生產制造過程控制程序
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
1目的
加強生產過程控制力度，防止不合格產品流出，確保生產過程中每道工序都在受控狀態下進行且能滿足要求，并對其進行持續不斷地改進。
2適用范圍
適用于公司內注塑產品生產全過程的管理。
3職責
3.1技術部負責編制產品控制計劃，負責提供產品的技術標準、檢驗標準、返工作業指導書等，參與處理生產過程中的重大質量問題。
3.2生產部負責制定生產計劃，負責生產過程的策劃和管理；負責對生產環境的監控、設備與模具的確認；組織與其他各部門之間的協調；負責對生產人員進行調配以確保生產按計劃完成；負責制各產品的作業指導書、工藝控制文件，并嚴格執行工藝文件。組織生產現場物流控制，確保原材料、輔料負責編生產部負責按生產計劃進行開機準備、確認工作。
3.3物流部負責按生產計劃做好生產前準備提供生產所需各類原料及輔料。
3.4采購部負責根據公司生產計劃，組織生產現場物流的控制，確保原材料、輔料等準備及時、充分。
3.5質量部負責對生產過程進行監控，負責對成品進行確認。
4管理內容
4.1生產部負責以銷定產，根據公司現行狀況編制公司的年度計劃、月計劃、日計劃，下達并監督執行。
4.1.1生產計劃的編制依據
a.市場部的銷售計劃或訂單；
b.設備生產能力完狀況，模具、工裝、檢具的配套情況；
4.1.2生產計劃編制內容
a.產品品種、數量、規格、顏色；
b.各設備、模具、工裝等準備作業計劃；
c.各產品生產操作人員的配備；
d.原料及輔料的需求計劃。
編制：審核：批準：第1頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
4.2生產準備
4.2.1生產部負責按生產計劃落實設備、模具、工裝及操作人員的提前準備，如有不足須及時通知生產計劃科。
4.2.2物料部負責按生產計劃落實原材料及輔料的提供。
4.2.3設備科根據生產計劃提前做好設備保養及維護工作，確保生產時設備能夠正常運行，并做好設備維修/維護記錄。
4.2.4模具科負責按生產計劃確認模具狀態，做好去銹等維護工作。
4.2.5生產科按生產計劃進行開機準備工作：現場懸掛產品作業指導書、產品工藝參數表等，并確保各工序操作人員得到、理解并正確使用。
4.2.6質量部負責準備產品檢驗指導書懸掛于生產作業現場。
4.3生產實施
4.3.1上模、開機：生產科按《上模作業指導書》進行上模操作完畢后按產品工藝要求進行設備調整，確認原材料、輔料與生產計劃無誤后進行試機。
4.3.2首件試樣：生產科完成上述工作進開始進行首件試制，通過自檢合格后通知質量部檢驗員進行首件產品確認。
4.3.3首件確認：質量部檢驗員接生產班長通知后應立即前往生產機臺對該產品按檢驗指導書內容進行確認，判定產品符合標準后，于《首/末件記錄表》中加以記錄，并在產品上粘貼“首/末件確認”標識；如檢驗員判定產品不符合要求，則由生產科繼續進行調整，調整確認合格后再次通知檢驗員進行首件判定。
4.3.4批量生產：生產科按檢驗員簽封的“首件”后方可安排批量生產。
4.3.5自檢：現場操作人員按“操作指導書”進行作業，并按“首件”對產品進行100%自主檢驗。
4.3.6過程監察：質量部按《生產過程監察管理規定》對產品進行巡檢，確保生產過程處穩定、受控狀態。
4.3.7產品包裝：生產合格證的產品由現場操作人員按產品包裝方案進行包裝待成品檢驗員進行抽檢確認。
在巡檢過程中若發現產品有部分瑕疵，但其使用及功能沒有問題，在基于實際狀況的需求時，由生產科組織相關部門對該產品按“極限樣件”進行封樣。
4.4異常處置
編制：審核：批準：第2頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
