第一章鋼結構制作施工工藝標準

適用范圍:適用于建筑鋼結構的加工制作工序,包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。

第一節材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書,必須符合設計要求和現行標準的規定。

1.1.2進廠的原材料,除必須有生產廠的出廠質量證明書外,并應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下,進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收,做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中,如發現原材料有缺陷,必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書(技術核定單),向甲方和監理報審后,經設計單位確認后方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘,其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理,建立專用倉庫,庫內要干燥,通風良好。

1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收,應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行,嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8涂料應符合設計要求,并存放在專門的倉庫內,不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

第二節主要機具

1.2.1主要機具

設備名稱設備型號數量設備能力

橋式起重機5,10t

塔式起重機60/80T.M

16T汽車起重機QY16A

10T運輸汽車HY9140K

型鋼帶鋸機

數控、多頭直條、型鋼、半自動、仿形、圓孔、磁輪切割機

車床CA6140

數控三維、搖臂鉆床

鉆、端面銑床

坐標鏜床T4240

刨床BH6070

立式、臥式壓力機

剪板機JZQ16-2500

滾剪倒角機GD-20

磁力電鉆RD-32A

直流焊機A*5-500

交流焊機B*1-500

CO2焊機YM-500KR

埋弧焊機NZA-1000

焊條烘干箱HY704-4

焊劑烘干箱HJ-50

電動空壓機4L-20

噴砂機PBS-100R

噴漆機GPQ9C

叉車CPQ-1B

卷板機CDW11HNC-50*2500

焊接滾輪架HGZ-5A

翼緣矯正機YTJ-50

超聲波探傷儀ECHOPE220

數字溫度儀RKCDP-500

膜測厚儀345FB-MKⅡ

數字鉗形電流表2003

溫濕度儀WHM5

焊縫檢驗尺SK

磁粉探傷儀DA-400S

游標卡尺

鋼卷尺30,50M

第三節作業條件

1.3.1完成施工詳圖,并經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓,取得相應資格的上崗證書。

第四節操作工藝

1.4.1工藝流程

(圖見附件)

1.4.2操作工藝

1.放樣、號料

1)熟悉施工圖,發現有疑問之處,應與有關技術部門聯系解決。

2)準備好做樣板、樣桿的材料,一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3)放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核,合格后方可使用。

4)號料前必須了解原材料的材質及規格,檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

5)樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格,同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6)放樣和號料應預留收縮量(包括現場焊接收縮量)及切割、銑端等需要的加工余量:

銑端余量:剪切后加工的一般每邊加3-4mm,氣割后加工的則每邊加4-5mm。

切割余量:自動氣割割縫寬度為3mm,手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7)主要受力構件和需要彎曲的構件,在號料時應按工藝規定的方向取料,彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8)號料應有利于切割和保證零件質量。

9)本次號料后的剩余材料應進行余料標識,包括余料編號、規格、材質及爐批號等,以便于余料的再次使用。

2.切割

下料劃線以后的鋼材,必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1)剪切時應注意以下要點:

(1)當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時,應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

(2)材料剪切后的彎曲變形,必須進行矯正;剪切面粗糙或帶有毛刺,必須修磨光潔。

(3)剪切過程中,切口附近的金屬,因受剪力而發生擠壓和彎曲,重要的結構件和焊縫的接口位置,一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2)鋸切機械施工中應注意以下施工要點:

(1)型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

(2)單件鋸切的構件,先劃出號料線,然后對線鋸切。成批加工的構件,可預先安裝定位擋板進行加工。

(3)加工精度要求較高的重要構件,應考慮預留適當的加工余量,以供鋸切后進行端面精銑。

(4)鋸切時,應注意切割斷面垂直度的控制。

3)在進行氣割操作時應注意以下工藝要點:

(1)氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常,并確保安全。

(2)氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流(風線)的形狀,使其達到并保持輪廓清晰,風線長和射力高。

(3)氣割前,應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物,并在下面留出一定的空間,以利于熔渣的吹出。

