為貫徹執行“安全第一、預防為主”的安全生產方針,保障接觸網施工中的人身安全,預防事故發生,制定本施工安全交底。

一、作業人員要求

1、參加施工人員必須身體健康,無精神病、高血壓、心臟病、視力、聽力不正常等疾病,凡是未經崗前安全培訓人員,不得參加施工。

2、上崗前必須參加營業線安全培訓,培訓合格后上崗。凡進入施工現場的施工人員,必須戴安全帽,不得穿帶釘鞋、高跟鞋、拖鞋或赤腳。

3、施工現場負責人在施工前負責組織監理及各設備管理單位簽認開始施工。

4、施工所有工器具、材料堆放不得侵入限界。不得把金屬等導體直接搭接在鋼軌上,不得在鋼軌上坐臥休息,不得拿紅綠顏色的衣物等東西在鐵路上亂舞,在鐵路上施工不得穿迷彩服等綠色衣服。

5、安全員、防護員工前必須檢查自己隨身的防護用品是否可用,通信設備是否暢通,工前是否聯系駐站聯絡員。現場所有人員走路不得走在行車線上;跨越線路必須嚴格執行“一停二看三通過”,嚴禁搶越線路,搬運材料必須有專人防護,杜絕疏忽造成人身傷亡事件。要設專人在施工區段的線路兩端800米的距離進行防護工作,并配備專用的通訊器材,保證通訊的暢通。由指定人員按時進行工具(包括通訊工具)檢查,保證所有使用工具的狀態良好。

6、要充分休息,嚴禁飲酒,如有飲酒者,領班負責人應立即停止其作業。班前必須進行安全教育,現場施工負責人根據作業項目、人員、天氣情況布置相關安全事項及安全監控重點。

7、封鎖施工結束前,施工現場負責人必須巡視現場,檢查有無影響行車安全的隱患,發現問題及時處理,施工用工器具全部撤離現場且無其它隱患,方可消令。封鎖結束后由駐站聯絡員給現場施工負責人及現場防護員傳達可以開始施工命令,由防護員確認無隱患后告知施工負責人,由施工負責人下達施工開始命令。

8、路肩堆放的取土及其它施工用料,施工現場負責人要經常檢查、嚴禁侵入限界,出現隱患。發現問題后,立即整改到位。

9、作業遇大風雷雨時,作業人員應放下手中的金屬器具,迅速到安全處所躲避,嚴禁在大樹下、電桿旁和涵洞內躲避。酷暑、嚴寒季節,應采取措施,防止中暑、溺水、凍傷。

10、嚴禁作業人員跳車、鉆車、扒車和由車底下、車鉤上傳遞工具材料。休息時不準坐在鋼軌、軌枕及道床邊坡上。

11、現場作業,安全員、質量員配合現場施工負責人做好隱蔽工程的簽認和施工工前三方簽認單。

12、現場施工遇到問題,施工人員必須第一時間告知現場施工負責人。當業主單位、監理單位、設備管理單位檢查或是巡視期間提出的問題,作業人員第一時間上報施工現場負責人,施工現場負責人第一時間上報項目部,施工現場負責人要有合理的解決意見。

13、施工中遇到突發事件,現場人員不得隱瞞不報,必須第一時間報知項目部。

二、鋼柱組立

1、施工過程中,所有料具均不得侵入鐵路基本限界。

2、施工人員穿越線路時,應做到“一停、二看、三通過”,確認無車時,才能通過。

3、施工人員本線、鄰線車輛通過時,應停止作業,嚴禁人員坐臥道砟。

4、起吊物下方嚴禁站人,必要時應指派專人防護,禁止無關人員在吊臂范圍內停留。

5、攀爬鋼柱取鋼絲繩時,作業人員必須系好安全帶。

6、不得在鋼軌和軌枕上坐臥休息。

7、施工用的設備和材料(包括機具和安全防護用品)必須由專人檢查驗收合格后,方可發給現場使用。不合格的不得運到現場使用。

8、司機應認真學習并嚴格執行沈陽局有關規定。出工、收工及工作乘坐軌道車時,要等軌道車停穩后方可上下車。軌道車行駛中,嚴禁人員上下車;平板車上的人員應坐下,手抓穩、扶牢,禁止站立和走動,以免發生意外。

9、平板車上裝載的支柱,必須堆碼整齊,用方木墊好,并用鋼絲繩捆綁牢固,防止偏載、超載。

10、起吊作業前,吊車司機和吊裝輔助工應認真核查吊車車況,檢查鋼絲繩接頭和掛鉤等部位,確認狀態正常后方可施工。起吊前了解負荷情況,嚴禁重量不明盲目起吊。

11、設專職防護人員,作好安全防護工作,保證一機一人。

12、冬季、春季寒冷天氣,立鋼柱施工中不能徒手觸摸鋼柱支柱,避免傷害。

13、遇有雨、雪、霧或風力5級及以上惡劣天氣時,一般不進行作業,特殊情況下停止作業。

篇2:焊接H型鋼柱梁制作方法

焊接H型鋼柱和梁的制作方法

1焊接要求

本工程所有H鋼柱H鋼腹板與翼板焊接均要求全熔透焊接,焊縫等級二級;腹板坡口形式如下圖表5-27所示:

2腹板、翼板下料

主板材采用直條切割機兩面同時垂直下料,為了控制鋼板的變形,在切割時,對同一塊條料采取對稱切割,借以減少條料的變形,然后根據圖紙要求,對腹板采用半自動切割機進行對稱切割坡口;

注意:

a.下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。

b.翼板、腹板的平面度允許偏差:在1米長度內不平度在1mm以內。

c.發現不平度超差的禁止使用,平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。

d.氣割允許偏差:

下料時長度方向加放50mm鋸切余量,每米加放2mm焊接收縮余量;腹板寬度加放2mm收縮余量

切割長度、寬度允許偏差:±2;

對角線允許偏差:3mm以內;

切割表面的缺口深度:割縫深度≤0.3mm以內;局部缺口深度≤1mm,并打磨平整過渡;

切割表面與鋼板表面的不垂直度:不得大于鋼板厚度的5%,且不得大于1.5mm;

焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1.5mm以內。

通過對偏差的嚴格控制來保證H鋼組立精度。

下料前,對厚度≥40mm厚板母材焊道中心線兩側各2倍板厚加30mm的區域內進行超聲波探傷檢查,母材中不得有裂紋、夾層等缺陷存在。

下料完成后,應對焊接面仔細檢查,并清除割渣。施工人員必須將下料后的零件加以標記并歸類存放。

3腹板小于20mmH鋼的組立焊接

3.1焊前準備

1.坡口加工:坡口的加工采用半自動火焰切割機進行,切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。

2.組立定位焊可采用氣保焊,φ1.2mm焊絲,定位焊縫長度30~40mm,焊道間距為200~250mm,并應填滿弧坑,定位焊焊縫不得有裂紋。

3.埋弧焊焊絲選擇φ4.8mmH10Mn2焊絲,焊劑采用HJ431,

4.埋弧焊焊接時,必須在焊縫兩端設置引弧或引出板,引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于60mm,保證引弧及收弧處質量,防止引弧及收弧處焊接缺陷。

5.引弧板及引出板要用氣割切除,嚴禁錘擊去除。

6.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。

3.2焊接規范:

采用埋弧焊機進行焊接,正式焊接前清除焊接區的油污、鐵銹及其它污物。

采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,蓋面一道;焊接時,注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。

焊接參數:I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.

埋弧焊焊接完畢后,認真清理焊縫區的熔渣和飛濺物,冷卻后,割去引出板及引弧板,并打磨。

3.3焊接胎架圖表5-28

4厚板H鋼組立裝配

厚板(腹板大于20mm)H型鋼組立采用胎架組立,組立裝配時,考慮焊接收縮,高度方向上控制偏差0~-2;

焊接變形的控制措施:

a、H鋼組立時,考慮焊接變形及矯正困難,在裝配時翼板采用夾板控制角變形,夾板寬200mm,間距400mm,具體形式見下圖表5-30

b、組立裝配時在不允許翼板與腹板間加輔助斜支撐,嚴禁在焊道以外母材上點焊。

c.采用對接鋼板時,必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm,且翼板拼接長度不小于2倍板寬,腹板拼接長度不小于600mm,且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。同一塊板只允許1處對接。

組立定位焊采用氣體保護焊(ER50-6,φ1.2焊絲),定位焊縫間距200~300mm,定位焊縫長度50~70mm,厚度不大于設計焊縫厚度的2/3。

5厚板H鋼焊接

(1).氣體保護焊焊接

a.焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要與母材材質相同,引弧板和引出板的長度應大于或等于150mm,寬度應大于或等于80mm,焊縫引出長度應大于或等于80mm,保證引弧及收弧處質量,防止產生弧坑裂紋。

b.用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機上)清除焊道附近至少25mm范圍內的鐵銹、油污等雜物。

c.進行氣保焊打底焊(打底厚度6~10mm),和中間層焊接、背面打底焊前必須徹底清根并清理打磨坡口,保證無影響焊接質量的雜物,符合施焊要求;打底焊前需要預熱,預熱前必須先檢查定位焊縫有無裂縫,預熱后再檢查,確定無裂縫后才正式焊接,正式焊接前預熱100~150℃,焊接時保證層間溫度控制在100~150℃,溫度用紅外線溫度計或測溫筆測定;采用氣保焊機,ER50-6,φ1.2mm焊絲的進行焊接。

d、焊接過程中注意隨時檢測構件焊接變形情況,調整焊接參數及焊接順序,控制焊接變形;

