生產(chǎn)品質(zhì)管理崗位職責(zé)

工作內(nèi)容:

1.原材料、成品、樣品檢查,現(xiàn)場巡檢和抽檢

2.不合格品管理、客戶退貨處理

3.ISO文件編號、登錄、發(fā)行、回收等

4.負(fù)責(zé)質(zhì)量改進(jìn)的活動

5.管理指導(dǎo)部下、完成上級交辦的其他工作

*作為制造部品質(zhì)管理科儲備干部候補(bǔ)(科長)培養(yǎng),將來希望能夠達(dá)到管理制造部品質(zhì)管理科的能力。

*先期2年-3年左右在上海及日本進(jìn)行工作及培訓(xùn)學(xué)習(xí)。新工廠竣工后返回平湖擔(dān)任制造部品質(zhì)管理科干部候補(bǔ)(科長)。

(擇優(yōu)選派去日本)

任職要求:

1.戶籍不限

2.年齡40歲左右及以下

3.有3年以上品質(zhì)管理部門主管的工作經(jīng)驗(yàn)

4.日語1級相當(dāng)及以上水平,與日方人員溝通沒有問題

5.化學(xué)相關(guān)專業(yè)畢業(yè),有化工類企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)背景者優(yōu)先

*公司報(bào)銷面試交通費(fèi)用。

生產(chǎn)品質(zhì)管理崗位

篇2:生產(chǎn)車間品質(zhì)績效管理操作辦法

生產(chǎn)車間品質(zhì)績效管理與操作辦法

一、目的:為提升品質(zhì),降低不良率,控制不良品,確保產(chǎn)品之品質(zhì),特制訂本制度。

二、范圍:制造部所有涉及產(chǎn)品品質(zhì)均適應(yīng)。

三、職責(zé):

3.1、廠長:核準(zhǔn)品質(zhì)績效考核辦法,批準(zhǔn)品質(zhì)績效考核結(jié)果,督導(dǎo)品質(zhì)制度的實(shí)施。

3.2、主管、科長:加強(qiáng)科組管理,確保工、模、夾、治具及設(shè)備處于良好工作狀況,指導(dǎo)員工依照SOP作業(yè),對本科的品質(zhì)負(fù)責(zé),主導(dǎo)對本科組員工品質(zhì)績效考核,確保本制度管理的正常運(yùn)作。

3.3、師傅、代班:負(fù)責(zé)本組員工操作技能、產(chǎn)品檢驗(yàn)的指導(dǎo),對造成不良原因的初步分析和解決,并做好班組物料品質(zhì)狀況記錄,對員工物料品質(zhì)管控有獎(jiǎng)懲權(quán)。

3.4、操作員:嚴(yán)格按SOP或樣品作業(yè),認(rèn)真落實(shí)首件檢驗(yàn)和自主檢驗(yàn)工作,不生產(chǎn)不良,不接受不良,不放過不良品,做好不良品的區(qū)分、隔離工作。

3.5、品管員:依照檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)真做好首件檢驗(yàn)和制程檢驗(yàn)。保證制程在品質(zhì)控制下穩(wěn)定生產(chǎn),及時(shí)做好不良品的簽定及標(biāo)識工作,發(fā)現(xiàn)異常情況及時(shí)通知各相關(guān)人員并協(xié)助改善,負(fù)責(zé)不良品的分類統(tǒng)計(jì)工作(直接工作安排由品管部負(fù)責(zé))。

四、內(nèi)容:

4.1、品質(zhì)管理運(yùn)作方法

4.1.1、產(chǎn)前原材料檢驗(yàn)

a、在未進(jìn)入生產(chǎn)的原材料檢驗(yàn)均歸于為產(chǎn)前原材料檢驗(yàn)

b、原材料入倉庫前,由IQC進(jìn)行檢驗(yàn),不符合產(chǎn)品要求,判定退回供應(yīng)商,符合要求視為合格并貼合格標(biāo)簽,倉管或車間物料員方可收存。

c、原材料在倉庫或車間原材料區(qū)儲存期間,倉管或車間物料員一定要按倉庫管理的一般原則進(jìn)行維護(hù)。如:三化、五防、先進(jìn)先出等。

d、物料員或操作工到倉庫領(lǐng)取物料時(shí),必須見物料合格標(biāo)簽,再經(jīng)自己初步判定是否有異常,方可領(lǐng)取物料;原材料有異要及時(shí)向上級或發(fā)料單位反映情況。

e、操作工在產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)物料品質(zhì)異常,不能再使用,要及時(shí)向師傅或物料員反映,以便更換合格物料。