當生產過程中發現過程特性不穩定時，質量部檢驗員應立即督促生產科長/班長進行及時糾正，并實施加嚴檢驗（由兩小時巡檢頻次至1小時或半小時），等過程特性得到控制后恢復原巡檢頻次。
4.4.1發現生產過程不穩定時，由質量部檢驗員按《生產過程監察管理規定》對不合格品/可疑產品進行隔離，并粘貼紅色“不合格品”或藍色“待定產品”標識；并將產品異常信息記錄進“巡檢記錄表”中，注明發現時間、數量等。
4.4.2生產科針對發現的異常情況立即組織原因分析，重新進行產品試制，直至產品合格后按4.3.3“首件確認”進行；生產科須對異常調整的情況加以記錄，說明調整原因、調整位置、調整參數等信息，以便后續對產品進行預防性分析并制定預防措施。
4.4.3隔離產品由質量部檢驗員進行確認后再做處置（報廢、返工/返修）。
4.4.4不合格品經評審后如需進行返工，由技術部制定“返工作業指導書”后，交生產科安排返工作業。
4.5產品末件確認
4.5.1產品生產結束前應通知質量部檢驗員對該批生產的產品進行“末件”確認，確保該批次產品的生產整個過程始終處于受控狀態。
4.5.2質量部檢驗員在做“末件”確認時，不僅記錄產品的質量信息，還須記錄產品末件時的工藝參數，確認過程受控。
4.6過程變更確認
產品在連續生產過程中如發生設備故障更換其他設備或維修后重新使用、模具維修、操作人員更換等后，應重新進行“首件確認”。
5過程流程圖
編制：審核：批準：第3頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件
編號：
生產制造過程控制程序
版本：
編制：審核：批準：第4頁共5頁
下達生產計劃
進行生產準備
人員準備模具準備
檢查模具狀態/維修
記錄物料確認物料準備
確認操作人數/人員技能設備準備
檢查設備維修/修護記錄，進行設備點檢產品操作指導書/工藝參數表
確認指導性文件
上模生產計劃單物料明細表設備維修記錄設備點檢表模具維修/維護記錄操作指導書工藝參數表
試機
模具使用記錄
按工藝參數調整設備
自檢通過后通知檢驗員確認
重新調試
進行首件記錄并做首件封樣進行每兩小時質量監控
100%過程自檢按首件標準
進入量產出現異常
分析原因消除異常設備/工藝調整記錄
通知質量檢驗重新確認
質量過程記錄表
YES
NO
YES
可疑產品隔離
NO
檢驗員
不合格品處理
末件確認
首/末件確認記錄表
生產結束
YES
NO
申請報廢
返工/返修
產品報廢申請單
首/末件確認記錄表
組織評審
返工作業指導書
生產開機作業流程
使用記錄
6相關文件
生產過程監察管理規定
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
工裝/模具管理控制程序
標識和可追溯性控制程序
不合格品控制程序
記錄控制程序
糾正和預防措施控制程序
6相關表格
生產計劃
編制：審核：批準：第5頁共5頁
篇2:A工廠生產制造全過程控制程序
工廠生產制造全過程控制程序
1.目的
本程序規定了對產品質量形成過程中各因素進行有效控制的方法,以確保過程在受控狀態下進行。
2.適用范圍
適用于生產制造全過程活動的策劃和實施。
3.定義
3.1機器能力:由公差與生產設備的加工離散度之比得出。通常采用數理統計的方法進行測算和證明,此時只考慮短期的離散,盡可能地排除對過程有影響而與機器無關的因素。
3.2過程能力:如果對額定值的離散和位置統計特征參數,根據公差符合要求,則"過程具有能力"。如果不是這樣,必須通過過程分析和優化來達到過程能力。對產品質量有決定性影響的產品特性值和過程參數,必須證明過程能力。
3.3模具能力:是一套體系,通過這套體系對模具、工裝、夾具等進行登記、監視和控制。
