零件）相同，應經檢驗、調試、驗收等工序才能入庫。

5.庫房應為試制件單獨分區保管，單獨立卡建賬。

6.試制件入庫后，保管員應核對流水單返回生產部配料處。

7.機械加工部按生產部下達的任務單加工試制件，嚴格執行工序檢驗與成檢。零件入庫前，應由公司檢驗員復驗，經倉庫保管員點收后入庫。圖紙由公司檢驗員向總師辦注銷。

8.外協試制件時，承辦人應負責外協質量和進度，加工完成后，交由公司檢驗員復驗。倉庫保管員點收后零件入庫，圖紙由公司檢驗員向總師辦理圖紙注銷手續。如果公司檢驗員復驗不合格，外協人負責進行處理。

9.開發部或者經營部人員因工作需要可去倉庫領用試制件，并按規定辦理借用手續，需經主管經理批準。

10.開發部或經營部人員因工作需要攜帶試制件去外廠安裝或調試、試用等，應征得主管經理同意。若因故不能及時請示，應請外廠有關負責人提供收據或借條，經簽字、蓋章后回公司倉庫銷賬。

11.對于長期滯留有外廠的試制件，倉庫應催促還貨或付款。

12.生產部應隨時掌握試制件的進度、去向，如有去向不明，應及時查清并向主管經理匯報

旭升電子有限公司

2014年10月5日

第三篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

一、設立行政部、技術部、質檢部、生產部、購銷部相結合的質量管理機構，由質量負責人指揮。

二、由質量管理機構制定原材料質量標準及檢驗規范、工藝過程質量標準及檢驗規范、產成品質量標準及檢驗規范。

三、原材料購入時，倉管員應對需檢驗的原材料，開立需檢單，通知質量管理部門完成檢驗。

四、質量管理部門對制造過程的在制品均應依“工藝過程質量標準及檢驗規范”實施全套質量檢驗，發現問題立即整改。

五、車間主管必須督促員工對所制品進行自主檢驗，遇質量異常時予以挑出、改進和處理。

六、質量管理部門必須嚴格按照“產成品質量標準及檢驗規范”實施質量檢驗，產品合格以后才能出貨，以確保產成品質量。

七、原材料進廠檢驗有異常時，質檢主管均在說明欄內說明異常原因。異常的原材料經核決試用后，要通知現場注意使用，并記錄使用情況與供應廠商交涉。

八、質量負責人對預定交庫產成品作最后指標檢驗，合格的辦理交庫手續，不合格的不能交庫，按“異常處理單”對相關人員追究責任。

九、為培養基層管理人員的質檢管理，各部門應組成質量管理小組。

十、制定工藝質量評比和激勵制度，堅持工藝質量檢查整改制度。

2014年3月1日

第四篇：產品質量管理制度

生產過程質量管理制度

一、目的

確保生產過程質量穩定，并求質量改善，提高生產效率，降低成本、損耗,對生產和服務程序進行有效控制，滿足客戶的要求和期望。

二、適用范圍

適用于產品從未加工到加工成成品之間過程的控制、產品損耗的防護等。

三、職責

1、技術部負責工藝文件及操作規程的制定。

2、生產部負責按生產任務單組織生產并實施生產過程的控制。

3、生產部負責生產設施的維護保養及檢修（肉機、凍庫等）。

4、品管負責對產品質量，包裝及標示等檢驗、驗收、放行、交貨等的監控。

5、銷售部負責產品交貨和服務過程的控制。

四、程序

1、獲得規定產品特性的信息和文件

1.1技術部負責產品工藝文件及操作規程的制定，主管批準后發放到生產部和品管處。

1.2生產部根據批準的生產計劃，進行生產。

2、生產過程控制

2.1生產部根據相關的產品工藝文件及操作規程進行生產加工，確保產品質量。

2.2關鍵技術的操作人員進行培訓，考核合格后上崗。

2.3對生產運作實施監視。生產中要認真做好自檢、互檢、專檢（品管），并做好相應記錄。

2.4品管對生產過程實施監督檢查。

2.5使用合適的生產服務設備，確保產品衛生安全。

產品質量檢驗

一、檢驗管理制度

（一）、產品進入公司的檢驗（查檢疫票確保產品合格）

1、凡進入公司的產品，在入公司前必須由品管進行抽樣檢驗，填寫檢驗記錄，合格后方可辦理進入。

