焊接產(chǎn)品總監(jiān)職責(zé)描述:

1、負(fù)責(zé)焊接事業(yè)部籌建、人員招募及團隊的日常管理;

2、負(fù)責(zé)激光焊接系統(tǒng)及新工藝開發(fā);新產(chǎn)品問題反饋及功能完善;新工藝及新產(chǎn)品市場宣傳及推廣;

3、對新產(chǎn)品進行技術(shù)應(yīng)用研究及測試,支持研發(fā)及開拓市場需求;

4、不定期對市場進行調(diào)研,激光加工新技術(shù)引進;

5、激光焊接工藝指導(dǎo)及人員培訓(xùn),激光焊接工藝難點分析及客戶交流。

任職要求:

1、統(tǒng)招本科以上學(xué)歷,焊接專業(yè)/光學(xué)專業(yè),有一定英文閱讀能力,熟悉激光器廠家或大型集成商;

2、熟悉激光焊接/熔覆工藝開發(fā)際客戶技術(shù)支持工作,熟悉中高功率激光器及QCW激光器的各類應(yīng)用、性能測試,加工能力及效果;

3、具有較強的邏輯思維、實驗設(shè)計、數(shù)據(jù)分析能力,發(fā)表過論文或者專利者優(yōu)先;

4、優(yōu)秀的團隊管理能力,善于溝通、團隊合作意識強;

篇2:產(chǎn)品焊接過程控制工作程序

產(chǎn)品焊接過程控制程序

1、目的

對產(chǎn)品的焊接過程控制作出規(guī)定,確保焊接質(zhì)量得到有效控制。

2、適用范圍

本程序適用于產(chǎn)品的焊接工藝評定、焊接工藝編制、焊工資格控制、產(chǎn)品施焊、焊接檢驗、焊縫返修、焊接設(shè)備管理等。

3、職責(zé)

3.1技術(shù)部門負(fù)責(zé)編制焊接工藝評定指導(dǎo)書、焊接工藝。

3.2焊接試驗室負(fù)責(zé)焊接工藝評定試驗。

3.3焊接責(zé)任工程師負(fù)責(zé)對焊接質(zhì)量活動的控制和焊工管理,審核焊接工藝評定任務(wù)書、焊接工藝評定報告、焊接工藝、焊縫返修工藝等。

3.4焊接檢驗員負(fù)責(zé)施焊的監(jiān)督和焊接質(zhì)量檢查。

4、程序內(nèi)容

4.1焊接工藝評定

4.1.1凡與受壓元件相焊接的所有焊接接頭點固焊及堆焊焊縫都應(yīng)進行焊接工藝評定。

4.1.2焊接工藝評定應(yīng)符合《鍋規(guī)》有關(guān)規(guī)定。

4.1.3對圖紙中出現(xiàn)的,在“焊接工藝評定合格項目清單”以外的,與受壓力構(gòu)件相連的焊接接頭,技術(shù)部門應(yīng)編制“焊接工藝評定任務(wù)書”。

4.1.4技術(shù)部門根據(jù)“焊接工藝評定任務(wù)書”和生產(chǎn)圖紙,編制“焊接工藝指導(dǎo)書”(WPS),經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核后,交生產(chǎn)科列入生產(chǎn)計劃,備料和進行試板加工。

4.1.5焊接試驗室按“焊接工藝指導(dǎo)書”領(lǐng)取試板和焊材,試板刨坡口后,安排熟練焊工按“焊接工藝指導(dǎo)書”確定的焊接規(guī)范焊接試板,施焊前,焊接檢驗員應(yīng)到現(xiàn)場確認(rèn)試板和焊材(材料質(zhì)量證明書齊全、正確,坡口尺寸符合要求),合格后監(jiān)督施焊,并如實記錄。

4.1.6試板施焊后,焊接檢驗員作試板外觀檢查,合格后,按照“焊接工藝指導(dǎo)書”的規(guī)定:

a)有無損探傷要求的試板,焊接檢驗員開出“無損檢測委托單”,由焊接試驗室將試板送無損探傷室。探傷合格后,仍由焊接試驗室將試板送金加工工序加工試樣。無損探傷報告交焊接試驗室。

b)無無損探傷要求的試板,焊接試驗室將試板直接送金加工工序加工試樣。

4.1.7試樣加工完畢,由焊接試驗室送理化室進行試驗,理化室將試驗報告連同試樣送焊接試驗室。

4.1.8焊接試驗室焊接技術(shù)員整理焊接工藝評定試驗資料,編制焊接工藝評定報告(PQR),焊接責(zé)任工程師審核,質(zhì)量保證工程師批準(zhǔn)。

4.1.9對焊接工藝評定試驗結(jié)果不合格的,應(yīng)由焊接責(zé)任工程師召集有關(guān)人員分析原因,修改焊接工藝參數(shù),制訂新的“焊接工藝指導(dǎo)書”,重新進行焊接工藝評定試驗。

