東爵有機硅（南京）有限公司

1.目的

為滿足產品生產及品質需求，對供應商的開發與維護、成本、交期、供貨品質加以規范以保障供應商交期、價格及質量滿足本公司要求，建立本公司市場聲譽，與供應商達成互利共盈的合作關系，特制定本程序；

2.范圍

適用于本公司所有與制造生產有關之原輔材料、儀器設備及辦公用品之供應商；

3.權責

采購部：負責新供應商的開發和主導新供應商的評審

質檢部：負責主導供應商年度稽核及供應商品質評價、輔導與監查

研發中心：負責評估供應商技術能力及工藝制程能力

4.定義：

客戶指定供應商：由于客戶原因，為保障產品品質的一致性，在使用某些原材料時要求供應商按照其認可的供應商或合作伙伴處購買已驗證合格的原材料或規定型號的供應商，通過書面通知或工藝要求形式通知供應商遵照執行，中途不得更換。

5.作業內容

5.1.供應商選擇

5.1.1供應商開發申請:

由采購部通過各種渠道收集有意向并有能力為本公司提供原材料或服務的供應商，其能力要求主要是：承制或承攬本公司原物料、半成品、成品、委外加工、儀器設備、模治具、化工原料的能力，報請主管核準后，填寫并建立《供應商調查表》“DJCGB-FR003”并提供相關資料，并對初步符合我司基本要求的供應商組織并安排前期導入工作；

5.1.2供應商的評審作業：

5.1.2.1由采購部主導，召集質檢部、研發中心、物流部門，共同組成供應商評審小組，對供應商

產能、技術、質量、環保等各項能力進行現場評審，評審過程將按供應商質量系統稽核表進行，評審完成時由審核組長召開會議討論，評審組組長按照評審原則并結合會議討論結果進行綜合評審，評審結果將報送上一級領導進行核準，評審通過者將登錄為合格供應商，并列入合格供應商清單內，以備采購原輔材料時選用；

5.1.2.2每種物料必須設有備選供應商，保障原輔料的采購無缺料，斷料或質量問題時停線；5.1.3合格供應商登錄作業

5.1.3.1合格供應商登錄要件包括：

A經供應商質量系統稽核表評鑒合格：評鑒分數于80～100%為Approved,于60～79%為

ConditionallyApproved,小于60%以下為Rejected；

B供應商負責人或管理代表簽署：采購/品質合約等；

C若供應商于本項規范制定前已認可為合格供應商者，應依據供應商風險性逐步制定供

應商稽核計劃，將其稽核資料補齊；

D特殊供應商：符合下列情況者：

a)客戶指定之供應商

b)獨家供應

c)包材、標簽

d)國外供應商

e)國內遠程供應商(根據實際情況并經質檢、工程、采購最高主管決議是

否需做評鑒)

f)金屬原料

g)塑膠粒

h)貿易廠商

i)關系企業

E合格供應商的基本資料包括：《供應商調查表》“DJCGB-FR003”、廠商營業執照、廠商

稅務登記證、質量環保認證等相關認證證書；

5.2供應商的季度評核

5.2.1評核頻率：每季一次，每季后面一個月10日前完成上季的評核；

5.2.2評核等級：評核等級區分為A、B、C、D四級

A級(85分-----100分)；B級(70分-----84分)；

C級(60分-----69分)；D級(60分以下------)