(2)埋弧焊蓋面焊接

采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機,焊絲選用φ4.8mm的H10Mn2焊絲,焊劑選用HJ431進行蓋面。HJ431焊劑使用前必須在300-350℃溫度下烘干2h,沒有烘干的焊劑嚴禁使用。

a.焊接參數如下圖表5-30所示:

焊絲直徑(mm)焊接電流

(A)焊接電壓

(V)焊接速度

(m/h)焊絲干伸長(mm)

φ4.8750-78022-2825-3030-35

b.打底、中間層焊焊接完成并清渣后,對整條焊縫進行埋弧焊蓋面焊接,焊前應按焊前準備工作進行預熱,焊接完成前不得中途停止超過15分鐘,如必須停止,應采取保溫措施,重新施焊前必須再次預熱至200℃;層間溫度控制在150-200℃,整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理,后熱溫度200~300℃。

c、焊接時采取腹板兩側焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形;

d、焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況,隨時調整焊接順序,控制焊接變形;

e.焊接位置采用船形位置焊接;

f.焊腳尺寸要求10mm;

g.清理,冷卻,割去引出板及引弧板,并打磨。

(3)焊接檢驗

a.焊工自檢焊縫外表面成形,發現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。b.焊腳高偏差0~3mm;焊縫表面高低差:在任意25mm范圍內不大于2.5mm。

c.待完成焊接24h后,由質檢科對焊縫進行無損檢驗:焊縫進行20%比例超聲波探傷,焊縫等級按二級,并出具檢驗記錄,劃出未焊透、夾渣等缺陷部位,若發現焊縫出現裂紋時,應及時上報工藝部門,待查清原因后,嚴格按返修工藝的要求進行清除和修補。

d.焊工應在指定的位置上打上鋼印。

(4)修補

對焊縫檢查出超差缺陷,用碳弧氣刨進行鏟除,并用磨光機打磨,碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃,然后用手工電弧焊補焊,采用φ3.2mm的E5016焊條,在使用前用烘干爐350~400℃烘干1~2小時,并放在保溫筒內,隨用隨取。修補處必須光滑過渡,之后重新進行探傷,對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊,并第三次探傷。對第三次探傷不合格者,不得再返修,并上報技術部門處理;重新檢驗尺寸、外形,對于全面合格的打合格印記。

(5)H型鋼矯正

翼板厚度小于25mm的H鋼采用矯正機機械矯正,翼板厚度大于25mm的H鋼采用火焰矯正;

(6)H型鋼下料

H鋼下料采用鋸切下料,長度允許偏差0~-3mm,兩端坡口采用半自動切割坡口,無法用半自動切割坡口而用手工切割坡口后須砂輪打磨坡口符合表面切割要求。

6鋼柱栓釘焊接

栓釘的焊接采用栓釘焊機焊接,栓釘直徑規格選用M22,長度為100mm。

根據規范,栓釘焊后進行彎曲試驗檢查,檢查數量每批同類構件抽查10%且不少于10件;栓釘檢查數量不小于1%,且不少于1個;當用錘擊焊釘頭,使其彎曲至30°時,焊縫和熱影響區不得有肉眼可見的裂紋。

四其他工藝技術要求:

柱底板與柱體的焊接要求

柱體型鋼與柱底板要求完全熔透焊接,焊縫等級二級;采用CO2保護焊焊接(ER50-6,φ1.2焊絲),坡口形式如下圖表5-31所示:

其他要求

a.構件翻身時應輕吊輕放,防止構件碰傷,對碰傷部位應進行焊補處理并打磨符合表面質量要求;

b.如果底板變形,采用火焰加熱方法矯正。

篇3:熱軋進口H型鋼柱制作方法

熱軋進口H型鋼柱的制作方法

1、H型鋼到廠后,首先核對材料定貨清單的規格和長度,以確定型材使用部件的桿號,避免用錯。對于有旁彎的H型鋼應進行火工矯正。矯正時不允許用水冷卻。

2、將H型鋼送上鋼結構自動流水線,并將其對應的計算機輔助設計資料輸入流水線數控系統,由流水線進行自動斷料、鉆孔,并劃出連接板、牛腿等附件的安裝位置線。

3、送出流水線前,根據圖紙要求,將柱的編號按規定的部位噴寫在柱上。

4、連接板(包括連接角鋼和牛腿)應統計數量和歸類,集中下料和銑長圓孔,并編寫代號以備選用。

5、在柱上按已劃出的位置線裝焊連接板和牛腿。

6、對于柱上有斜角度的連接板和牛腿應進行1:1的放樣,做出角度樣板,然后按樣板裝焊。

7、連接板和牛腿裝焊完工后,應進行火工矯正,以保證柱的直線度。

8、對于柱的底板和頂板應先下料、劃線、鉆孔。

9、裝焊底板和頂板時應保證柱端與底板之間密貼,達到磨光頂緊的要求。