1受壓元件焊接的一般規定

1.1鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗報告，焊接接頭返修時應有返修記錄，更換合金管時必須進行光譜檢查。

1.2鍋爐及壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由取得與所焊項目對應的考試合格的焊工擔任，在焊縫附近打上焊工的代號鋼印。

1.3鍋爐受壓元件的焊接質量必須按有關規定進行檢驗。

1.4焊接材料的質量應符合國家標準、部頒標準和有關專業標準的規定。焊條、焊絲應有制造廠的質量合格證，并應按有關規定驗收合格方能使用。

1.5焊接材料的選用應根據母材的化學成份和機械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設計要求和使用性能統籌考慮。

2焊接工藝規定

2.1除規定的冷拉焊口處，焊件裝配時不允許強力對正。焊接和焊后熱處理時，焊件應墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應待整個焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。

2.2汽包、分配集箱、二級減溫器、過熱器集箱、集汽聯箱及耐熱鋼管子與管件和壁厚大于32mm的碳素鋼容器以及壁厚大于30mm的碳素鋼管子與管件，焊后應進行熱處理。

2.3珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經焊接工藝評定試驗確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應進行熱處理。

2.4高溫段過熱器管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6mm的12Cr1Mov鋼管，當采用電弧焊或氬弧焊，焊前預熱，焊后采用緩冷措施時，其焊接接頭可免做熱處理。

3焊后熱處理規范和要求

3.1應采用整體熱處理，若采取分段熱處理，其重疊熱處理長度不應小于150mm，爐外部分應采取保溫措施。

3.2環焊縫和修補后的焊縫，允許采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3倍，且不小于6mm。

3.3熱處理過程中，升、降溫速度V一般應滿足：

壁厚(mm)熱處理溫度在300℃以下的，升、降溫速度一般可不控制。

3.4熱處理的升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內任意兩點的溫差不得超過50℃。

3.5測溫裝置和表計應準確可靠，測點不少于2個，水平管道的實測點應上下對稱布置。

3.6對于焊后有產生延遲裂紋傾向的鋼材，應按焊接工藝評定試驗確定的工藝及時進行熱處理，否則應做后熱處理，后熱處理溫度以300～350℃為宜，恒溫時間不小于2h，加熱范圍與熱處理要求相同。

4受壓元件缺陷的焊補

4.1受壓元件缺陷焊補應慎重，重要受壓元件(如汽包)，焊補前應進行嚴格的焊補工藝評定試驗，焊補技術方案應報省電力公司批準。

4.2母材堆焊修補部位必須磨平，焊縫缺陷清除后的修補長度應大于100mm。

4.3受壓元件不得采用貼補的修理方法。

4.4焊縫局部缺陷返修挖補的技術要求與受壓元件缺陷的焊補相同。同一部位挖補不宜超過3次。對經過2次返修仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經總工程師批準。