5.2.3：評核內容：已交付產品的質量業績（包括進料質量合格率、生產現場投訴率和顧客投訴率）、

交付產品的交貨達成業績（包括交期達成率以及附加運費率）以及供應商日常對接中的配合度。

5.2.4評核依據：

5.2.4.1評核得分不得低于60分，否則將影響后續交貨與合作；

5.2.4.2每月交貨批數超過5批(包括5批)列入評核范圍內；未達5批不列入評核范圍；

5.2.4.3供應商進料每次不良將在當月評分中扣除1分，依此類推；

5.2.4.4檢驗員每次的開出異常單，責任單位將需針對問題點進行全面性的改善及回復，每次回

復的改善對策如果沒有針對性，被退回者將在每月評核分中扣除5分；

5.2.4.5當外包產品在客戶段發生重大客訴案件時，視情節嚴重進行扣款(5分---10分)；

5.2.4.6當同家外包進料連續三批被退貨時，在當月評分中加扣5分；

5.2.5評核成績：

1.交期得分=20×交期達成率

程序文件第2頁共5頁

2.附加運費=10-產生附加運費次數×2

3.產品合格率得分=20×產品檢驗合格率

4.現場投訴=20-生產現場投訴原料不良次數×5

5.顧客投訴=20-因供應商原因顧客投訴次數×10

6.配合度得分=采購人員根據供方處理問題、與供方的溝通、服務態度等方面進

行打分。（不好：2分；一般：5分；好：10分）

由采購部根據供方表現填寫《合格供應商季度考核表》“DJCGB-FR008”并進

行打分。

根據評核等級：A級為優秀供方，可加大采購量；

B級為合格供方，可正常采購；

C級為合格供方，需進行整改，應減量采購或暫停采購；

D級為不合格供方，予以淘汰。

5.2.6供方分級、分類管理：

5.2.

6.1對合格供方依據每一季度的業績評價，將供方分為三級管理

I級供方：交貨及時率≥98%；質量合格率≥95%；配合度好，售后服務好。

II級供方：交貨及時率≥95%；質量合格率≥90%；配合度好，售后服務良好。

III級供方：其他

開發新產品時，優先選擇I級供方供貨，II級供方次之。連續2個季度被評為III級的供方，采購部通知其整改，一年以內仍沒有改善的將逐步取消其供貨資格。

5.2.

6.2依據供方所供物料影響產品的程度不同，將合格供方分為三類：

A類：主要原材料及關鍵外協、外購件。

B類：輔助原材料、普通外協、外購件、工序外協件、重要包材。

C類：其他。

5.3客戶指定之供應商評鑒：

5.3.1客戶指定供應商之定義：凡為客戶指定交料之供應商；

5.3.2客戶指定供應商仍需進行評鑒，經評鑒不合格時由質檢部先進行輔導改善；

5.4貿易供應商或國外供應商之評鑒：

5.4.1貿易供應商之定義：非直接或間接生產物料之通路商；

5.4.2貿易供應商或海外供應商可不需作實地評鑒，需將《供應商調查表》“DJCGB-FR003”發至

供應商自評傳回即可；直接以樣品承認后即可，樣品承認依〈零件承認作業細則〉作業；

5.5質檢部進料檢驗員每季度10號前對上季度供應商允收率、批退率等進行評分，并將評分結果

傳與采購；

5.6合格供應商質量環境體系稽核：

5.6.1供應商不定期稽核時機：

5.6.1.1對由于來料原因導致廠內制程或客戶制程中產生重大異常之供應商進行稽核；

5.6.1.2對供應商發生環保異常時進行稽核，主要針對環保查檢表內容稽核；

程序文件第3頁共5頁

5.6.2供應商定期稽核時機：

5.6.2.1供應商：根據《供應商年度稽核計劃表》“DJCGB-FR009”對供應商進行不定期稽核，稽

核頻率為1次/年，需將質量環保體系稽核資料發至供應商自評傳回即可（國外

供應商適用）；內地供應商稽核由質檢部和采購課共同去工廠實地抽查，樣品承

認依〈零件承認作業細則〉作業；由采購部制定《供應商稽核報告》“DJCGB-FR004”

