1設備啟動前檢查1.1進入工作現場,必須正確穿戴勞動防護用品。1.2開爐前,先檢查爐襯的腐蝕情況,確認爐襯完好可靠后加料準備開爐熔化。1.3爐子運行前,必須確保工作現場無積水、雜物。1.4爐子運行前,先啟動冷卻水泵開啟各路冷卻水閥門,檢查各冷卻水路是否暢通,有無滲漏現象,總進水管壓力是否達到要求值。1.5檢查行車是否正常,吊具有無開裂等現象,防止事故發生。2操作過程2.1爐內先加入一部分原料(廢鋼鐵)。2.2換爐開關合閘。2.3合上變頻裝置主回路開關。2.4信號保護柜、傾爐控制柜送電,檢查各儀表與指示信號是否正常。2.5中頻爐逆變電源送電,中頻爐增加功率,同時觀察感應器等帶電設備的工作情況。2.6加料設備應由專人操作,其它人員不得隨便動用,加料前要校對電子稱、磅稱,檢查加料設備。2.7嚴格按分廠專工下達的配料單配料,按規定的加料次序加料。2.8加爐料要特別認真小心,以免損傷爐襯。2.9在通電的前十分鐘內應加較小的功率(一般為總功率的40~60%),以防電流波動太大。過了這段時間以后,電流趨于穩定,就可以大功率熔化,直至爐料熔盡為止。2.10熔化過程中應經常捅料,注意避免爐料互相擁擠而出現“搭橋”現象。當大部分爐料熔化以后,應加入造渣材料,爐渣覆蓋在鋼液表面,便于撈出。2.11酸性爐不氧化法煉鋼一般采用將脫氧劑(錳鐵、硅鐵)直接加入鋼液中進行脫氧的方法(沉淀脫氧法)。一般加入量分別為0.5%的錳鐵和硅鐵進行。脫氧劑以塊狀能沉入鋼液內為佳。2.12熔煉溫度為1600℃(一般情況下)。特定時據具體工藝要求進行。2.13出鋼前必須進行終脫氧,有條件時可采用爐內插鋁,也可以采用在鋼包內加鋁終脫氧加入量為0.1%。2.14出鋼前應扒去爐內所有渣子,出鋼后應在鋼液表面加保溫渣劑。出鋼溫度一般為1600℃。澆包需充分烘烤,保證包內干凈、干燥。2.15應該注意,在煉鋼過程中,所有加入爐中的材料都必須是干燥的。其中造渣材料及鐵合金應經過高溫烘烤,以免將氣體帶入鋼液。2.16當爐料全部熔化后即可取樣進行爐前分析。2.17每次出爐金屬液容量必須有適當裕量。2.18停爐時盡量減少爐襯急冷急熱,使爐襯均勻緩慢冷卻。2.19做好熔化記錄。2.20如需做球化、孕育處理時,孕育劑、球化劑必須符合《鑄造原材料標準》,加入量、規格嚴格按工藝要求進行。一般75硅鐵約為:0.5~0.3%。粒度爐前孕育3~8㎜和5~12㎜。隨流孕育0.5~1.2㎜和1~3㎜兩種。球化處理時嚴格按工藝要求控制出爐爐溫度、球化劑規格、加入量、球化工藝、球化劑種類、牌號選定。一般加入量視鑄件壁厚、結構、材質等而異,大致范圍1.0~1.8%。鐵水處理溫度在1450~1500℃,同時考慮孕育(隨流)加入量一般0.4~0.7%。在消失模生產球鐵時,要想獲得高的澆注溫度(1380~1450℃),首先要提高球化處理溫度,而高溫球化又很容易產生球化不良,嚴格的規范操作以及球化處理工藝細節上控制,是保證球化穩定的關鍵。2.21熔化過程中,發現爐子有故障或停爐時,必須調節中頻爐逆變電源功率調節旋鈕,使功率退至零位后,方可斷開主回路開關和控制電源總開關。嚴禁功率未退至零位,突然斷開主回路開關和控制電源總開關。2.22在熔化過程中,應隨時監視循環水分配器回水溫度不能高于35℃。2.23鋼、鐵水出爐后爐子必須回傾復位。2.24在熔煉過程中,爐外殼帶有一定的感應電,故爐前工應戴絕緣手套,穿絕緣鞋,腳踩絕緣墊,頭戴防護面罩,嚴禁在手濕的情況下操作,以保證安全生產。2.25熔煉完畢,應將爐內鐵水和雜質清理干凈,然后將電爐停電,感應線圈降低水壓供水,待爐子完全冷卻至室溫時,再停循環水,斷開水泵電源。2.26工作中隨時檢查設備狀況,發現異常情況立即停機,并通知相關班組進行檢修處理。(需辦理設備缺陷通知單手續,可以先工作,然后補辦手續。)2.27如發生10分鐘內無法恢復的故障,需啟動本公司制定的應急預案,保證設備(大爐等)安全,杜絕事故發生。2.28工作完畢,關閉所有設備電源。2.29清理工作現場,保持現場整潔衛生。3設備的日常維護、檢修3.1設備的日常維護、檢修工作遵照《宏巖公司鑄一分廠設備檢修規程》執行。4安全注意事項:4.1爐子運行前,必須確保工作現場無積水、雜物。4.2嚴禁功率未退至零位,突然斷開電爐主回路開關和控制電源總開關。4.3在煉鋼過程中,所有加入爐中的材料都必須是干燥的。其中造渣材料及鐵合金應經過高溫烘烤,以免將氣體帶入鋼液。各種金屬爐料按工藝要求準備,不合格爐料不準使用。4.4生鐵、硅鐵、錳鐵、廢鋼等變動時,要及時通知技術員,經允許后方可使用。4.5運進現場的各種材料,按要求堆放整齊,不同成分的材料需要掛牌標明,不得混置。4.6備料時應仔細檢查,遇有可疑物品應及時處理并報告有關人員,嚴禁將爆炸物品及其他有害物加入爐內。

