一、性能用途:抗酸腐蝕性能優良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。

二、安全操作條件:

1、允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規定使用。

2、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。

3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。

4、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規定量投入物料。

5、10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。

6、嚴格執行工藝操作規程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。

7、反應過程中,應做到巡回檢查,發現問題,應及時處理。

8、若發生超溫現象,立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。

9、若發生超壓現象,應立即打開放空閥。緊急泄壓。

10、停車;若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

三、允許操作溫度:-30~250℃。

四、適用酸堿度:PH≤10。

五、安全使用和維護事項:

1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;

2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內部沖水后方可使用;

3.反應器的充填系數為75%,貯罐不超過90%;

4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;

5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;

6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經常檢查,如發現損壞及時更換;

7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;

8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現象;

9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;

10.安全防護裝置完好;

11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。

篇2:搪瓷反應釜在運輸拔罐及安裝中的注意事項

搪瓷反應釜的玻璃襯里，雖具有一定的抗沖擊強度，但它畢竟是一種脆性材料，苛刻的工作條件又不允許其存在任何微小缺陷。因此，為確保設備的使用性能，在運輸、保管與安裝過程中，應采取有效的措施。

1、設備在運輸過程中的注意事項：

(1)合理選擇吊裝部位。我廠銷售的搪瓷反應釜一般為裸裝。吊裝設備進只能采用支座、吊鉤或罐體受力，不允許接管、卡子等薄弱部件或包裝底托受力。

(2)吊裝過程中，設備不得與其它物件碰撞，應做到輕吊輕放。

(3)設備進入安裝工位時，應平穩拖運，不應采用滾動、撬翻等不穩妥的方法。

2、設備在待用保管過程中的注意事項：

(1)在有條件下，設備最好室內存放。

(2)設備于室外存放時，應注意遮蓋，避免人敲物擊，日曬雨淋。

(3)冬季存放時應特別注意檢查罐體及溫度計套管是否積水，避免因冰凍而損壞。

(4)對于裝配有機械密封的反應罐或聚合釜，對密封部位應倍加防護、保持清潔。

3、設備在安裝過程中的注意事項：

(1)拆除包裝時，防止起釘器、撬棍、手錘等拆裝工具直接接觸碰撞搪玻璃件，以免玻璃襯里機械沖擊損傷。

(2)安裝前應將設備搪玻璃表面用水清洗干凈，穿潔凈膠鞋入內察看玻璃襯里是否完好。

(3)法蘭及接管部位的堅固，應遵循化工容器安裝的一般原則，即要求對稱、均勻地逐漸緊固，以免因局部受力過大，導致搪玻璃表面的損壞。若發現墊片經拆卸后失去彈性，應及時更換。