5.6.2.2質檢部應于每年12月底排定建立明年度之《供貨商年度稽核計劃表》“DJCGB-FR009”，

并掌控執行；

5.6.3質檢部根據《供貨商年度稽核計劃表》“DJCGB-FR009”提前一周將質量環保體系稽核資料

發給各供應商進行自評，供應商需將查檢表項目的相關資料及相關文件編號填寫備注欄里后發給質檢部，質檢部針對供應商回復資料進行審核，審核通過后再發出正式稽核通知；

5.6.4供應商稽核缺失：質檢部稽核后將缺失匯總整理，傳與采購及供應商；（稽核被評為

C級供應商者，無需進行復核）

5.6.5合格供應商連續一年未交貨之供應商稽核時機：

合格供應商連續一年未交貨，取消年度稽核計劃，待正常交貨入料前再進行稽核（需采購

提前兩個星期質檢部安排稽核）；

5.7當供應商地址/環境/生產材料/制程/設備等重大變更時，供應商應主動通知采購部或質檢部，

質檢部對其重新安排稽核；

5.8質檢部應每季按時更新《供應商年度稽核計劃表》“DJCGB-FR009”；

5.9供應商的處罰與取消

5.9.1供應商若于平時交貨之質量、交期上有重大影響本公司之權益時，評核單位得立即采取

懲罰或取消供應商資格之措施，無須至月評核時才做處罰，經上報領導后可直接采取相應的處罰措施；

5.9.2取消供應商資格作業

5.9.2.1兩年未發生交易之廠商；

5.9.2.2由采購部門開立獎懲實施通知單，按照取消合格供應商要求更新合格供應商清單將取消的

供應商名稱刪除并重報部門主管核準；

5.9.2.3經取消資格核定后，采購單位須以正式行文通知供應商；

5.9.2.4經由本公司取消資格之供應商，須于一年后且該供應商已能配合本公司之要求時，供應商

或申請單位可再次提出登錄申請；

5.9.3供應商若于平時交貨之質量、交期上有重大影響本公司之權益時，評核單位得立即采取

懲罰或取消供應商資格之措施，無須至季評核時才做處罰，經上報領導后可直接采取相應的處罰措施；

6.相關文件

6.1DJCGB-FR002合格供應商清單

6.2DJCGB-FR003供應商調查表

6.3DJCGB-FR004供應商稽核報告

程序文件第4頁共5頁

6.4DJCGB-FR005供應商稽核改善報告

6.5DJCGB-FR008合格供應商季度考核表

6.6DJCGB-FR009供應商年度稽核計劃表

7.流程圖：

7.1附件一新供應商評鑒流程圖

（附件一）新供應商評鑒流程圖

程序文件第5頁共5頁

篇2:某水泥廠供應商評審程序

水泥廠供應商評審程序

1.目的

建立供應商評審程序,以選擇出能夠滿足公司物資需求的的供應商,并持續監督供應商的交貨能力和供貨質量。

2.范圍

適用于對提供原輔材料及服務的供應商評審及協調評審作業。

3.定義(無)

4.職責

4.1供應商評審小組負責:評審新供應商;供應商的平時考核。

4.2管理部負責:提供供應商來貨交貨期及質量表現;保持合格供應商名單并及時更新。需要時,要求供應商對供貨質量改進;對供應廠商基本情況及產品類型進行評審。

4.3品管部負責:對供應商的技術/專業能力、質量保證能力/專業經營資格的評審;向管理部提供來貨檢驗情況。

4.4生產部負責:對供應商的服務/設備能力進行評審。

4.5總經理或其授權代表負責:對供應商評審結果的最終確認。

5.工作程序

5.1總則

5.1.1管理部應對生產所需的材料供應商按照本程序的要求進行評審(5.1.2所出現的情況可除外),并進行持續的監督,確保采購的產品符合公司規定的要求。

5.1.2特殊的供應商可不經評審直接列為合格供應商。

A.國家法定的部門或機構:如計量部門、海關、商檢等。

B.獨家經營的供應商;客戶指定的供應商。

C.取得質量體系認證或產品認證(僅購買該產品時使用)的公司。

D.海外或市外供應商,經樣品承認合格而能提供出貨質量保證者。

5.2成立供應商評審小組

5.2.1供應商評審小組由總經理或授權代表、管理部、品管部和生產部組成。

5.2.2供應商評審小組運作:

A.由管理部主管負責按需要定期、不定期召開會議,對新供應商評審。

B.由管理部主管負責在每年年底組織一次對合格供應商進行復審。

C.按需要及供貨質量情況,復審會議可經常進行。

D.評審小組可以因供貨質量隨時召開復審會議。

E.評審/復審方式可以是召集評審小組成員開會討論,也可以是以文件傳遞,由各評審成員根據資料對供應商評審。

5.3供應商評審程序:

5.3.1由管理部主管負責收集新供應商的資料:

A.收集資料方法可以是查詢、問卷、實地到訪、公司小冊、商業登記、業績報告,第三者資料或委托驗證等;

B.評審之前,管理部提供"供應商調查評審表"作為供應商評審的基本資料和供應商質量體系保證依據。

5.3.2評審由供應商評審小組依據"供應商調查評審表"對供應商的供貨能力,技術能力,產品質量,質量保證能力進行評審。

5.3.3供應商須經"評審小組"確認通過,方可列為合格供應商,評審結果有以下幾種:

A.通過--新供應商列入合格供應商名單;

B.不通過--新供應商除非作出改善及再提交評審,否則不被采用;

C.待決定--資料不足,證據有猜疑,改善觀察中,必要時,待決定可交由總經理或其授權代表作最終審批。

5.3.4管理部負責登錄及更新"合格供應商名單"。

5.4供應商持續監察

5.4.1供應商評審小組應持續對供應商供貨質量進行監察,每年依據管理部提供的有關交貨質量和交貨期方面的資料,組織一次對供應商的復審,監察的目的是確保供貨質量,若有異常時,應提出相應的糾正改善要求。

5.4.2考核評分:

每年由管理部根據供應商交貨質量情況,依據供應商交貨期對供應商進行考核評分,計算如下:

A.每年依據供應商交貨期表現由采購人員對供應商進行核算評分,交貨期評分按照下列方法計算:交貨期得分=100-累計扣分

交貨情況延遲供貨1至3天延遲供貨4至5天延遲供貨6天以上

評分標準每延遲一天扣0.5分每延遲一天扣1分每延遲一天扣1.5分

注:由于本公司的原因和不可抗拒的原因導致延遲的除外。

B.管理部依據供應商每年的交貨質量情況,對供應商供貨質量進行核算評分,計算方法如下:到貨質量得分=(一次檢驗合格率×200)-100

C.綜合考核評分:綜合考核得分=到貨質量得分×60%+交貨期得分×40%

D.根據考核評分及總體評定,供應商評審小組可按照下表作出決定。

分供方級別

分數評價復審結論

>95很好增加采購不須附加條件

80-95好采購不須附加條件

65-80良好限量采購,須督導改善

50-65差僅緊急時采購,須另擇供應商

<50不接受不采購,取消供應商資格,選擇新的供應商

5.4.3評審結果

A.對評價為良好(含良好)以上供應商繼續選用,名單保留于合格供應商名單中;

B.對需改進供應商,管理部主管負責對供應商提出改善要求,供應商名單保留于合格供應商名單;

C.對多次要求改善而沒答復、沒行動、沒有改善的供應商,評審小組可將此供應商從合格供應商名單中刪除,管理部主管負責更新合格供應商名單。

D.否決現有供應商時應考慮:同類行業所能提供的產品質量、市場供求情況及對公司所帶來負擔:合同約束、物資政策、需貨情況、轉換時間/成本、質量成本等。

6.參考資料

6.1采購程序(QP740100)

6.2質量記錄控制程序(QP420200)

7.報告和記錄

7.1供應商調查評審表(FM740201)

7.2合格供應商名單(FM740202)

7.3供應商交貨質量記錄(FM740203)

幼兒園食品安全應急預案

篇3:某水泥廠采購與供應商評審程序

水泥廠采購與供應商評審程序

1.目的

評審選擇合格供應商,確保采購的物資符合規定要求。

2.范圍

適用于提供原輔材料、檢測/試驗設備、備品備件或服務的供應商及相應物資的采購。

3.定義(無)