3.4計劃保養:如果一臺機器/設備的維護和檢查是在規定的范圍和時間間隔內進行,則此保養是按計劃的,其中也包括:預先計劃必要的維護措施,如有必要,也要預防性地進行實施。
3.5特殊過程:當過程的結果不能通過其后產品的檢驗和試驗完全證實,而只有在后續加工中才能暴露出來的過程。
4.職責:
4.1技術開發部為本程序的主要職能部門,負責組織過程策劃活動和評價生產過程的有效性和過程能力研究。
4.2質量保證部負責產品質量特性的監視和控制。
4.3生產部負責組織實施產品生產過程中的批次管理,生產現場的環境管理、物流管理和生產活動的協調安排、進度監控。
4.4生產準備部負責生產設備、工裝管理。
4.5人勞教育室負責崗位人員的培訓和資格認可。
4.6崗位操作人員對所加工的產品質量負責。
5.工作程序:
5.1過程的策劃
5.1.1在新的/更改過的過程開始之前,由項目組長組織項目小組成員按產品先期質量策劃程序,就所需資源如工裝、設備、工藝、方法、人員和運輸以及生產的組織、物流、加工流程、場地布置、保證生產的措施等方面的策劃工作。
5.1.2對過程開發起始應制定里程碑計劃、網絡計劃;計劃應反映自接受合同直至批量投產過程中所做的所有工作;在計劃中必須考慮人力、財力資源,必須保障能系統地完成所策劃的任務;必須明確項目負責人、所有參加部門及其任務;必須確保對項目進度進行控制,控制的內容包括所有規定目標的遵守情況如期限、過程質量、成本。
5.1.3當不能屆時完成項目任務時,應作出反應計劃,確保按顧客要求的期限、盡可能縮短開發周期,必須采用同步工程的工作方法。
5.1.4過程開發的各個階段,應對過程與工藝流程組織項目小組進行質量評價,對所形成的過程流程圖、控制計劃和相應的作業文件召集相關責任部門人員進行可行性、可實現性評估和認可。
5.1.5涉及顧客確定的特殊特性項目(包括存檔責任),經在相應作業文件中按顧客規定的符號予以標注,并且注明更改和實施時間以及工程更改等級。
5.1.6當顧客要求較高或較低的過程能力或性能要求時,須在控制計劃中作相應注釋。
5.1.7在新過程開發和試驗過程中所得到的經驗數據和結果,必須加以分析、利用并作出書面記錄,匯總在數據處理系統中,可作為以后開發項目中避免發生重復錯誤和借鑒成功的經驗,所形成的數據報告應供參與策劃的部門使用。
5.2過程的控制
5.2.1生產計劃控制:
生產部根據計劃供應部下達的生產計劃編制相應的日交付生產計劃,對生產過程的各個環節進行控制,組織、調度、協調各工段的生產節拍,盡可能做到均衡生產,滿足供貨,減少不必要的庫存。
5.2.2原材料的控制:
質量保證部對進廠入庫的原材料進行質量控制,計劃供應部負責對原材料批次管理、貯存防護和周轉期優化工作。
5.2.3工藝控制:
a.技術開發部根據產品的特性,應用PFMEA對工藝過程進行分析,確定質量控制的方法和手段。
b.由技術開發部會同生產部每月對生產過程中工藝執行情況和特殊過程作業指導書的執行情況進行檢查,并根據《工藝紀律檢查程序》進行考核、記錄。
c.對于對產品質量有決定性影響的產品特性和過程參數,必須證明過程能力Cpk≥1.33。
d.當出現偏差時,必須對產品進行100%檢驗,并規定糾正措施,措施完成后,必須進行新的能力調查。
5.2.4設備控制:
a.技術開發部負責對外購設備的選型,生產準備部負責設備的購置、安裝、調試和維修,生產部負責設備的正確使用和日常保養及設備的維護工作,并做好記錄。
b.當新的/維修后/搬遷的設備必須進行能力調查,測定Cmk值,當Cmk<1.67必須規定糾正措施,措施完成后再實施能力調查直至滿足為止。
c.生產準備部應對設備的維護目標及相應的評價、改進方法制定相關文件并實施。
5.2.5工裝控制:
a.技術開發部對各種專用工裝(含模具、夾具、量具等)負責提供相應的技術資料和圖紙。當新工裝投入使用前必須對其進行Cmk能力驗證。