4.1.10焊接工藝評定報告連同各項檢驗、試驗報告等由焊接試驗室整理成冊送駐廠監(jiān)檢簽字確認(rèn)存檔;焊接工藝評定試樣由焊接試驗室保存。

4.1.11焊接試驗室應(yīng)定期編制“焊接工藝評定合格項目清單”,分送有關(guān)部門使用。

4.2焊接工藝

4.2.1技術(shù)部門負(fù)責(zé)根據(jù)圖紙、評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書編制焊接工藝卡,經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核后發(fā)有關(guān)車間、檢驗部門及焊材二級庫。焊接工藝卡應(yīng)注明焊接工藝評定編號和所需的焊工資格項目。

4.2.2焊接工藝的更改應(yīng)由技術(shù)部門按《工藝控制程序》進行。

4.3焊工資格

4.3.1凡擔(dān)任受力構(gòu)件焊接工作的焊工,應(yīng)取得省質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工資格,才能上崗操作,擔(dān)任相應(yīng)的焊接工作。對有特殊要求的產(chǎn)品,由技術(shù)部門組織對焊工進行專門培訓(xùn)和技能評定,合格后上崗。

4.3.2技術(shù)部門應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案,一人一檔。除記入資格考試、技能評定情況外,還應(yīng)逐月統(tǒng)計焊工的焊接質(zhì)量情況和發(fā)生的質(zhì)量事故,作為焊工資格延續(xù)和申報免考的依據(jù)。

4.3.3焊接試驗室在焊接責(zé)任工程師指導(dǎo)下負(fù)責(zé)焊工資格考試及技能評定的組織和申報,焊工技術(shù)檔案的統(tǒng)計、記錄歸檔、保管等工作,并定期向生產(chǎn)車間和檢驗部門提供“持證焊工一覽表”。

4.3.4施焊的焊工,其焊工證必須在有效期內(nèi),焊接的項目必須是焊工證中規(guī)定的項目。

4.4焊接材料

焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。

4.5焊接設(shè)備

4.5.1采購焊接設(shè)備及其輔助裝置,應(yīng)由焊接責(zé)任工程師確定設(shè)備型號、規(guī)格、生產(chǎn)廠家。

4.5.2焊接設(shè)備的采購、維護保養(yǎng)、維修、大修、報廢按《設(shè)備管理程序》執(zhí)行。

4.5.3焊接設(shè)備及其輔助裝置應(yīng)保持完好,應(yīng)裝有完好的,在校準(zhǔn)周檢期內(nèi)的電流表、電壓表和壓力表。

4.6產(chǎn)品施焊和焊接檢驗

4.6.1生產(chǎn)車間組織生產(chǎn)時,應(yīng)根據(jù)“持證焊工一覽表”和焊卡上規(guī)定的焊工資格項目,指定合格焊工,用指定的焊接設(shè)備,憑“焊材領(lǐng)用單”到焊材二級庫領(lǐng)取焊條筒和焊條,按焊卡規(guī)定的工藝規(guī)范進行施焊。

4.6.2施焊前焊工應(yīng)清理坡口及兩側(cè)的油污及雜物,使坡口兩側(cè)呈現(xiàn)金屬光澤。焊工在施焊過程中應(yīng)測量焊接參數(shù),使其符合焊卡要求。焊接結(jié)束后,焊工應(yīng)清理焊縫兩側(cè)的飛濺物及其它表面缺陷,合格后在焊縫一側(cè)打上自己的鋼印交檢驗員檢查。

4.6.3檢驗員對焊縫進行檢查并填寫“焊接檢查記錄”。經(jīng)檢查焊縫合格后,開出“無損檢測委托單”交探傷室進行焊縫質(zhì)量的無損檢測。不滿足探傷要求,應(yīng)通知施焊焊工進行修磨。

4.6.4車間應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝卡規(guī)定的焊接方法及工藝參數(shù)進行施焊,如要求改變焊接方法,焊接材料規(guī)格或其它工藝參數(shù)應(yīng)先征得工藝編制人員的書面批準(zhǔn),修改焊卡后方可進行。

4.7產(chǎn)品焊接試板

4.7.1技術(shù)部門在編制產(chǎn)品生產(chǎn)工藝時,應(yīng)根據(jù)相關(guān)規(guī)定及設(shè)計圖樣要求,編制產(chǎn)品焊接試板的要求,包括試板的數(shù)量,試驗項目,合格指標(biāo)等,并在工藝卡中注明。

4.7.2技術(shù)部門應(yīng)根據(jù)JB4744―2000《產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗》要求,繪制試板取樣位置及拉伸、彎曲、沖擊試樣加工圖樣,供加工車間使用。

4.7.3產(chǎn)品焊接試板應(yīng)與其代表的筒體具有相同材料(同牌號、同規(guī)格、同爐批號)采用與筒體焊接相同的焊接材料,焊接工藝。試板應(yīng)連接在筒體縱縫延長部位,由同焊工與筒體同時焊接。