4.1.2、首件確認(rèn):

a、操作工在接到每份《派工單》后,首先要做好如下準(zhǔn)備:確定工位和設(shè)備,領(lǐng)取物料,領(lǐng)取模夾具和輔助工具等。

b、產(chǎn)前由師傅調(diào)試好機(jī)器,先由師傅制作第一件產(chǎn)品后,與操作工講解產(chǎn)品要求、注意事項(xiàng),待操作工理解后可自己按圖紙或樣板制作第一個(gè)符合要求的產(chǎn)品,稱其首件。

c、待師傅口頭確認(rèn)首件符合要求后,操作工本人拿首件產(chǎn)品找現(xiàn)場品管員確認(rèn),品管員將按產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)來判定首件是否符達(dá)到品質(zhì)要求。

d、符合品質(zhì)要求視為合格,品管員將貼《首件樣品合格標(biāo)簽》并簽字,不合格者,品管員講明原因后,操作工再行制作,直到品管員確認(rèn)合格后方可批量生產(chǎn),對未做生產(chǎn)樣板而私自生產(chǎn)者給予一次警告,造成惡性品質(zhì)事故者記小過處分。

e、操作工將合格首件樣品放置工位可見處,生產(chǎn)過程中要經(jīng)常要對照首件有無差異,直至批量任務(wù)完成后,首件樣品隨大貨出貨。

4.1.3、生產(chǎn)中檢驗(yàn):

a、操作工在做完首件確樣后,生產(chǎn)的前十個(gè)產(chǎn)品必須一一自檢,可對照樣品、圖紙或SOP表等,這樣做是為了檢驗(yàn)?zāi)A具和設(shè)備性能的穩(wěn)定性,在品質(zhì)保證的前提下,也可自己尋找更方便、更快捷的操作方法。

b、批量生產(chǎn)過程中,要求操作工必須做好自檢,以便將問題提早發(fā)現(xiàn)并解決,從而降低物料浪費(fèi)和返修時(shí)間的節(jié)約,提高個(gè)人和整體的效率。

c、操作工在生產(chǎn)過程中,一定要知道此道工序或產(chǎn)品(配件)的要求和特征,要對原材料或上工序半成品做好檢驗(yàn)或互檢,以便將不良物料挑出不再使用,確保產(chǎn)品品質(zhì)。

d、生產(chǎn)現(xiàn)場,師傅、代班等要不斷巡檢各工位的產(chǎn)品質(zhì)量,要求每工位每小時(shí)致少要認(rèn)真巡檢一次。對已出現(xiàn)或易出現(xiàn)的問題向操作工講解詳細(xì),并多次宣導(dǎo)加強(qiáng)操作工的意識,特別是新產(chǎn)品的上線生產(chǎn)。

e、車間所有管理人員必須使用卷尺、游標(biāo)卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基礎(chǔ)識圖的知識,以便在工作中更好的運(yùn)用,減少生產(chǎn)誤差。

f、生產(chǎn)中,當(dāng)操作工對產(chǎn)品存在疑問或不明白時(shí),一定向師傅或代班詢問清楚,待問題解決后再行生產(chǎn)。

4.1.4、交貨檢驗(yàn):

a、操作工在生產(chǎn)過程中,要將制作的合格產(chǎn)品統(tǒng)一整齊地排放于工位的左手邊,小產(chǎn)品在不能損傷產(chǎn)品品質(zhì)的情況下可用容器盛放。

b、對于生產(chǎn)出現(xiàn)的不良品,要在制程過程中挑選出來,統(tǒng)一放置或及時(shí)維修,對于無法維修的不良要報(bào)于師傅處理。

c、當(dāng)操作工完成批次的派工任務(wù)后,應(yīng)先整頓工位,清點(diǎn)產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量,找到品管員進(jìn)行出貨檢查。

d、品管員若指出產(chǎn)品缺陷,操作工必須立即返工,待品管員再次檢查,產(chǎn)品確認(rèn)合格后,操作工到物料員處領(lǐng)取《流程卡》,由物料員填寫內(nèi)容,再由品管員簽字確認(rèn)。

e、物料員收到有品管員簽字確認(rèn)的《流程卡》后,方可接收操作工的產(chǎn)品,當(dāng)面清點(diǎn)數(shù)量,作好收貨記錄。

f、操作工做完交貨動作后,方可再領(lǐng)取下批次的生產(chǎn)任務(wù)《派工單》。

4.2、不良品的管理

4.2.1、原材料不良品的處理:

a、每位現(xiàn)場生產(chǎn)人員都必須知道產(chǎn)品的要求和特征,對每個(gè)部件的材料都能辨別其品質(zhì)好壞。

b、物料員和操作工領(lǐng)料時(shí),必須見有原材料或配件合格標(biāo)簽。

c、使用物料時(shí),判定不良的物料或配件應(yīng)先挑出另放,不良輕微待返修后達(dá)到品質(zhì)要求可再使用,不能返修物料要退還物料員處更換。

d、嚴(yán)禁將不良物料直接使用在產(chǎn)品制造中。

4.2.2、制程不良品的處理:

a、首先在制作產(chǎn)品中,要嚴(yán)格按照樣品、圖紙或SOP(工作指導(dǎo)書)作業(yè),對于制作不良的判定也是按樣品、圖紙或SOP為正式依據(jù)。

b、制作過程中,對于已出現(xiàn)不良品,輕微時(shí)應(yīng)及時(shí)維護(hù),較嚴(yán)重的要挑出另放,待此批完成或下班前給予返修;嚴(yán)禁將不良品再混入合格產(chǎn)品而流入下工序中。

c、對于已無法維修的不良品,要經(jīng)師傅和品管判定后方可報(bào)廢,物料員才可以給予補(bǔ)發(fā)物料;報(bào)廢價(jià)值在20元以上要填寫《報(bào)廢申請單》,予廠長、經(jīng)理批準(zhǔn)。

d、交貨時(shí),經(jīng)品管或師傅判定產(chǎn)品不合格,操作工要及時(shí)返修,不記工時(shí)并處罰。

4.2.3、半成品不良處理:

a、由上道工序或部門制作的不良半成品或配件,要及時(shí)退還上道工序或部門返修。

b、若本部門出現(xiàn)的不良品

而本部門無法維修需得到其它部門維修者,由科長級向PMC部申請。

c、包裝或外發(fā)不良品若需退制造部門返修,必須向PMC部申請,制造部方安排返修。

4.3、品質(zhì)管理獎(jiǎng)懲與處罰條例:相關(guān)內(nèi)容詳見《制造部獎(jiǎng)勵(lì)與處罰條例》《車間物料使用管理制度》。

A、獎(jiǎng)勵(lì)

a、車間全體生產(chǎn)人員對重大品質(zhì)問題自行發(fā)現(xiàn)并協(xié)商處理解決,給予發(fā)現(xiàn)者記2次嘉獎(jiǎng)。

b、對生產(chǎn)流程、生產(chǎn)工藝、操作方法能提出合理可靠的建議并確實(shí)能提高品質(zhì)和效率的給予奸議人2次以上嘉獎(jiǎng)。

c、發(fā)現(xiàn)有故意破壞產(chǎn)品品質(zhì)行為,能挺身而出進(jìn)行阻止并及時(shí)向管理人員或品管人員反映或舉報(bào),給予當(dāng)事人嘉獎(jiǎng)或小功一次。

d、車間每月能達(dá)成質(zhì)量目標(biāo),給予相關(guān)師傅、組長和代班各記2次以上嘉獎(jiǎng)。

B、處罰

a、物料收發(fā)員在發(fā)料時(shí)應(yīng)根據(jù)仔細(xì)核對相關(guān)資料,對發(fā)料錯(cuò)誤而造成批量返工者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。

b、操作工在生產(chǎn)過程中應(yīng)按模具定位操作,對未經(jīng)車間師傅同意而私自更改模具者,視情節(jié)輕重處每次小過或大過處分。

c、操作工在生產(chǎn)過程中,由于操作手法不當(dāng),堆放方式不合理,而造成產(chǎn)品變形、異樣者處每次申戒一次;對勸說不聽,我行我素,使產(chǎn)品繼續(xù)惡化者加倍處罰。

d、返工后產(chǎn)品經(jīng)品檢復(fù)查不合格,如重復(fù)返工,累計(jì)二次以上者給予操作工和師傅或代班警告處分。

e、操作工對不良品不予以重視,且繼續(xù)惡性生產(chǎn),使品質(zhì)不良增加,每次記小過一次,師傅或代班警告處分。

f、對在和平過程中采取投機(jī)取巧,偷工減料造成批量性返工或損失的,經(jīng)予操作工或直接人員每次小過以上處分。

g、各工序必須按產(chǎn)品的流程和品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn),如拒絕執(zhí)行,故意將不良品流向下工序,給予操作工或直接人員小過一次處分。

五、總結(jié):

品質(zhì)就是生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量,是生產(chǎn)過程重中之重,它是關(guān)系著客戶、公司、車間、自身的利益。對于我們生產(chǎn)一線人員,要一致慣徹“產(chǎn)品質(zhì)量是做出來的,而不是檢驗(yàn)出來的”的質(zhì)量理念。

審批:審核:制定:

日期:

篇3:公司生產(chǎn)品質(zhì)管理規(guī)定

公司生產(chǎn)品質(zhì)管理辦法(二)

1.總則

1.1制定目的

為確保生產(chǎn)品質(zhì),避免出現(xiàn)批量性品質(zhì)問題,特制定本規(guī)章。

1.2適用范圍

本公司各制造單位的生產(chǎn)加工過程,均應(yīng)進(jìn)行首件檢驗(yàn),并依本規(guī)章執(zhí)行。

1.3權(quán)責(zé)單位

(1)品管部負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經(jīng)理負(fù)責(zé)本規(guī)章制定、修改、廢止之核準(zhǔn)。