篇2:電爐熔化工安全職責范文

1.工作前穿戴好規定的防護用品.

熔練中注意殘渣的侵蝕情況,嚴重時應搖爐修補或出鋼,爐殼鋼板發紅時應立即出鋼.

2.避免鋼水流到傾斜機構上影響出鋼.

3.出鋼時將電極提起、切斷電源,并注意爐的傾斜角度,切勿超過最大限度.

4.出鋼坑及渣坑要經常保持干燥.渣坑、渣桶要經常清理.

5.所需工具不可亂放,經常檢查冷卻水循環情況.

6.在鋼水中加鋁時勿用含鎂合金.熔煉過程中加料時,爐料必須預熱,以免引起爆炸.

7.鋼水包漏鋼時,應將鋼水自爐嘴流回爐內,或注入預置的大平鋼錠模內,防止鋼花傷人.

8.修理爐頂或電極時必須斷電,注意不要燙傷.

9.在爐內攪拌或取樣時,切勿倒在潮濕處以防爆炸.

10.如出鋼口凍結,無法打開時,要用氧氣燒割.氧氣瓶須放在10米以外,并不得受外熱和撞擊,以防爆炸.

11.熔渣和廢鋼未凝固時不得放在信道上或澆水冷,卻以免爆炸.

篇3:電爐安全管理措施規定

用電加熱實現預期工藝目的(如物料的冶煉、熔化、加熱、熱處理、燒結、烘干等)的電熱設備。在作業時具有一定的危險存在,為了讓大家更好的進行電爐作業,下面提供了電爐安全管理措施的資料,供參考。

1設備與相關設施

1.1電爐的最大出鋼量,應不超過平均出鋼量的120%。

1.230t及其以上的電爐,均應采用高架式布置,并采用鋼水罐車出鋼。

1.3電爐傾動機械應設零位鎖定,電極升降應有上限位鎖定;電爐爐蓋升降與旋轉、電極升降與旋轉、爐子傾動等動作的機械之間,應設有可靠的安全聯鎖;電爐液壓站,應在斷電事故情況下仍能完成一次出鋼動作。

1.4根據GBJ16的規定,額定容量大于或等于40MVA的電爐變壓器室,應設置CO2等氣體自動滅火系統。

1.5氧氣閥門站至氧燃燒嘴和碳氧噴槍的氧氣管線,應采用不銹鋼制作,并應在軟管接頭前焊接長1.5m以上的銅管;氧氣閥門站應遵守本規程9.2.12的規定。

1.6設在密閉室內的氮、氬爐底攪拌閥站,應加強維護,發現泄漏及時處理;并應配備排風設施,人員進入前應排風,確認安全后方可入內,維修設備時應始終開啟門窗與排風設施。

1.7采用煤氣燒嘴時,應設置煤氣低壓報警及與之聯鎖的快速切斷閥等防回火設施,還應設置煤氣吹掃與放散設施。

1.8水冷爐壁與爐蓋的水冷板、Consteel爐連接小車水套、豎井水冷件等,應配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置。出水溫度超過規定值、進出水流量差報警時,應自動斷電并升起電極停止冶煉,操作人員應查明原因,排除故障,然后恢復供電。

1.9豎爐、Plus2000爐、Consteel爐的廢鋼預熱段廢氣出口,以及Korfarc爐爐蓋彎管出口,應設置廢氣成分連續分析系統;廢氣中的氧與一氧化碳超過規定值,燃燒室中的點火燒嘴便應工作,并供入適量空氣,使排出廢氣繼續完全燃燒。