(4)設備所用卡子，是主要受力元件之一，在安裝過程中，除要求其受力均勻外，尚應保證其質量和數量，切不可帶殘或減量安裝。

(5)搪玻璃反應釜攪拌器的安裝，應注意裝配防松銷或防松螺母等防松件，并檢查攪拌器的旋轉方向是否與圖示方向一致，以免運轉時后攪拌器反轉脫落而砸壞襯里。

(6)反應釜上裝設的視鏡玻璃是一種脆性材料，安裝時除保證均勻緊固外，壓緊力不宜過大。如局部泄漏應加塞偏墊，避免局部受力過大發生碎裂。

(7)如欲在搪瓷反應釜上設置金屬構件，只允許在夾套等非搪玻璃部件外表面施焊，施焊時應嚴密復蓋各個管口，避免焊渣飛濺損傷搪玻璃表面。

篇3:反應釜安全操作技術規程

?1?總則1.1?本設備的主要用途甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92MPa在反應釜(R101)內反應生成醋酸。1.2?本設備的工藝參數序號設備名稱控制、顯示點位號控制、顯示點描述正常操作參數備注1反應釜(R101)TICSA2102反應釜出口溫度控制187~189℃與外循環換熱器蒸汽壓力PICSA-2102A串級控制PICSA2101反應釜壓力控制2.9~2.94MPa不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調整FIQCA2101進反應釜甲醇流量控制~13.36t/h根據生產負荷來調整FIQSA2106進反應釜CO流量~11.44kNm3/h流量顯示,可判斷反應的好壞LICA2101反應釜液位控制75-80%與稀醋酸流量FIC-2207串級控制TISA2108反應釜底部溫度185.5-187℃溫度聯鎖報警2?設備的維護2.1?日常維護2.1.1?按操作規程控制各項工藝指標,防止超溫超壓想象發生。2.1.2?在設備升溫升壓時,應嚴格按照升溫速率,2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發現隱患時及時消除。2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。2.2?巡回檢查內容2.2.1?按巡檢內容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設備運行狀況進行詳細檢查和記錄(每小時一次),及時發現和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內容包括:2.2.1.1?設備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。2.2.1.2?管道及設備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統密封點。2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設備安全運行要求。?2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內壓力10﹪,禁止反壓情況出現。2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。2.2.2?保持設備及環境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產及安全標準化的要求。2.2.3?按時填寫設備運行記錄,做到準確,真實完整,仿宋化。3?反應釜的開停車3.1?反應釜R101的開車3.1。1將V102中配好的溶液通過P102泵送回反應釜R101,R101液位到75%左右停P102。3.1.2一氧化碳氣合格后,引一氧化碳氣到R101,并開始對R101沖壓,使反應釜壓力升至2.92MPa。3.1.3啟動P101,使反應釜經過由反應釜→外循環泵→外循環換熱器組成的小循環以每小時15℃升溫。3.1.4當反應釜溫度升到80℃時,開P206到*101的軸承沖洗,并開攪拌器*101,稀酸緩慢送至反應釜。3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開P201把重相碘甲烷送到反應釜R101。3.1.6開閃蒸以后,V103液位慢慢升高,啟動母液循環泵P102,由蒸發器→母液循環泵→反應釜成的中循環。3.1.7反應釜R101溫度升到185℃以后,打通P301到反應釜的管線,反應釜開始投料。3.1.8隨著甲醇的增加,當實際反應速率接近理論反應速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化,當反應液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。3.1.9反應釜(R101)出口溫度的控制。控制調節總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負荷開車),反應釜(R101)出口溫度TRCSA-2102為185℃。當TRCSA-2102出現偏差時,通過TRCSA-2102自動修正PRCSA-2102A的設定值,從而改變PRCSA.2102A的蒸汽壓力,達到調節外循環換熱器(E101)出料溫度來調節反應釜(R101)的溫度,使TRCSA-2102溫度穩定在185℃。3.1.10如果吸收甲醇貯罐(V302)液位高于正常液位負荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06t/hr,待吸收甲醇貯罐(V302)液位LICA-2305恢復至正常液位后,再修改FIC-2310的設定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ARA-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。3.1.12吸收甲醇貯罐(V302)的液位趨于正常值50%,反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應按照斜率控制,由DCS自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。3.2?反應釜R101的停車3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(V302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(T303)。3.2.2控制調節總甲醇進料量的同時,維持反應溫度TICSA-2102為185℃。3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?FIC-2302的流量自動調節以滿足轉化釜(R102)氣相CO分壓必須大于1.1MPa(A)。3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(T201)產生的稀醋酸量的減少,脫水塔(T202)進料減低,此時必須通過處理不合格產品物料以滿足精餾工序平穩操作。3.2.5降低分層器(V201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應釜(R101)使碘甲烷轉化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽CO低流量聯鎖,用PICSA-2101保持壓力控制。后將FICA-2101設定值設定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥HV-2106。3.2.7關閉總甲醇進料:[1]確認總甲醇進料快速截斷閥HV-2106已經關閉。[2]停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。手動控制FV-2103保持轉化釜(R102)的液位在70%。[3]同時關閉脫水塔甲醇進料。3.2.8將轉化釜溫度TIC-2103設定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應系統內甲醇完全反應。3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(E101)的“冷卻功能”將TRC-2103的設定值改為100℃進行降溫操作。停循環母液管線上的CO加入。3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應釜保壓自然降溫。3.3緊急狀況停車3.3.1當發生斷電、斷水(循環水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷CO,儀表聯鎖故障造成調節閥自動關閉,設備管道嚴重泄漏、發生火災、爆炸等嚴重事故時系統必須緊急停車。處理原則:確保人身和設備安全、環境不受污染,即設備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。3.3.2系統緊急停車當系統或相關系統設備管道嚴重泄漏、發生火災、爆炸等嚴重事故時系統必須緊急停車。3.3.3反應釜(R101)統緊急停車3.3.3.1控制室緊急停車操作?