(4)氣割時,必須防止回火。

(5)為了防止氣割變形,操作中應先從短邊開始;應先割小件,后割大件;應先割較復雜的,后割較簡單的。

3.矯正和成型

1)矯正

(1)成品冷矯正,一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

(2)火焰矯正,加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600~900℃,而800~900℃為熱塑性變形的理想溫度,但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產生裂紋,所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

④工藝流程

(圖見附件)

2)成型

(1)熱加工:對低碳鋼一般都在1000~1100℃,熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500~550℃。鋼材產生脆性,嚴禁錘打和彎曲,否則容易使鋼材斷裂。

(2)冷加工:鋼材在常溫下進行加工制作,大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4.邊緣加工(包括端部銑平)

1)常用邊緣加工方法主要有:鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2)氣割的零件,當需要消除影響區進行邊緣加工時,最少加工余量為2.0mm.

3)機械加工邊緣的深度,應能保證把表面的缺陷清除掉,但不能小于2.0mm,加工后表面不應有損傷和裂縫,在進行砂輪加工時,磨削的痕跡應當順著邊緣。

4)碳素結構鋼的零件邊緣,在手工切割后,其表面應做清理,不能有超過1.0mm的不平度。

5)構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的,無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的,都要刨邊或銑邊。

6)施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊,一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7)零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后,其切割表面的平面度,都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊,在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量,每側至少2mm,應無毛刺等缺陷。

8)柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼,用0.3mm塞尺檢查,其塞入面積不得大于25%,邊緣間隙也不應大于0.5mm。

9)關于銑口和銑削量的選擇,應根據工件材料和加工要求決定,合理的的選擇是加工質量的保證。

10)構件的端部加工應在矯正合格后進行。

11)應根據構件的形式采取必要的措施,保證銑平端與軸線垂直。

5.制孔

1)構件使用的高強度螺栓(大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等)﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有:鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

2)構件制孔優先采用鉆孔,當證明某些材料質量、厚度和孔徑,沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。

厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔,次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上,不得隨后施焊(槽形),除非證明材料在沖切后,仍保留有相當韌性,則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時,則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

3)鉆孔前,一是要磨好鉆頭,二是要合理地選擇切屑余量。

4)制成的螺栓孔,應為正圓柱形,并垂直于所在位置的鋼材表面,傾斜度應小于1/20,其孔周邊應無毛刺,破裂,喇叭口或凹凸的痕跡,切削應清除干凈。

5)精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等,采用配鉆或組裝后鉸孔,孔應具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6.摩擦面加工

1)高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注:砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直,且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

2)經處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

3)制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部(子部分)工程劃分規定的工程量每2000t為一批,不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時,每種處理工藝應單獨檢驗,每批三組試件。

4)抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工,試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態,并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副,在同一環境條件下存放。

5)試件鋼板的厚度,應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整,無油污,孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

6)制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數試驗,并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

7)應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件,并與構件同時移交。

7.管球加工

1)桿件制作工藝:采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量(防腐處理)→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

2)螺栓球制造工藝:壓力加工用鋼條(或鋼錠)或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔(M20)及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

3)錐頭、封板制作工藝:成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

4)焊接球節點網架制造工藝:采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

5)焊接空心球制作工藝:下料(用仿形割刀)→壓制(加溫)成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8.組裝

1)組裝前,工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求,并根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。

2)由于原材料的尺寸不夠,或技術要求需拼接的零件,一般必須在組裝前拼接完成。

3)在采用胎模裝配時必須遵循下列規定:

(1)選擇的場地必須平整,并具有足夠的強度。

(2)布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

(3)組裝出首批構件后,必須由質量檢查部門進行全面檢查,經檢查合格后,方可進行繼續組裝。

(4)構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配,當有隱蔽焊縫時,必須先行施焊,并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時,亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