b.工具工段負責專用工裝的日常維修及維護工作。
c.操作人員在借用專用工裝時,先核對《工具使用履歷卡》只有工裝完好,才能使用工裝。
d.模具管理人員負責對模具使用維護情況進行記錄和標識,并編制模具周期維護和校驗計劃。
e.質量保證部負責對過程中使用的各種量具、測具和試驗設備進行控制和管理。
5.2.6人員控制:
人勞教育室根據《培訓程序》的規定,負責對本廠員工進行培訓和資格認可,對經培訓或認可符合規定要求的員工,人勞教育室統一發上崗證,持證上崗。
5.2.7生產環境控制:
由生產部負責對生產現場實施5S管理,并繪制定置圖,保持生產設施處于清潔,有序狀態,并達到以下要求。
a.由生產部組織定期清潔工位器具,發現破損送工具工段修復,確實不能用的就予以報廢。
b.生產完畢后及時清掃生產現場,保養設備和工裝模具。
c.生產現場放置物品或產品須按定置圖規定放置,并堆放整齊。
d.各生產工段須有不合格品隔離區域和廢品箱。
5.2.8操作過程控制:
a.產品在生產過程中,必須符合《工藝規程》和《檢驗規程》的規定。
b
.生產部根據《工藝規程》的要求填《工藝流水卡片》轉移半成品。
c.操作工人按《工藝規程》和相關作業指導書操作,并對本過程中的過程參數進行檢查,對產品質量進行自檢,并負責由本人造成的不合格產品進行返工。
d.操作工人必須以安全生產為目的,做好勞動防護工作,嚴禁違章操作,在操作前必須對設備進行點檢,做好記錄,填寫《設備日檢維修卡》,設備處于完好狀態時,才能操作生產。
5.2.9外觀件的控制:
對于外觀質量難以判斷的可確定外觀檢查樣件,應進行周期鑒定,標識使用有效期。對從事外觀檢驗的人員,必須對其視力進行證明能勝任的素質能力。
5.2.10檢驗過程控制:
a.技術開發部根據《工藝規程》編制《檢驗規程》,由檢驗員實施對產品進行常規檢驗。
b.質量保證部根據《檢驗與試驗控制程序》和相關的《檢驗規程》要求指導檢驗員對產品特性進行監視和控制。
5.2.11不合格品的控制:
a.由質量保證部根據《不合格品控制程序》負責對不合格品實行控制。
b.檢驗員負責對不合格產品進行標識、隔離,并由質量保證部組織有關人員評審,并作出處置意見。
c.當過程質量出現重大波動時,質量保證部根據確定的統計方法進行分析,查明影響質量的主要原因,并采取相應的糾正措施,確保過程中類似質量問題不再發生。
5.2.12應急計劃:
a.為確保對顧客及時供貨,防止因意外情況影響供貨,由工廠生產部組織相關部門針對可能出現的停電、停水、原材料/外協件短缺、勞動力短缺、關鍵設備故障、裝運途中故障等因素造成的偶發性事件制定應急計劃。
b.應急計劃須注明計劃的具體實施部門/人,具體應急措施及相應控制要求,確保計劃的可行性,并經部門領導審核,廠長批準。
5.2.13文件更改控制:
a.各相關部門按《管理文件和資料控制程序》和《技術文件和資料控制程序》對各文件和資料進行控制,確保生產現場使用現行有效文件,及時收回失效文件和作廢的文件。
b.根據《技術文件和資料控制程序》的規定,由技術開發部負責對技術資料和文件的更改,同時將涉及到的其它文件也應作相應更改。
c.如果更改的內容涉及到合同的要求時,則要在顧客書面同意的情況下經部門領導審核,廠長批準。
d.文件更改批準后,由更改員做更改,并應及時發放到生產現場,質量保證部以更改的文件實施質量跟蹤和監控。
5.2.14特殊過程控制:
a.上述的所有控制內容全部適用于特殊過程控制。
b.由技術開發部對特殊過程作過程能力指數(Cpk)測定。
c.所有的重要、關鍵設備除做好維護保養外,均須由技術開發部工藝室進行特殊過程設備能力指數(Cmk)測定,并填寫記錄。
d.操作人員必須經過特殊崗位培訓和崗位資格審核后,才能上崗。