2、品管在抽樣時，要注意具有代表性，并要注明產品的品名、數量等，并做好原始記錄工作。

3、品管在檢驗過程中，必須嚴格遵守有關的檢驗方法和操作規程進行檢驗，不得隨意改變。

（二）、過程檢驗

每道工序由品管在現場進行巡檢，按規定填寫記錄。

1、每批產品須按客戶要求為標準進行檢驗，必須經檢驗合格才可出貨。

2、填寫《檢驗報告單》，由品管保存。

3、品管必須嚴格按照規定的檢驗標準和方法進行檢驗，檢驗產品是否變質、變色，不得隨意改變。保留所有記錄，歸檔存查。

（三）出貨檢驗

1、成品出貨檢驗制度

1.1目的

在成品出公司前，對成品進行適當的檢驗，以避免不合格成品出公司。

2、適用范圍，適用于各類成品出公司前的檢驗活動。

2.1技術部負責確定成品的技術要求。

2.2品管負責編制產品技術標準，及成品出公司檢驗安排和組織落實。

2.3生產部或品管員負責配合成品出公司檢驗活動的實施。

3．管理辦法

3.1成品出貨檢驗活動的策劃

3.2技術部須根據客戶要求，確定成品的各項技術要求。

3.3品管部根據技術部確定的成品技術要求進行檢驗。

3.4品管部在編制《產品技術標準》時，須規定成品出公司檢驗的有關內容：

a.檢驗方式：入產前檢驗/出公司前檢驗；

b.檢驗項目：產品質量、分割要求等

c.檢驗要求：根據客戶對產品要求進行檢驗。

d.檢驗時機、頻次：隨時防止出現質量事故。

e.檢驗數量：根據當日產量。

f.檢驗方法：

4、成品出公司檢驗的實施

4.1在生產過程中，品管須及時配制檢驗指導書、檢驗人員、檢驗設備等并組織檢驗活動的開展。

4.2檢驗人員須按照《產品技術標準》規定的要求進行檢驗。

5、出公司檢驗報告及反饋

5.1品管在檢驗過程中須將及時檢驗情況和檢驗結果記錄。

5.2品管在檢驗過程中，發現異常或不合格情況時，須及時向品管負責人報告該不合格情況。

5.3品管部負責人及時組織有關部門和人員對不合格情況進行處理。

6、相關記錄

6.1《原始檢驗記錄》

6.2《出貨檢驗報告單》

（四）不合格品

不合格品的管理制度

1、目的

對不合格產品進行識別和控制，防止不合格品的非預期使用或交貨。

2、適用范圍

適用于對整豬、半成品、成品及交貨的產品發生的不合格的控制。

3、職責

3.1品控部負責不合格品的識別，并跟蹤不合格品的處理結果。

3.2各相關部門負責人負責在各自職責范圍內，對不合格品進行處置。

3.3生產部負責對本生產發生的不合格品采取糾正措施。

3.4其他相關部門配合控制。

4、程序

4.1不合格品的分類及處理

a、嚴重不合格：經檢驗判定的批量的不合格，或造成較大經濟損失的不合格；按質量管理考核實施細則執行。

b、一般不合格：個別或少量不影響整體產品質量的不合格。按質量管理考核實施細則執行。

4.2進貨不合格的識別和處理

a、對品管部確認的不合格品，品管員做出“不合格品”標識，并放置于不合格品區，品

管員通知生產部，生產部負責處理事宜。

b、一般不合格品需客戶同意讓步接收時，由主管批準后，在原不合格標簽上加注“讓步接收”。對重要產品，不允許讓步接收。

c、生產過程中發現的不合格產品，經品管確認后，按上述條款執行。

4.3不合格半成品、成品的識別和處理

a、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生產部立即返工。返工后的產品必須重新檢驗。須報廢產品由主管決定執行，并填寫相應的處置記錄。

b、品管檢驗判定的嚴重不合格，需貼上“不合格品”標簽放置于不合格品區，由品管負責人在相應的檢驗記錄上簽字確認，并填寫《不合格品報告》交各相關部門處置決定。

4.4交貨后發現的不合格品

對于已交貨后發現的不合格品，應按的重大質量問題對待，應盡可能將產品召回。并由品管部組織采取相應的糾正措施，根據公司規定。銷售部應及時與顧客協商，滿足顧客的正當要求。

