精細化工生產企業有若干個主要生產車間和多個輔助車間,擁有反應釜和精餾塔若干臺套。從整體上看,設備多,貯罐多,管網縱橫密布;從結構上看,整個生產系統是由若干個生產單元組合而成。每個生產單元又是以一臺或多臺反應釜、冷凝器與精餾塔組合而成。單元系統中反應釜在操作過程中的安全技術措施,以液體物料輸送和放熱反應的一臺常壓反應釜和一個冷凝器作為最簡單的操作單元,分析其可能產生的危險有害因素,制定相應的安全防范措施及突發事件的應急措施。

典型案例分析:

高密市海屹精細化工科技有限公司“6.2”火災事故案例

2012年6月2日16時45分,高密市海屹精細化工科技有限公司年產1000噸對苯二酚建設項目在新工藝實驗時發生火災事故,造成2人死亡,1人重傷,1人輕傷,直接經濟損失約400萬元。

(一)直接原因

反應釜加入物料甲醇、苯酚,通入氧氣后,反應釜內形成甲醇與富氧的爆炸性混合氣體,在攪拌的過程中,反應釜的攪拌速率增快,加速了反應釜內靜電的集聚,雖然該反應釜有靜電導除設施,但在加速攪拌過程中產生的靜電難以及時導除,發生靜電局部集聚,引發反應釜火災事故。

(二)間接原因

一是技術工藝不具備在生產裝置進行實驗的條件,實驗前未進行風險評估,這次實驗沒有制定具體的實驗方案、操作規程和相應的事故應急處置預案;胡玉才研發的技術僅在實驗室實驗成功過,未經任何部門認定,不具備在生產裝置進行實驗的條件。

二是違反危險化學品建設項目安全許可的有關規定,不采用設立報告批準的北京圖濱新硅科技有限公司提供的成熟工藝,而是購買實驗室工藝在生產裝置上進行新工藝實驗;

三是項目的設備、設施未安裝完畢,實驗時沒有使用必要的遠程控制安全設施如壓力、溫度、液位、流量集中檢測、控制、報警,反應釜加料量的連鎖控制,反應釜的壓力、溫度與氧氣加入閥連鎖、與冷卻水閥連鎖等自動控制設施。

精細化工中反應釜主要危險因素

1投料失誤

進料速度過快、進料配比失控或進料順序錯誤,均有可能產生快速放熱反應,如果冷卻不能同步,形成熱量積聚,造成物料局部受熱分解,形成物料快速反應并產生大量危害氣體發生爆炸事故

2管道泄漏

進料時,對于常壓反應,如果放空管未打開,此時用泵向釜內輸送液體物料時,釜內易形成正壓,易引起物料管連接處崩裂,物料外泄造成人身傷害的灼傷事故。卸料時,如果釜內物料在沒有冷卻到規定溫度時(一般要求是50℃以下)卸料,較高溫度的物料容易變質且易引起物料濺落而燙傷操作人員

3升溫過快

釜內物料由于加熱速度過快,冷卻速率低,冷凝效果差,均有可能引起物料沸騰,形成汽液相混合體,產生壓力,從放空管、汽相管等薄弱環節和安全閥、爆破片等卸壓系統實施卸壓沖料。如果沖料不能達到快速卸壓的郊果,則可能引起釜體爆炸事故的發生

4維修動火

在釜內物料反應過程中如果在沒有采取有效防范措施的情況下實施電焊、氣割維修作業,或緊固螺栓、鐵器撞擊敲打產生火花,一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火災爆炸事故

精細化工中反應釜安全技術

1加熱控制措施

2對于反應溫度在100℃以下的物料加熱系統,可采用蒸汽和熱水分段加熱,在保證物料不因局部過熱出現變質的情況下,先用蒸汽中速加熱到60℃左右,以提高生產效率,再用100℃沸騰水循環傳熱,緩慢升溫到工藝規定的溫度并保溫反應。這樣分段加熱在提高生產效率的同時又可以防止物料局部高溫受熱分解或劇烈汽化,進而形成汽液相混合體而沖料爆炸,還可以對物料均衡反應提高收率,降低消耗成本