(5)為了減少變形和裝配順序,可采取先組裝成部件,然后組裝成構件的方法。

4)鋼結構構件組裝方法的選擇,必須根據構件的結構特性和技術要求,結合制造廠的加工能力、機械設備等情況,選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。

5)典型結構組裝

(1)焊接H型鋼施工工藝

工藝流程

下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

(2)箱形截面構件的加工工藝

(圖見附件)

3)勁性十字柱的加工工藝

十字柱加工流程圖如下:

(圖見附件)

9.預拼裝

1)預拼裝數按設計要求和技術文件規定。

2)預拼裝組合部位的選擇原則:盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜,構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

3)預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度:

A≤300~1000㎡允差≤2mm

A≤1000~5000㎡允差<3mm

(1)預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸,各桿件的重心線應交匯于節點中心,并完全處于自由狀態,不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐,應不少于兩個支承點。

(2)預拼裝構件控制基準,中心線應明確標示,并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致,如需變換預拼裝基準位置,應得到工藝設計認可。

(3)所有需進行預拼裝的構件,制作完畢必須經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件,宜能互換,而不影響整體幾何尺寸。

(4)在胎架上預拼全過程中,不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割,或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

(5)大型框架露天預拼裝的檢測時間,建議在日出前,日落后定時進行。所使用卷尺精度,應與安裝單位相一致。

4)高強度螺栓連接件預拼裝時,可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。沖釘數不得多于臨時螺栓的1/3。

5)預裝后應用試孔器檢查,當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時,每組孔的通過率不小于85%;當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時,通過率為100%,試孔器必須垂直自由穿落。

6)按本規程5)規定檢查不能通過的孔,允許修孔(鉸、磨、刮孔)。修孔后如超規范,允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后,重新制孔,但不允許在預裝胎架進行。

篇2:通信設備安裝施工安全生產守則

安全生產必須貫徹以預防為主的方針,切實做好各項預防工作。否則,一旦發生安全事故后果不堪設想,損失將是慘重的,施工時必須引起施工人員的高度重視,增強責任心,加強預防為主,杜絕安全事故的發生。

一、施工中的防火安全

機房施工火災事故,一旦發生往往是災難性的,同時伴隨人身傷害和重大通信事故,因此必須堅決杜絕其發生。

1、工程需要明火施工(如電焊、氣割等),必須到相關部門辦理有關手續。

2、施工需要使用涂料、膠水等易燃材料時,必須確認在現場具備并熟知消防滅火器材位置,達到必要的通風條件后方可進行施工(未啟用機房自備消防、通風器材)。

3、設備開箱后包裝材料必須當日徹底清理,帶出機房,任何時候不準在施工現場(包括通信機樓)內吸煙。

4、施工必須使用的電動工具、儀表、通風扇必須規范用電,控制負荷,使用安全可靠的移動電源接插設備,嚴禁用導線直接連接插座,交流電源線不允許有接頭,出現軋傷或老化要立即停止使用并更換。

5、切實落實安全保衛部門關于防火封堵各項要求。

二、施工中的人身安全。

1、施工人員必須持相關專業資格證上崗,并在施工中以不違背安全管理規定的方式完成各項施工操作。

2、施工人員穿鞋著裝應符合其專業施工操作要求。特別強調電力機房施工要按規定穿長袖工作服裝。所有機房施工須自備工作鞋,防止電擊、攀爬失手,靜電傷害。

3、機床槽道側板、蓋板拆下后嚴禁放在槽道或架頂上,蓋板折下后嚴禁放防止對施工人員及維護人員造成人身傷害。

4、二米以上屬高處作業,應采取措施,防止高處墜落。

5、用電安全,防止人員觸電。

三、施工中的網絡運行及設備安全。

重中之重是運行設備的安全,其次是待安裝設備的財產安全。

1、重申開工報告需要內容完整,注明設計文號、施工所涉及的機房、施工內容和進度安排、以及項目負責人電話,請求維護安排隨工等具體內容。

2、與現網運行設備有關的擴容、割接施工,必須對在用系統狀況作細致了解,安全條件具備方可考慮實施。實施前報相關部門批準,并在批復的安全時間進行。對運行設備或現網業務有可能產生影響的擴容操作,應視同割接,必須制定細化到具體操作步驟的割接方案,重大割接制定方案時,還需要包含指揮組織及防險預案。割接方案須申報并組織會審。