（五）不合格品召回制度

1、目的

當生產部生產的產品對客戶產生的危害發生時，引用本《產品召回管理程序》，盡早回收，以減輕或杜絕對社會、客戶、公眾的不滿，維護公司形象，減少公司損失，特制訂本程序。

2、適用于適用范圍：

本公司產品的回收控制。

3、職責：

3.1總經理為本程序的最高決策者，指定品管負責本工作，并指定對外發言人，負責提供資源支持。

3.2質量安全負責人（生產部負責人、品管）

a、收集客戶回饋來的有關產品質量、安全問題和顧客投訴，如實記錄每一細節，包括銷售部的回應；

b、保證生產部主管在產品回收上能了解事件的最新動態，決定如何回應消費者，確保銷售部對每一詢問的回應都是有根據的；

c、與客戶一起進行任一涉及回收的討論，保持記錄，包括已確定的決議和還在

討論中的決議；

d、有權召集任一人員提供回收程序中任一方面的優先協助，包括質疑產品和生產過程情況。

3.3銷售部門負責提供銷售信息，確定不合格產品的回收方案處于銷售部的控制之下。

3.4品管負責發現問題，對產品進行檢驗和分析，提供解決問題的建議。

3.5生產部負責人、銷售負責人與客戶保持聯系，做好溝通，同時與衛生部門及衛生防疫部門、技術部門協作。及時與法律部門溝通，以確保決議與行為的合法性。

4、產品回收步驟：

4.1發現問題

a、各部門在銷售前發現的問題，立即停止銷售產品，隔離存放，并對該產品進行檢驗。

b、顧客發現的問題，由銷售負責人了解并記錄問題發現的具體情況，及時向生產負責人報告，保持與顧客的持續聯系。

4.2投訴評估：

投訴匯總報告由發現問題的品管部門如實整理書面材料，品管如果發現產品有可能危害人體健康，則應立即采取以下措施：

a、銷售部及生產部調查研究以確定存在危害因素，必要時要相關衛生部門來協助；

b、立即通報品管負責人、總經理；

c、品管負責追溯產品的所有標簽。立即停止銷售；

d、品管部、銷售部聯合收集并反復研究有關質疑產品，生產前后的產品與質量記錄。

4.3回收的開始：

一旦確認問題產品具有危害性和質量問題而且已進入銷售，立即啟動回收程序，銷售部立即通報生產負責人，對已出貨產品進行調查。同時，指示各部門人員在回收工作中的職責和權限。生產部應立即停止出貨，對未出貨產品進行貯存隔離工作。負責采購的人員和質檢人員與經理確認問題的發生點。

確認方式主要有：

a、如與供應商有關，經理、品管部、生產部與供應商一道找出根源。必要時，提供詳細

的問題產品資料，以免造成危害。

b、如發生在產品生產環節，按質量管理考核實施細則執行。

（六）退貨品管理制度

1、目的

為保護消費者合法權益，特制訂本程序。

2、適用范圍：

本公司所有產品。

3、措施

a、退回的產品由品管重新檢驗并做記錄。

b、檢驗合格按合格品處理。

c、檢驗不合格按不合格品處理。

d、檢驗不合格但可以加工交生產部加工處理。e、加工產品由品管檢驗合格才能出貨并做記錄。

4、做好相關記錄

a、《退貨處理記錄》

第五篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

1.目的

為保證本公司質量管理工作的順利開展，并能及時發現問題，迅速處理，以確保及提高產品質量，減少安全事故發生，使之符合管理及市場的需要，特制訂本制度。

2.適用范圍

本制度適用于本公司經營煙花爆竹產品的質量管理。

3.主要依據

《中華人民共和國產品質量法》（主席令第33號）、《關于進一步加強煙花爆竹安全監督管理工作的一件》（國辦發2014【53】號《四川省產品質量監督管理條例》（省人大九常委第30次會議通過）、《煙花爆竹安全與質量》（gb10631-2014）。