2.首件檢驗(yàn)規(guī)定

2.1定義

本規(guī)章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產(chǎn)的產(chǎn)品,經(jīng)自我調(diào)試確認(rèn),判定合乎要求后,擬進(jìn)行批量生產(chǎn)前的第一個(gè)(臺)產(chǎn)品(半成品、成品)。

2.2首件檢驗(yàn)時(shí)機(jī)

(1)新產(chǎn)品第一次量產(chǎn)時(shí)的首件產(chǎn)品。

(2)每一制造命令(訂單)開始生產(chǎn)的首件產(chǎn)品。

2.3新產(chǎn)品首件檢驗(yàn)

2.3.1檢驗(yàn)流程

(1)制造單位依工藝流程加工或調(diào)試,并進(jìn)行自檢。

(2)品管PQC人員在制造單位加工調(diào)試時(shí),應(yīng)調(diào)出各相關(guān)檢驗(yàn)依據(jù)文件或樣品,并從旁協(xié)助,同時(shí)就外觀等易于判定之特性予以確認(rèn)。

(3)制造單位認(rèn)定生產(chǎn)之產(chǎn)品合乎要求時(shí),將該道件交PQC進(jìn)一步檢驗(yàn)。

(4)PQC人員依據(jù)檢驗(yàn)文件、規(guī)范、對道件進(jìn)行全面的檢查,如判定不合格,應(yīng)向制造單位提出,并要求改善,直到判定合格為止。

(5)PQC判定合格,或判定不合格但屬設(shè)計(jì)問題或制造單位無法改善之問題時(shí),由PQC填寫《首件檢驗(yàn)報(bào)告》一式三聯(lián),呈主管審核。

(6)經(jīng)品管主管審核之《首件檢驗(yàn)報(bào)告》及首件產(chǎn)品由不得PQC人員直接送往開發(fā)部門,交具體開發(fā)該產(chǎn)品之技術(shù)人員作檢驗(yàn)。

(7)開發(fā)部技術(shù)人員經(jīng)檢驗(yàn)后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件檢驗(yàn)報(bào)告》中。

(8)開發(fā)部、品管部均判定合格后,《首件檢驗(yàn)報(bào)告》一聯(lián)由品管部保留,一聯(lián)由開發(fā)部保留,一聯(lián)轉(zhuǎn)制造部,制造單位可以正式量產(chǎn)。

(9)開發(fā)部、品管部判定不合格時(shí),如屬制造單位原因時(shí),應(yīng)由制造單位改善、調(diào)試直到合格為止;如屬設(shè)計(jì)原因時(shí),應(yīng)停止生產(chǎn),由開發(fā)部負(fù)責(zé)擬出對策加以改善后,方可恢復(fù)生產(chǎn),并需重新作首件確認(rèn)。

2.3.2注意事項(xiàng)

(1)某些品質(zhì)特性之判定無法參短時(shí)間內(nèi)得出結(jié)論(如壽命試驗(yàn)等),這些特性于新產(chǎn)品試制時(shí)應(yīng)進(jìn)行檢測,在首件檢驗(yàn)時(shí),可先不檢驗(yàn)這些項(xiàng)目。

(2)品管部應(yīng)在量產(chǎn)開始后,依規(guī)范隨機(jī)抽樣,就未進(jìn)行檢驗(yàn)的項(xiàng)目實(shí)施檢驗(yàn),發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)反饋對策。

(3)某些檢驗(yàn)需要不止一個(gè)產(chǎn)品時(shí),可要求制造單位生產(chǎn)足數(shù)之“首件”。

(4)首件檢驗(yàn)講究時(shí)效,以避免制造單位停工時(shí)間太長。

(5)應(yīng)將合格之首件產(chǎn)品,作為樣品由品管部保存。

2.4訂單首件檢驗(yàn)

2.4.1檢驗(yàn)流程

(1)參照新產(chǎn)品首件檢驗(yàn)流程進(jìn)行。

(2)因不屬新產(chǎn)品,在客戶沒有技術(shù)個(gè)性變更之一般狀況下,只要品管部判定合格即可生產(chǎn),不必送開發(fā)部檢驗(yàn)。

2.4.2注意事項(xiàng)

(1)是否進(jìn)行長期性試驗(yàn)(如壽命試驗(yàn))由品管部根據(jù)具體產(chǎn)品狀況確定。

(2)應(yīng)將新產(chǎn)品之首件留存樣品與各訂單(制造命令)之首件作比較確認(rèn)。

3.附件

[附件]HC04-1《首件檢驗(yàn)報(bào)告》