控制室操作人員啟動緊急停車聯鎖系統(ESD),操作人員必須檢查確認聯鎖動作結果:[1]快速切斷甲醇進料總閥HV-2106。[2]新鮮甲醇調節閥FV-2101關閉,中間罐區(500#)的甲醇送料泵(P503A/B)停止運轉。[3]吸收甲醇富液關閉(LV-2305調節閥關閉),停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。[4]反應釜(R101)CO進氣閥已關閉(快速截斷閥)HV-2107,CO己完全截斷,關閉轉化釜出口快速截斷閥HV-2105,關閉高壓尾氣放空閥FV-2302。[5]壓力調節閥PV-2101已經關閉。[6]合成工序的CO儀表吹掃已經關閉。[7]關閉母液循環管線上補加CO調節閥FV2111。[8]關閉外循環反應液進反應釜(R101)進口閥HV-2111,關閉外循環泵入口CO進氣閥FV-2114。[9]停外循環泵(P101A/B),關閉反應釜至外循環泵P101管線旋塞閥閥。[10]關閉PV-2102閥,打開HV-2112閥,將蒸汽送往火炬系統,緩慢降低外循環換熱器(E101)殼程蒸汽壓力。[11]停止脫氧水補給,關閉FV-2116調節閥。[12]關閉閃蒸調節閥FV-2103,停止閃蒸蒸發。[13]關閉LV-2104調節閥,母液循環泵(P102A/B)以最小流量循環。停止母液循環泵(P102A/B),停反應釜(R101)攪拌器。[14]關閉重相流量調節閥LV-2202,停重相液返回。[15]關閉稀醋酸流量調節閥FV-2205,停稀醋酸返回。[16]關閉反應釜(R101)的壓力控制、關閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序將裝置停車。3.3.3.2現場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)[1]關閉CO進反應釜(R101)進氣根部閥,調節閥PV-2101的后截斷閥。[2]關閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(R101)的進料根部閥。[3]關閉高壓吹掃CO進流量計的后閥。[4]關閉母液循環管線上加入CO的根部截斷閥。[5]關閉重相液返回管上的隔離閥。[6]關閉稀醋酸返回管上的隔離閥。[7]關閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。[8]停反應釜(R101)攪拌器。[9]關閉反應釜(R101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。[10]停重相泵(P201A/B),停稀醋酸泵(P206A/B)。[11]關閉反應釜(R101),轉化釜(R102)的所有取樣系統管線。[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。4?操作注意事項4.1.1按工藝指標認真操作,當參數偏離正常指標時,應首先判明原因,然后緩慢調整指標到正常值,嚴防催化劑沉淀,堵塞管道和設備影響生產。4.1.2按時取樣分析,根據分析結果,調整各項參數。4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯系,合成工序各項參數的修改必須考慮精餾工序的平穩后在緩慢調整。4.1.5防止系統壓力高于密封壓力,造成機封損壞。5?風險評價及其控制措施序號作業項目名稱危害因素后果控制措施備注1法蘭泄露甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開2密封損害甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開6?事故判斷及處理序號現?象原?因處?理1反應系統超壓1CO純度低2FV2302調節閥失靈3斷循環水或冷凍水4反應系統調節閥或快速截斷閥失靈6催化劑濃度低轉化率低7FI2102流量過大1聯系調度提高CO純度2聯系儀表處理3系統緊停4系統緊停6補加催化劑提高轉化率7調整FI2102流量2反應釜液位高1P206返回R101量過大2LV2103開度過小或卡1減小P206返回量2檢查LV2103情況,聯系處理3外循環換熱器出口TE2104溫度高1E101蒸汽壓力高2E101液位低1降低E101蒸汽壓力,必要時放空。2提高冷凝液液位4外循環換熱器出口TE2104溫度低1E101蒸汽壓力過低3儀表顯示不準1調整E101蒸汽壓力3聯系儀表處理5蒸發器液位高1FV2103量大;2P102氣束,返回R101量小;3轉化釜出口組分差4負荷過高,閃蒸效果差;5FI2203流量過大。1調整FV2103量;2查明原因恢復P102量;3調整負荷提高轉化釜出口組分;4降低負荷;5調整FI2203流量。6CO流量降低,A*2109顯示醋酸甲酯濃度升高高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻;減量到能通過的負荷;停車清除堵塞。7高壓分離器重相界面液位過高1LV2102調節閥開度小降液管被異物堵塞。1增大調節閥開度停車清理。8反應溫度過低,反應液出口分析A*109醋酸甲酯濃度升高,A*110分析銠濃度過低①系統壓力控制過低;②CO供應不足,CO分壓降低,催化劑沉淀;③CO純度下降。①恢復壓力控制指標;②減負荷生產,查找CO分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理;③減負荷生產,聯系調度處理。7?安全環保注意事項7.1?安全注意事項7.1.1?作業時操作人員應遵守本工種的安全檢修規程及本企業的有關安全檢修規定進行作業。7.1.2?開車前必須辦理有關安全分析、風險評價手續,交生產調度確認進行相關開車工作確認簽字。7.1.3含碘甲烷介質的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。7.1.4防中毒7.1.5上崗人員必須熟悉CO、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒,必須學會急救措施,防護器材的使用。7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴防毒物滲漏中毒。7.1.7發生中毒事故時,應采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產不受損失。7.1.8置換放空或發生微量泄漏時,操作人員必須站在上風處。7.1.9防火、防爆7.1.10認真貫徹“預防為主,防消結合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產順利進行。7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。7.1.12?電氣設備和器材不符合安全要求不準使用。7.1.13生產區內的地溝,下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質。7.1.14生產人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設施和器材由安全員專職負責,定期進行全面檢查,保養、修理并進行更換。7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產生靜電引起事故發生。7.1.16防觸電7.1.17自覺遵守安全技術規程,嚴禁違章作業。7.1.18開停倒換車,執行操作票,嚴防壓力憋高。7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態。7.1.20上班時做好兩手準備,做好設備事故預想,如發生事故,應堅守崗位及時處理,如實匯報。7.1.21未經車間批準,不作任何試探性操作。7.2?環境保護7.2.1主要污染源7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產中產生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產生的主要途徑有:設備泄露處的沖洗水、車間及罐區的地面沖洗水、容器洗滌水、設備管道檢修沖洗水等。7.2.1.2廢液:醋酸生產過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產的廢酸塔產生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內殘液溢流介質用回收裝置回收至地下事故槽。7.2.2?廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。7.2.3?潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現場的工藝介質,在泵進水置換前,應清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內。7.2.4?泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。