3、新裝設備加強電前需報相關部門批準,操作前核對設計要求,逐級核對全程負荷。

4、嚴格按設計施工,同時強調:施工單位有責任、義務,在施工現場發現設計存在明顯安全問題時,暫停施工,并立即向建設管理部門報告。

5、老機房整治具有較高風險性,施工組織要細化到操作步驟,對環境整治施工階段的安全風險必須保持清醒的認識和高度警惕。

6、施工單位接管設備,要嚴格組織開箱驗貨,做好工程其設備和材料的保管,嚴防設備材料損失。

四、規范施工不留隱患。

以往施工出現的安全事故,絕大多數都出自對早就存在的制度、規范、規定的忽視!相當多的安全問題,是由不規范施工長期積累而形成。因此,施工人員必須吸取安全事故的教訓,嚴格遵守規章制度,保證已有的安全管理制度,能在所有機房設備安裝施工中,得到切實有效執行。

1、機房輔助電源設備施工必須規范,不允許將UPS、逆變器等設備放在列間過道上。電源線不允許有接頭,不得使用不符合機房安全要求的復接板接插設備電源。

2、信號線、尾纖、電源線在具備三線分離條件的機房嚴格按規定路由布放施工,冗余尾纖在ODF架一側盤留長度必須符合容許標準。在不具備分離條件的機房,施工布放時必須同時采取可靠的防護措施加以保護。

3、防火、防鼠封堵施工要檢驗封堵材料的燃燒性能,防止領用不合格材料用于封堵作業。

4、機房安裝施工必需移動照明燈吊架時,一定要認真檢查,不允許照明燈架與槽道或機架金屬構件相碰。

5、機房外墻開孔必須采取可靠的防雨、防漏措施。

五、施工出入制度。

1、施工人員必須按顧客規定辦理臨時出入證。

2、進入機房施工必須攜帶顧客有關部門批復的開工報告到相關部門辦理施工準入手續。

3、進入機房按顧客要求登記出入時間并注明施工內容。

六、防止失泄密。

1、工程承包合同必須包含保密條款,明確涉密內容,密級,保密期限,相關方利益、義務,以及所負法律責任。

2、施工圖、竣工文件、圖紙都屬于施工單位必須替委托方承擔保密義務的內容。其中的圖紙需要永久保密。所有涉密資料任何情況下不得交給或告知第三方。

3、互連互通工程,要嚴格按照行業規范及設計要求,阻斷網絡監控系統的相互滲透。

篇3:施工工程架體設備安裝驗收制度

一、施工機械設備的操作人員必須身體健康,并按規定經過安全技術培訓,取得操作證后,方可獨立操作。

二、施工機械操作人員和配合工作人員,都必須按規定穿戴勞動保護用品,長發不得外露。高處作業必須掛好安全帶,不得穿硬底鞋或拖鞋。嚴禁從高處投擲物件。

三、進場施工機械設備安裝后必須按規定進行驗收,合格方可使用,做好驗收記錄,驗收人員履行簽字手續。

四、施工機械設備應按其技術性能的要求正確使用。缺少安全裝置或安全裝置已失效的施工機械設備不得使用。嚴禁使用倒順開關控制設備。

五、操作人員應熟悉作業環境和施工條件,聽從指揮,遵守現場安全規則。當使用施工機械設備與安全發生矛盾時,必須服從安全的要求。

六、嚴禁拆除施工機械設備的自動控制機構、各種限位器等安全裝置及監測、指示、儀表、警報等自動報警、信號裝置。其調試和故障的排除應由專業人員負責進行。

中小型建筑機械安裝就位后,使用之前必須經過驗收。