4.7.4試板焊接完成后,焊工應(yīng)做工作令號、材料標(biāo)識和焊工代號標(biāo)識。試板應(yīng)與筒體一起送探傷室進行無損檢測。

4.7.5產(chǎn)品試板為監(jiān)檢的A類項目,檢驗員應(yīng)及時通知監(jiān)檢人員到現(xiàn)場檢查。

4.7.6試板檢

測后如有缺陷可以返修也可不返修避開缺陷取樣。試板割離筒體后,送達(dá)車間制取試樣,加工的試樣由檢驗員進行尺寸和表面粗糙度檢查后,由檢驗員開出試板委托試驗單,送力學(xué)性能試驗室進行拉、彎、沖試驗。

4.7.7試驗員應(yīng)根據(jù)試驗結(jié)果開出試板力學(xué)性能試驗報告。

4.7.8當(dāng)容器需進行焊后熱處理時,產(chǎn)品試板的剩余部分應(yīng)與容器同爐進行熱處理。如焊后熱處理需外協(xié),檢驗員必須見證試板已放入容器內(nèi),并落實試板在熱處理時靠近熱電偶附近放置。

4.7.9焊后熱處理后,檢驗部門負(fù)責(zé)及時周轉(zhuǎn)試樣的加工和力學(xué)性能試驗,確保容器在壓力試驗前試驗員開出試板性能報告。

4.7.10當(dāng)產(chǎn)品試板的力學(xué)性能試驗數(shù)據(jù)不滿足圖紙和標(biāo)準(zhǔn)的要求時,焊接責(zé)任工程師和理化責(zé)任工程師應(yīng)認(rèn)真分析不合格產(chǎn)生原因,如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影響試驗結(jié)果,可在試板余料上重新取樣對不合格項以雙倍數(shù)量進行復(fù)驗。

4.7.11產(chǎn)品試板力學(xué)性能檢驗報告應(yīng)在監(jiān)檢員簽章后歸入產(chǎn)品檔案保存。

4.8焊縫返修

4.8.1制造過程中,當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)超標(biāo)缺陷時,應(yīng)按照有關(guān)規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)的要求進行返修。焊縫同一部位的返修一般不應(yīng)超過二次。

4.8.2要求焊后熱處理的壓力容器產(chǎn)品,其返修應(yīng)在熱處理前進行。如在熱處理以后返修,則返修后需按原熱處理規(guī)范,重新進行焊后熱處理。

4.8.3無損檢測人員發(fā)現(xiàn)焊縫超標(biāo)缺陷后,評片員應(yīng)在該焊縫上畫出缺陷部位,并填寫“焊縫返修通知單”,交焊接檢驗員通知生產(chǎn)車間,焊接技術(shù)員編制返修工藝,焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后實施。

4.8.4第二次返修,由焊接技術(shù)員分析缺陷產(chǎn)生的原因,制訂返修方案,報焊接責(zé)任工程師審核后,車間指定有資格的熟練焊工(或該焊縫原施焊焊工)按返修方案進行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技術(shù)員在現(xiàn)場進行指導(dǎo)。

4.8.5第三次(或第三次以上)返修,焊接責(zé)任工程師應(yīng)組織有關(guān)人員分析原因,找出對策,制訂返修方案,確定返修施焊焊工,經(jīng)事業(yè)部技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后,進行返修工作。焊接責(zé)任工程師應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督、指導(dǎo)返修工作。

4.8.6焊縫返修后,應(yīng)重新進行檢驗(含無損檢測),并做好記錄。由檢驗員將返修部位、返修次數(shù)和返修結(jié)果記入產(chǎn)品技術(shù)檔案。

4.8.7如果返修焊工不是該焊縫原施焊焊工,則返修后應(yīng)在返修部位的規(guī)定位置打上返修焊工的鋼印。

4.8.8返修記錄應(yīng)詳細(xì),其內(nèi)容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)(焊接電流、電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、后熱溫度和保溫時間,焊材牌號及規(guī)格,焊接位置等)和施焊者及其鋼印代號等。

5、相關(guān)文件

5.1《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

5.2GB150―199鋼制壓力容器》

5.3JB4708―2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

5.4JB/T4745―20**《鈦制焊接容器》

5.5焊接工藝指導(dǎo)書

5.6焊接工藝評定任務(wù)書

5.7焊接工藝卡

5.8工藝控制程序

5.9鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規(guī)則

5.10焊接材料控制程序

5.11設(shè)備管理程序

5.12JB4744-2000《產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗》

5.13GB151―1999《管殼式換熱器》

6、質(zhì)量記錄

6.1焊接工藝評定合格項目清單

6.2無損檢測委托單

6.3焊接工藝評定報告

6.4焊工技術(shù)檔案

6.5持證焊工一覽表

6.6焊接檢查記錄

6.7焊縫返修通知單