e.對特殊過程的特性參數進行連續監控并記錄。
5.2.15批量生產認可
a.項目小組對于新的或更改過的產品/過程,在批量生產前必須進行所有生產要素方面的評價認可,方能投入批量生產。
b.對于更改的或移地的過程,必須通知顧客,在可能的情況下,運用生產過程認可和產品認可PPF程序。
5.2.16生產過程有效性評價
由技術開發部組織相關部門定期對生產各工序的工藝設定、人機工程、庫存管理、創造價值的工作比例等進行有效性評價。
6.相關文件和記錄
QR/SH09.01-01《現場工藝紀律檢查》
QR/SH09.01-02《生產日報表》
QR/SH09.01-03《現場質量信息反饋單》
QR/SH09.01-04《特殊特性參數記錄表》
QR/SH10.02-02《自檢記錄表》
篇3:生產制造過程控制程序
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
1目的
加強生產過程控制力度，防止不合格產品流出，確保生產過程中每道工序都在受控狀態下進行且能滿足要求，并對其進行持續不斷地改進。
2適用范圍
適用于公司內注塑產品生產全過程的管理。
3職責
3.1技術部負責編制產品控制計劃，負責提供產品的技術標準、檢驗標準、返工作業指導書等，參與處理生產過程中的重大質量問題。
3.2生產部負責制定生產計劃，負責生產過程的策劃和管理；負責對生產環境的監控、設備與模具的確認；組織與其他各部門之間的協調；負責對生產人員進行調配以確保生產按計劃完成；負責制各產品的作業指導書、工藝控制文件，并嚴格執行工藝文件。組織生產現場物流控制，確保原材料、輔料負責編生產部負責按生產計劃進行開機準備、確認工作。
3.3物流部負責按生產計劃做好生產前準備提供生產所需各類原料及輔料。
3.4采購部負責根據公司生產計劃，組織生產現場物流的控制，確保原材料、輔料等準備及時、充分。
3.5質量部負責對生產過程進行監控，負責對成品進行確認。
4管理內容
4.1生產部負責以銷定產，根據公司現行狀況編制公司的年度計劃、月計劃、日計劃，下達并監督執行。
4.1.1生產計劃的編制依據
a.市場部的銷售計劃或訂單；
b.設備生產能力完狀況，模具、工裝、檢具的配套情況；
4.1.2生產計劃編制內容
a.產品品種、數量、規格、顏色；
b.各設備、模具、工裝等準備作業計劃；
c.各產品生產操作人員的配備；
d.原料及輔料的需求計劃。
編制：審核：批準：第1頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
4.2生產準備
4.2.1生產部負責按生產計劃落實設備、模具、工裝及操作人員的提前準備，如有不足須及時通知生產計劃科。
4.2.2物料部負責按生產計劃落實原材料及輔料的提供。
4.2.3設備科根據生產計劃提前做好設備保養及維護工作，確保生產時設備能夠正常運行，并做好設備維修/維護記錄。
4.2.4模具科負責按生產計劃確認模具狀態，做好去銹等維護工作。
4.2.5生產科按生產計劃進行開機準備工作：現場懸掛產品作業指導書、產品工藝參數表等，并確保各工序操作人員得到、理解并正確使用。
4.2.6質量部負責準備產品檢驗指導書懸掛于生產作業現場。
4.3生產實施
4.3.1上模、開機：生產科按《上模作業指導書》進行上模操作完畢后按產品工藝要求進行設備調整，確認原材料、輔料與生產計劃無誤后進行試機。
4.3.2首件試樣：生產科完成上述工作進開始進行首件試制，通過自檢合格后通知質量部檢驗員進行首件產品確認。
4.3.3首件確認：質量部檢驗員接生產班長通知后應立即前往生產機臺對該產品按檢驗指導書內容進行確認，判定產品符合標準后，于《首/末件記錄表》中加以記錄，并在產品上粘貼“首/末件確認”標識；如檢驗員判定產品不符合要求，則由生產科繼續進行調整，調整確認合格后再次通知檢驗員進行首件判定。