1.10電爐直接排煙除塵系統的設計,應遵守GB6222和GB9078的規定,系統中應有泄爆措施。

1.11豎爐的豎井移動與停留區域下方空間,不應設置閥站等有火災危險的建筑物,不應有電纜架或易燃管線穿越,否則應采取可靠的防護措施。Plus2000爐廢鋼預熱的預熱料籃旋轉區域下方空間,不應有任何易燃物;料籃旋轉時,人員應處于安全位置。

1.12Consteel爐廢鋼傳送帶,兩側應設置寬度不小于0.9m的安全走道。傳送帶支架下方,不應有人員通行;若有道路通過,應采取可靠的防護措施。

1.13電爐供電設施及其各部位的絕緣電阻,應符合有關電氣規程、規范的規定;爐殼與電極、爐蓋升降裝置,應可靠接地。供電設施附近,不應有易造成短路的材料與物件。

1.14爐后出鋼操作室(或操作臺)應設在較安全的位置,其正對出鋼口的窗戶應有防噴濺設施。操作室出入口應設在遠離出鋼口一側。爐下鋼水罐車運行控制應與電爐出鋼傾動控制組合在一個操作臺上,以便協調操作。電爐出鋼傾動應與爐下鋼水罐車的停靠位置及電子秤聯鎖,出鋼水量達到規定值,電爐回傾到適當位置后,鋼水罐車方可從出鋼工位開出,以保證出鋼作業安全。

1.15偏心爐底出鋼口活動維修平臺,只有在電爐出鋼完畢回復原始位置,方可開向工作位置。

1.16爐前噴粉設施與電爐熱噴補機的發送罐,其設計、制造、驗收與使用,應符合壓力容器規范的規定。

1.17直流電弧爐水冷鋼棒式底電極,應有溫度檢測,應采用噴淋冷卻方式,避免采用有壓排水方式。爐底冷卻水管,應懸掛設置,不應采用落地管線,以防漏鋼時釀成成爆炸事故。

1.18應在電爐爐下不同厚度的耐火材料中設置溫度測量元件,當某特定測量點溫度超過規定值時,應立即停止冶煉,修理爐底。

1.19電爐爐頂維護平臺應設安全門,人員進入時,安全門開啟,電極電流斷開,電爐不會傾動,爐蓋不會旋轉。

1.20采用鐵水熱裝工藝的電爐,應能正確控制兌鐵水小車的停車位和鐵水罐傾動的速度與位置,防止造成跑鐵事故。

1.21采用爐前熱潑渣工藝的電爐,熱潑渣區域周圍的建、構筑物與地坪、上方的管線或電纜,應有可靠的防護措施,并應采取措施防止因作業區內積水釀成爆炸事故。

1.22采用活動爐座的電爐,應由一臺吊車吊運;因條件限制只能用兩臺吊車抬運時,應采取措施,保證作業安全。電爐的修爐區,應設置爐殼底座(或支架)、修爐坑或修爐平臺。

1.23電極連接站,應設置可靠的防護設施,以防紅熱電極灼傷人員或損壞周圍設施。

2生產操作

2.1電爐開爐前應認真檢查,確保各機械設備及聯鎖裝置處于正常的待機狀態,各種介質處于設計要求的參數范圍,各水冷元件供排水異常現象,供電系統與電控正常,工作平臺整潔有序無雜物。

2.2電極通電應建立聯系確認制度,先發信號,然后送電;引弧應采用自動控制,防止短路送電。

2.3豎爐第一料籃下部的廢鋼,單塊重量應不大于400kg;待加料的廢鋼料籃吊往電爐之前,不應掛小鉤,廢鋼料籃下不應有人。

2.4電爐吹氧噴碳粉作業,應加強監控。當泡沫渣升至規定高度時,應停止噴碳粉。水冷氧槍應設置極限位,以確保氧槍與鋼液面的安全距離。

2.5氧燃燒嘴開啟時應先供燃料,點火后再供氧;關閉時應先停止供氧,再停止供燃料。

2.6爐前熱潑渣操作,應防止灑水過多,以避免積水產生事故。

2.7電爐通電冶煉或出鋼期間,人員應處于安全位置,不應登上爐頂維護平臺,不應在短網下和爐下區域通行。

2.8電爐冶煉期間發生冷卻水漏入熔池時,應斷電、升起電極,停止冶煉、爐底攪拌和吹氧,關閉燒嘴,并立即處理漏水的水冷件,不應動爐。直至漏入爐內的水蒸發完畢,方可恢復冶煉。

2.9正常生產過程中,應經常清除爐前平臺流渣口和出鋼區周圍構筑物上的粘結物。粘結物厚度應不超過0.1m,以防墜落傷人。

2.10電爐爐下區域、爐下出鋼線與渣線地面,應保持干燥,不應有水或潮濕物。

2.11電爐加料(包括鐵水熱裝和吊鐵水罐)、吊運爐底、吊運電極,應有專人指揮。吊物不應從人員和設備上方越過,人員應處于安全位置。

2.12維修爐底出鋼口的作業人員與電爐主控人員之間,應建立聯系與確認制度。