2連鎖冷卻措施

對于放熱反應,反應初期階段需要加熱,但反應過程又會放熱,因此必須快速有效轉移多余的熱量。正常使用的反應釜冷卻系統主要是夾套冷卻和盤管冷卻,使用的冷卻液主要是循環水和冷凍液。冷凍液冷卻速度快但成本高。在生產過程中出現不正常反應的情況下,特別是溫度和壓力急劇上升的時候,操作人員會為了自己的人身安全而快速撤離操作現場,不能有效切斷加熱源,不能有效開啟冷卻系統。為此應該在操作崗位以外的遠距離場所設置緊急開啟冷卻連鎖系統。最好能靠近車間蒸汽分汽缸的蒸汽閥門,在關閉蒸汽閥門和切斷攪拌電源的同時開啟冷卻連鎖系統,實施斷熱、斷電、停攪拌、快速冷卻降溫的措施,將事故控制在初期階段,防止事故的進一步擴大

3連鎖泄爆措施

為了防止釜內物料在溫度失控產生氣體形成壓力的情況下,能夠及時卸壓,對于常壓反應設備也應該根據反應的具體情況安裝緊急卸壓設施。在釜的頂部要安裝安全閥,對可能具有比較劇烈反應的過程應安裝爆破片。爆破片的連接管出口必須伸到室外安全地點或抽風管口,不能直接指向道路或操作平臺,以防物料噴濺傷人。有滴加反應過程的應該嚴格控制滴加速度

4密閉輸送防靜電措施

對物料輸送管道系統應根據物料特性選擇鋼管或塑料管(原則規定不能使用塑料管,但特殊情況除外)。不管是何種管道均應用法蘭或螺栓連接牢固,以防脫落泄漏物料。不能使用橡皮套連接塑料管輸送有機溶劑。對鋼管的法蘭部分要做好靜電跨接,一對法蘭上如果有六只螺栓(含六只)可不要靜電跨接,四只以下(含四只)均要靜電跨接(為了對稱,正常沒有五只,如果有五只也需跨接)。靜電跨接線要使用4平方毫米的銅芯電線。塑料管在輸送有機溶劑或易產生靜電的其他物料時應該做好靜電連接,連接方法是在管道內部設置細銅錢。具體方法主要是在金屬管出口處焊接一棵小鋼釘并適度向管內傾斜,細銅錢必須纏繞在小鋼釘上并緊固,從塑料管內通過,另一個端口出來并在管口纏繞緊固。只有這樣才能保證靜電流產生回路并及時將靜電轉入接地系統

5勞動保護措施

對操作崗位安裝鼓風機或抽風機,既可保護操作者健康,又可降低操作崗位可燃氣體濃度,防止達到爆炸極限。為了防止釜內物料在有壓力的情況下氣體物料泄漏,擴散至操作室傷害操作人員,應該對操作室安裝鼓風機。引進室外高空新鮮空氣至操作室,使操作室處于微正壓狀態。散發有毒有害氣體的設備應設置在當地常年主導風向的下風側,便于氣體的擴散或抽空,也便于操作者合理操作減少氣體污染傷害

6維修動火安全措施

動火管理安全技術措施的目標是兩個確保:一是確保動火設備管道內部沒有易燃物,二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保,必須正確認識動火管理的重要性,增強安全意識,切實實施切斷、隔離、置換、清洗、通風等安全技術措施,按程序做好初審、復查、批準、監護、清理、驗收等安全管理措施

7其他安全措施

機械設備必須有效接地,且接地電阻不能大于10Ω;電動機必須有接零線措施;減速機傳動部位必須有防護罩;操作臺必須穩固不能晃動,不能有洞口;防護欄桿必須高于1.05米,且欄桿上下間距不能大于0.35米;設備離開地面高度以不能碰撞人體頭部為宜。對于在操作過程中間需要分批投料宜在人孔蓋上安裝閥門和漏斗;冷凝器的放空管應用連接管輸送到室外或抽風管口,不能直接對準通道和操作人員的場所;有條件的還應設置緊急疏散通道和全過程監控報警設施;停車過程中的要做好氮氣保護措施。對于停電停水有可能引起失控反應的設備應該有雙電路雙水源系統