4.職責

4.1供應商評審小組負責:評審新供應商;供應商的平時考核。

4.2管理部負責:提供供應商來貨交貨期及質量表現;保持合格供應商名單并及時更新。需要時,要求供應商對供貨質量改進;對供應廠商基本情況及產品類型進行評審。

4.3品管部負責:對供應商的技術/專業能力、質量保證能力/專業經營資格的評審;向管理部提供來貨檢驗情況。

4.4生產部負責:對供應商的服務/設備能力進行評審。

4.5總經理或其授權代表負責:對供應商評審結果的最終確認。

4.6采購組負責:

4.6.1采購計劃的制訂;依需求采購,確定"采購合同(購銷合同/傳真/電話等)"內容,并明確產品要求。

4.6.2協調品管部在供應商處驗貨。

4.6.3與供應商溝通,落實供貨、退貨、改進及采購條款,需要時,要求供應商對產品質量的改進。

4.7總經理或其授權代表負責原材料采購合同的批準;采購組主管負責對五金配件采購的批準。

5.供應商評審要求

5.1總則

5.1.1管理部應對生產所需的材料供應商按照本程序的要求進行評審(5.1.2所出現的情況可除外),并進行持續的監督,確保采購的產品符合公司規定的要求。

5.1.2特殊的供應商可不經評審直接列為合格供應商。

A.國家法定的部門或機構:如計量部門、海關、商檢等。

B.獨家經營的供應商;客戶指定的供應商。

C.取得質量體系認證或產品認證(僅購買該產品時使用)的公司。

D.海外或市外供應商,經樣品承認合格而能提供出貨質量保證者。

5.2成立供應商評審小組

5.2.1供應商評審小組由總經理或授權代表、管理部、品管部和生產部組成。

5.2.2供應商評審小組運作:

A.由管理部主管負責按需要定期、不定期召開會議,對新供應商評審。

B.由管理部主管負責在每年年底組織一次對合格供應商進行復審。

C.按需要及供貨質量情況,復審會議可經常進行。

D.評審小組可以因供貨質量隨時召開復審會議。

E.評審/復審方式可以是召集評審小組成員開會討論,也可以是以文件傳遞,由各評審成員根據資料對供應商評審。

5.3供應商評審程序:

5.3.1由管理部主管負責收集新供應商的資料:

A.收集資料方法可以是查詢、問卷、實地到訪、公司小冊、商業登記、業績報告,第三者資料或委托驗證等;

B.評審之前,管理部提供"供應商調查評審表"作為供應商評審的基本資料和供應商質量體系保證依據。

5.3.2評審由供應商評審小組依據"供應商調查評審表"對供應商的供貨能力,技術能力,產品質量,質量保證能力進行評審。

5.3.3供應商須經"評審小組"確認通過,方可列為合格供應商,評審結果有以下幾種:

A.通過--新供應商列入合格供應商名單;

B.不通過--新供應商除非作出改善及再提交評審,否則不被采用;

C.待決定--資料不足,證據有猜疑,改善觀察中,必要時,待決定可交由總經理或其授權代表作最終審批。

5.3.4管理部負責登錄及更新"合格供應商名單"。

5.4供應商持續監察

5.4.1供應商評審小組應持續對供應商供貨質量進行監察,每年依據管理部提供的有關交貨質量和交貨期方面的資料,組織一次對供應商的復審,監察的目的是確保供貨質量,若有異常時,應提出相應的糾正改善要求。

5.4.2考核評分:

每年由管理部根據供應商交貨質量情況,依據供應商交貨期對供應商進行考核評分,計算如下:

A.每年依據供應商交貨期表現由采購人員對供應商進行核算評分,交貨期評分按照下列方法計算:交貨期得分=100-累計扣分

交貨情況延遲供貨1至3天延遲供貨4至5天延遲供貨6天以上

評分標準每延遲一天扣0.5分每延遲一天扣1分每延遲一天扣1.5分

注:由于本公司的原因和不可抗拒的原因導致延遲的除外。

B.管理部依據供應商每年的交貨質量情況,對供應商供貨質量進行核算評分,計算方法如下:到貨質量得分=(一次檢驗合格率×200)-100

C.綜合考核評分:綜合考核得分=到貨質量得分×60%+交貨期得分×40%

D.根據考核評分及總體評定,供應商評審小組可按照下表作出決定。

分供方級別

分數評價復審結論

>95很好增加采購不須附加條件

80-95好采購不須附加條件

65-80良好限量采購,須督導改善

50-65差僅緊急時采購,須另擇供應商

<50不接受不采購,取消供應商資格,選擇新的供應商

5.4.3評審結果

A.對評價為良好(含良好)以上供應商繼續選用,名單保留于合格供應商名單中;

B.對需改進供應商,管理部主管負責對供應商提出改善要求,供應商名單保留于合格供應商名單;

C.對多次要求改善而沒答復、沒行動、沒有改善的供應商,評審小組可將此供應商從合格供應商名單中刪除,管理部主管負責更新合格供應商名單。

D.否決現有供應商時應考慮:同類行業所能提供的產品質量、市場供求情況及對公司所帶來負擔:合同約束、物資政策、需貨情況、轉換時間/成本、質量成本等。

6.采購要求

6.1采購作業:

6.1.1采購組根據產品生產的工藝要求、客戶的訂貨情況以及倉庫的庫存情況,制訂原材料、輔助材料的采購計劃。

6.1.2采購計劃的批準:采購組所制訂的采購計劃經總經理或其授權代表批準后實施.

6.1.3采購合同的簽訂:采購人員在采購計劃經總經理或其授權代表批準后負責與供應商簽訂采購合同(采購合同可以是"合同、訂單、傳真、信函、電話"等),采購合同應說明采購產品的名稱、型號/規格、數量、交貨期、質量要求/技術要求,所有原材料、輔助材料的采購合同應經總經理或其授權代表批準。

6.1.4采購組采購原輔材料或服務時應遵循以下原則:

A.優先采用合格供應商。

B.采購人員已明確產品的需求(包括產品名稱、型號/規格、數量、交貨期、質量要求/技術要求或服務)。

C.若以電話形式通知供應商,則應說明"品名、型號/規格、數量、交貨期以及質量要求或服務",并記錄于電話記錄中。

6.1.5由于產品技術要求更改,計劃更改或供貨履行備用條款更改,導致已被采購產品要求或需求更改,采購組主管負責與供應商溝通及落實采購條款的更改。

6.1.6采購人員應將供應商到貨日期及質量檢驗結果填寫于"供應商供貨質量記錄表"。

6.2采購資料:

6.2.1品管部負責向采購組提供相關原料的技術標準或檢驗標準(如圖紙或樣品),并確認檢驗標準及技術標準的有效性;

6.2.2若提供與質量或質量體系有關的文件也應明確說明文件的有效版本;

6.2.3如果供應商需要,采購組負責提供給供應商的技術標準、檢驗標準等受控文件的分發,并控制其有效性,確保本公司提供給供應商的技術標準、檢驗標準在有效范圍。

6.3采購驗證:

6.3.1若有需要在供應商處對供貨進行驗證,采購組負責與供應商協調并在相應的訂貨合同上或以文件方式向供應商說明驗證要求及接收條件。

6.3.2合同要求時,采購組主管負責協調客戶在供應商處對供貨的驗證。

6.3.3客戶在對供應商物料的驗證,不能免除公司提供合格產品的責任,即不可免除來料接收檢驗,也不能排除以后客戶的拒收。

6.4對于服務性行業(如運輸、維修服務等)對本公司提供的有償服務,也應遵照相應的采購條款。

7報告和記錄

7.1供應商調查評審表(FM740101)

7.2合格供應商名單(FM740102)

7.3供應商交貨質量記錄(FM740103)

7.4采購計劃(FM740104)

7.5采購合同(FM740105)

7.6電話記錄(FM720106)

7.7物料質量保證資料/證明

7.8供應商供貨質量記錄(FM740107)