篇2:鍋爐其他焊接方案要點

鍋爐其他焊接方案要點

1鍋爐本體密封焊接

鍋爐密封焊接工作量大、分布廣、材質復雜,要求焊工給予高度重視。

采用焊道背面清根的雙面焊接方法。

在焊接與爐本體受熱面處的密封時,要求焊工是Ⅰ、Ⅱ類合格焊工。

要求焊接技術員統計全部焊縫工作量,列出材質與對應的焊材、焊縫尺寸、焊接方法等。

2油管道焊接

油管道焊接嚴格按照DL/T869-2004的規定進行對口裝配、焊接、檢驗等,并由合格焊工施焊。

正式施焊時,注意第一遍電焊蓋面時不要擊穿打底層;探傷不合格的焊口,如缺陷接近根部,必須割口重焊,以確保管道內部清潔。

3儀表管焊接

熱工儀表管管徑比較小,焊接位置復雜,插座焊口數量多,選派經驗豐富的焊工擔任此項工作。

焊前進行適應性練習,施焊時控制焊絲的加入量防止管內產生焊瘤堵塞管道。

對于壁厚≤2mm的管子,焊接時不開坡口,間隙1-2mm,防止未焊透。

對于壁厚>2mm的管子,對接焊口應焊兩層以上,焊縫余高1.5-2mm。

閥門、三通、套筒插座焊接時,一般采用氬電聯焊的工藝,應注意電弧應偏向較厚件一側,使焊縫外觀緩和過度到較厚件一邊。

4不銹鋼焊接

由持有有效的相應項目合格證的焊工擔任焊接工作。

焊前坡口清理干凈,對口裝配必須嚴格按照DL/T869-2004規范進行。

對于奧氏體不銹鋼焊接,主要注意防止晶間腐蝕和防止焊接熱裂紋兩個問題。選用含碳量低的焊材;操作工藝上,采用小電流,高速焊,短弧窄焊道,運條不作橫向擺動;待先焊一層焊道完全冷卻下來(焊縫冷至80~120℃)時再續焊下一層,待整道焊縫焊完后用不銹鋼刷將焊縫表面氧化色澤清理干凈;同時盡量采用全氬弧焊,需要電弧焊時,采用堿性焊條、直流反接操作。焊接過程中仔細清理層間熔渣。

打底焊接時,采取內部充氬保護措施,用可溶性紙將坡口兩側的管內封閉形成保護區。

5異種鋼焊接

異種鋼焊接時,焊接材料的選用,一般應符合下列要求:

①兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成分介于二者之間或與合金含量低的一側相配的焊條(焊絲)。

②兩側之一為奧氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲)。

異種鋼焊接時,預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇。

異種鋼焊接接頭的焊后熱處理,應按兩側鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金曾粉低側剛才的下臨界點Ac1。

篇3:鍋爐小徑管焊接方案

鍋爐小徑管焊接方案

(1)焊前準備

在正式施焊前,焊工經焊前模擬練習(焊接4-6道)考核合格后方準上崗正式施焊。

焊件在組裝前應將焊工及附近10~15mm范圍內,外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈,直至發出金屬光澤。

對接管口端面應與管子中心線垂直。其偏斜度不得超過0.5mm。焊件對口時一般應做到內壁齊平,如有錯口,其錯口值不應超過壁厚的10%,且不大于1mm。

焊條使用前應按其說明書要求進行烘焙,使用時應裝入溫度保持在80-100℃的專用保溫筒內,隨用隨取,焊絲使用前應清除銹垢和油污,至露出金屬光澤。

焊工在焊接過程中領用焊條,焊絲時必須以技術員簽發的領料單為據,剩余焊條、焊絲必須當日回收。

氬氣在使用前,應檢查瓶體上有無出廠合格標簽,并檢查瓶閥有無漏氣或失靈現象。氬弧焊鎢棒選用鈰鎢。

焊接場所應采取防風、防雨、防潮濕等措施。

(2)焊接工藝

焊接前預熱寬度從對口中心開始,每側不少于焊件厚度的三倍。

施焊過程中層間溫度應不低于規定的預熱溫度的下限且不高于400℃。

壁厚δ>5mm的管子都采用TIG焊打底SMAW焊蓋面的方法。

δ≤5mm的受熱面管子都采用TIG焊打底,TIG焊蓋面的方法。

焊接電流:

TIG焊:90-120A

SAMW焊:75~110A(Φ2.5)100~160A(Φ3.2)

根據位置等實際情況靈活掌握。

TIG焊時氬氣流量由小到大,根據工程實際

情況調節,一般為8-10L/min。

TIG焊打底的焊層厚度不小于3mm。

聯箱引出管子焊接時,先焊上部然后依次往下。如圖一

點固焊時,焊接材料、工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同。

中、高合金鋼及奧氏體不銹鋼管道焊口,為防止根層氧化或過燒,焊接時內壁應充氬氣。

施焊過程應連續完成,打完底后及時蓋面,若被迫中斷時,應采取防止裂紋產生的措施(如保溫等),再焊時,應仔細檢查并確認無裂紋后,方可繼續施焊。

焊口焊完后進行清理,經自檢合格后,按比例進行無損檢驗