4.3.4批量生產：生產科按檢驗員簽封的“首件”后方可安排批量生產。
4.3.5自檢：現場操作人員按“操作指導書”進行作業，并按“首件”對產品進行100%自主檢驗。
4.3.6過程監察：質量部按《生產過程監察管理規定》對產品進行巡檢，確保生產過程處穩定、受控狀態。
4.3.7產品包裝：生產合格證的產品由現場操作人員按產品包裝方案進行包裝待成品檢驗員進行抽檢確認。
在巡檢過程中若發現產品有部分瑕疵，但其使用及功能沒有問題，在基于實際狀況的需求時，由生產科組織相關部門對該產品按“極限樣件”進行封樣。
4.4異常處置
編制：審核：批準：第2頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
當生產過程中發現過程特性不穩定時，質量部檢驗員應立即督促生產科長/班長進行及時糾正，并實施加嚴檢驗（由兩小時巡檢頻次至1小時或半小時），等過程特性得到控制后恢復原巡檢頻次。
4.4.1發現生產過程不穩定時，由質量部檢驗員按《生產過程監察管理規定》對不合格品/可疑產品進行隔離，并粘貼紅色“不合格品”或藍色“待定產品”標識；并將產品異常信息記錄進“巡檢記錄表”中，注明發現時間、數量等。
4.4.2生產科針對發現的異常情況立即組織原因分析，重新進行產品試制，直至產品合格后按4.3.3“首件確認”進行；生產科須對異常調整的情況加以記錄，說明調整原因、調整位置、調整參數等信息，以便后續對產品進行預防性分析并制定預防措施。
4.4.3隔離產品由質量部檢驗員進行確認后再做處置（報廢、返工/返修）。
4.4.4不合格品經評審后如需進行返工，由技術部制定“返工作業指導書”后，交生產科安排返工作業。
4.5產品末件確認
4.5.1產品生產結束前應通知質量部檢驗員對該批生產的產品進行“末件”確認，確保該批次產品的生產整個過程始終處于受控狀態。
4.5.2質量部檢驗員在做“末件”確認時，不僅記錄產品的質量信息，還須記錄產品末件時的工藝參數，確認過程受控。
4.6過程變更確認
產品在連續生產過程中如發生設備故障更換其他設備或維修后重新使用、模具維修、操作人員更換等后，應重新進行“首件確認”。
5過程流程圖
編制：審核：批準：第3頁共5頁
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件
編號：
生產制造過程控制程序
版本：
編制：審核：批準：第4頁共5頁
下達生產計劃
進行生產準備
人員準備模具準備
檢查模具狀態/維修
記錄物料確認物料準備
確認操作人數/人員技能設備準備
檢查設備維修/修護記錄，進行設備點檢產品操作指導書/工藝參數表
確認指導性文件
上模生產計劃單物料明細表設備維修記錄設備點檢表模具維修/維護記錄操作指導書工藝參數表
試機
模具使用記錄
按工藝參數調整設備
自檢通過后通知檢驗員確認
重新調試
進行首件記錄并做首件封樣進行每兩小時質量監控
100%過程自檢按首件標準
進入量產出現異常
分析原因消除異常設備/工藝調整記錄
通知質量檢驗重新確認
質量過程記錄表
YES
NO
YES
可疑產品隔離
NO
檢驗員
不合格品處理
末件確認
首/末件確認記錄表
生產結束
YES
NO
申請報廢
返工/返修
產品報廢申請單
首/末件確認記錄表
組織評審
返工作業指導書
生產開機作業流程
使用記錄
6相關文件
生產過程監察管理規定
生產加工模具制造配件企業過程控制程序包含架構圖,共同學習
質量體系程序文件編號：
生產制造過程控制程序版本：
工裝/模具管理控制程序
標識和可追溯性控制程序
不合格品控制程序
記錄控制程序
糾正和預防措施控制程序
6相關表格
生產計劃
編制：審核：批準：第5頁共5頁