4.產品質量檢測檢驗管理機構

1.成員組成

組長：呂邦林

副組長：張元清

組員：呂邦本、謝小紅

2.主要職責

一、組長工作職責：

1.負責在企業內部建立質量檢測機構，對公司經營的煙花爆竹產品質量負全面質量責任。

2.負責產品質量檢測檢驗的全面工作，發現問題及時向上級有關領導和部門報告。

二、質檢組成員工作職責：負責在經營全過程中對公司經營的煙花爆竹的產品質量監督檢查。

三、購銷人員工作職責：負責采購合格的定點生產廠家的煙花爆竹產品。

四、保管員工作職責：產品入庫前保管員必須對每一個入庫產品進行抽查驗收，并留存驗收記錄。

5.管理要求

5.1產品質量要求：購進的煙花爆竹產品應符合《煙花爆竹安全與質量》（gb10631-2014）規范規定的質量要求。

5.2進貨、檢查、驗收管理要求：

一、公司在經營過程中不準采購和銷售非法廠家的煙花爆竹產品。

二、采購商品時，應與生產企業簽訂規范的購銷合同，并將安全生產許可證復印件作為購銷合同的附件；并要求產品生產企業提供產品合格證及檢驗報告。

三、產品進入倉庫時，倉庫保管員必須憑送貨單、檢驗合格單辦理入庫手續，杜絕只見發票不見實物或邊辦理入庫邊辦理出庫的現象。

四、入庫時，倉庫管理員必須查點產品的數量、規格型號、合格證(本文來源制度大全：)件等項目，如發現數量、質量、單據等不齊全時，不得辦理入庫手續。

五、煙花爆竹產品必須購買有安全生產許可證企業生產的產品，因此，入庫時必須核實產品生產廠家的安全生產許可證。

六、保管員在煙花爆竹產品入庫前均按合同和國家質量標準，對每一個入庫產品進行抽查檢驗，驗收內容包括內外標志、規格、包裝、外觀、部件、引火線、燃放性能及其他。并做好煙花爆竹產品抽查檢驗記錄。如發現產品與合同規定或標準不符的應及時查明原因，該退換的應及時通知供貨方退換或銷毀，過期的、質量不合格的產品嚴禁入庫。

七、必須核實抽檢產品的內外包裝、標志、標識是否符合煙花爆竹安全與質量(cjb10631-2014)的要求。

八、必須核實入庫產品的危險等級是否高于庫房的危險等級。

九、檢查是否是國家禁止生產的含氯酸鉀產品、“三無”產品、劣質產品等，保證商品質量。

十、煙花爆竹入庫應詳細登記入賬，做到賬實相符。

十一、省煙花爆竹質檢站或其他質量檢驗機構對公司經營的煙花爆竹產品質量進行抽查檢驗時，企業相關人員應協助配合，不得阻擾。

5.3產品儲存管理要求：

一、按照煙花爆竹儲存管理的要求儲存煙花爆竹，保證煙花爆竹產品的質量。

二、煙花爆竹產品從制造日期起，在正常條件下運輸、貯存，保持期三年。產品出庫做到先進先出的原則，過期產品不準出庫，禁止銷售過期產品。

5.4不合格產品處置和跟蹤：

一、嚴格按照gb10632《煙花爆竹計數抽樣檢查規則》驗收，凡不符合規則的，均為不

合格產品。

二、公司售出的所有產品，要在銷售網點設置信息反饋，跟蹤調查專業人員，如發現產品質量出現問題，立即上報公司負責人處理。

三、公司接到有關產品質量問題報告時，應立即停止銷售，并組織核實。

四、對不合格產品，需運回廠家的，應按有關規定組織運送；不合格產品運回廠家后，廠家要出據運達證明；如需就地銷毀的，應在有關部門的監督在統一銷毀，必須詳細記錄時間、地點、數量、實施銷毀人員幾人，檢查核實人員等。

五、嚴禁銷售或降價處理不合格產品。

5.6對煙花爆竹質量事故的處理:

因銷售的煙花爆竹產品質量造成經營戶、消費者損失和人身、財產損害，由公司協助生產廠家進行處理，保護經營戶、消費者合法權益。

6.獎懲制度

6．1獎勵：

本制度所涉及的相關部門及人員．在執行本制度過程中認真履職的．經本公司安全經營領導小組研究后，酌情獎勵。

6．2處罰

有下列行為之一的，經本公司安全經營領導小組研究后，對相關責任人酌情處罰現金10―100元。

一、業務員采購產品把關不嚴格，購入了非法產品的；

二、保管員檢查產品不仔細，讓問題產品入庫的；

三、產品胡亂堆放，不符合煙花爆竹儲存管理要求的；

四、產品沒有做到先進先出原則導致出現過期產品的；

五、讓過期產品出庫的；

7.相關記錄

7.1煙花爆竹產品入庫抽查檢驗記錄表8.本制度于2014年5月12日修訂。

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