精細化工中反應釜突發事件緊急處置措施

1生產溫度、壓力快速上升無法控制

生產溫度、壓力快速上升無法控制時要迅速關閉所有物料進口閥;立即停止攪拌;迅速關閉蒸汽(或熱水)加熱閥,開啟冷卻水(或冷凍水)冷卻閥;迅速開啟放空閥;在無放空閥及溫度壓力仍無法控制時,迅速開啟設備底部放料閥棄料;在上述處理無效果,且底部放料閥棄料無法短時間完成時,迅速通知崗位人員撤離現場

2有毒有害物大量泄漏

有毒有害物大量泄漏時要立即通知周圍人員迅速往上風向撤離該現場;迅速佩戴正壓式呼吸器關閉(或嚴密)有毒有害泄漏閥門;在無法關閉有毒有害物閥門時再迅速通知下風向(或四周)單位及人員撒離或做好防范工作,并根據物質特性噴灑處理劑進行吸收、稀釋等處理。最后將泄漏物收容,作適當處理

3易燃易爆物大量泄漏

易燃易爆物大量泄漏時要迅速佩戴正壓式呼吸器關閉(或嚴密)易燃易爆泄漏閥門;在無法關閉易燃易爆泄漏閥門時再迅速通知周圍(尤其是下風向)人員停止明火、易產生火花的生產和作業,并迅速停止周圍的其他生產或作業,同時在可能的情況下,將易燃易爆泄漏物移至安全區域處理。在氣體泄漏物已經燃燒的情況下不能急于關閉閥門,要注意觀察防止回火和氣體濃度達到爆炸極限引起爆炸

4人員傷害時要立即查明中毒原因

人員傷害時要立即查明中毒原因,有效性地進行處理;由吸入引起中毒時,迅速將中毒人員移至上風向的新鮮空氣處。中毒嚴重時迅速送往醫院搶救;由食入引起中毒時,飲足量溫水,催吐,或給飲牛奶或蛋清解毒,或服其他物導泄;由皮膚引起中毒時,立即脫去污染的衣著,用大量流動清水沖洗,就醫;當中毒者停止呼吸時,迅速進行人工呼吸;當中毒者心臟停止跳動,迅速進行人工按壓心臟起跳;當人員身體皮膚被大面積灼傷時,立即用大量清水洗凈被燒傷面,沖洗時間在十五分鐘左右,同時注意不能受涼凍傷致病,更換無污染的衣物后迅速送往醫院就醫

總結:

反應釜是精細化工生產企業最通用的設備,也是單元系統中最典型的設備,是安全生產監管的工作重點。只有管好每一臺反應釜,每一個單元系統的安全生產,采取相應的安全連鎖防護措施,落實人為誤操作警示連鎖裝置,才能減少事故的發生。

篇2:反應釜崗位安全操作規程

反應釜的安全操作規程

一、加熱升溫程序:

1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態,并打開反應釜內冷卻水的出口閥門,排空盤管內冷卻水。

2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產所需溫度的導熱油。

3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據生產工藝及升溫速度決定。

4、適當調整旁路閥的開啟程度。

5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。

6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。

二、冷卻降溫程序:

1、先打開旁路閥,再關閉熱油進口閥,最后關閉熱油出口閥。

2、先關閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。

3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。

4、如果冷卻循環水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。

2、檢查反應釜內是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。

3、根據工程單作好所投原料,并對其進行常規檢測,凡標簽不清、質量不合要求的原料,不能使用。

4、根據配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。

5、投料完畢后,檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。

四、包裝操作程序:

1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內不得有任何雜質。

2、根據包裝品種及規格,打印好標簽,并按規定貼好。

3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規程進行。

4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。

篇3:反應釜的維護保養規程（四）

反應釜的維護保養規程(4)

目的:建立反應釜標準操作維護保養規程

范圍:各車間內所有反應釜

職責:操作人員、維修人員、技術人員、車間管理人員對本規程實施負責遠程:

1、檢查

1.1檢查減速機潤滑油是否足夠。

1.2檢查機械密封油盤內冷卻油是否足夠。

1.3檢查機械密封動靜環間的壓緊程度是否適中。

1.4啟動電機,檢查攪拌槳是否按順時針方向(從上往下看)轉動。

2、操作

2.1嚴防任何金屬硬物掉進反應釜。

2.2盡量避免冷釜時加熱料,熱釜時加冷料,以免影響使用壽命。

2.3采用夾套加熱應緩慢進行加壓、升溫。一般先通入0.1Mpa(表壓)壓力蒸汽,保持15分鐘后,再緩慢升壓、升溫(升溫速度以每10分鐘升0.1Mpa壓力為宜)直到所需操作溫度。

2.4采用夾套冷卻時,若采用冷卻水,可將冷卻水直接通入夾套冷卻;若彩冷凍水時,在通入冷凍水前應先排盡夾套內的存水,冷凍完畢后,應及時將冷凍水用空壓壓回冷凍水槽。

2.5蒸汽加熱采用上進下出,熱水加熱采用下進上出;冷卻水、冷凍水冷卻采用下進上出。

2.6反應釜作為反應容器用時,充裝余數不超過75%,作為貯罐時不超過90%。

2.7出料時,若出料閥、出料管堵塞,一律用非金屬工具(與介質無反應的材料),輕輕捅開,不得碰敲。

2.8清洗反應釜內部時不得使用金屬器具。對粘結在釜內表面上的物料必須及時清洗徹底。

2.9不銹鋼反應釜嚴禁使用強酸介質,搪玻璃反應釜嚴禁使用含氟介質。

3、維護保養

3.1反應釜減速器的日常維護、保養

3.1.1減速器在第一次加油工作200小時須更換新油,以后每3個月更換一次。每次換油后須做好相應的記錄。

3.1.2減速器每周加一次潤滑油,油位控制在油標2/3直徑處,每班開機前應檢查油位,如油位不到應及時加,并做好相應記錄。

3.1.3減速器工作油溫不能大于85℃。

3.1.4減速器轉臂軸和骨架式橡膠油封是易磨損件、每月或停產時應進行檢查、有無磨損、變形和老化,漏油現象,及時發現、及時處理,并做好相應記錄。

3.1.5減速器潤滑油的選用,當電機功率P≤7.5kw時應用50#機械油。當P>7.5kw時,70#、90#工業齒輪油。

3.2反應釜機械密封日常維護、保養

3.2.1機械密封冷卻液每班檢查一次,數量不夠時加冷卻液至油盤高度2/3左右,冷卻液每月更換一次。并做好相應記錄。

3.2.2每天在開機前檢查機械密封緊箍圈螺絲有無松動,動靜環壓緊程度、壓緊環與彈簧座之間的彈簧是否有歪曲,跳出現象,如有應及時調整,并做好相應記錄。

3.3反應釜儲罐管道、閥門日常維護、保養

3.3.1由于生產藥物時,加入化學物質有一定腐蝕性,所以生產完畢后,必須對儲罐進行清洗,如有物料粘在罐上時不能用金屬工具,應用木制和塑料工具,以免損壞罐子內表面。

3.3.2避免冷罐加熱料和熱罐加冷料,以免影響設備使用壽命。

3.3.3閥門開啟和關閉,必須靈活,如出現泄漏和滴漏現象,應及時通知維護人員更換并做好記錄。

3.4減速器更換潤滑油方法和零件安裝

擰下機座上的放油塞,放去污油,用煤油沖洗干凈。換上潤滑油,油位應在油標2/3處。

3.5減速器零件安裝

3.5.1應用柴油清洗各零件。

3.5.2滾動或滑動面須(浸)潤滑油。

3.5.3擺齒輪有標記的面應向上。

3.5.4裝橡膠油封,切勿損傷唇口,裝時應抹些黃油,以利裝配。

3.5.5裝配完畢,注入潤滑油,油位不低于示油器的中心。

3.5.6用于拔動輸入軸,若轉動輕松靈活。