1、外觀缺陷:外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器,從工件表面可以發(fā)現(xiàn)的缺陷。常見(jiàn)的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時(shí)還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

A、咬邊是指沿著焊趾,在母材部分形成的凹陷或溝槽,它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒(méi)有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高,即電流太大,運(yùn)條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確,擺動(dòng)不合理,電弧過(guò)長(zhǎng),焊接次序不合理等都會(huì)造成咬邊。直流焊時(shí)電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個(gè)原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會(huì)加劇咬邊。

咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時(shí)還會(huì)造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源。

矯正操作姿勢(shì),選用合理的規(guī)范,采用良好的運(yùn)條方式都會(huì)有利于消除咬邊。焊角焊縫時(shí),用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。

B、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過(guò)強(qiáng)、焊條熔化過(guò)快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢(shì)不當(dāng)?shù)榷既菀讕?lái)焊瘤。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時(shí),焊瘤改變了焊縫的實(shí)際尺寸,會(huì)帶來(lái)應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動(dòng)物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置,正確選用規(guī)范,選用無(wú)偏芯焊條,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧時(shí)焊條(焊絲)未作短時(shí)間停留造成的(此時(shí)的凹坑稱為弧坑),仰立、橫焊時(shí),常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。

凹坑減小了焊縫的有效截面積,弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。

防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統(tǒng)的焊機(jī),盡量選用平焊位置,選用合適的焊接規(guī)范,收弧時(shí)讓焊條在熔池內(nèi)短時(shí)間停留或環(huán)形擺動(dòng),填滿弧坑。

D、未焊滿未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱,焊條過(guò)細(xì),運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?huì)導(dǎo)致未焊滿。

未焊滿同樣削弱了焊縫,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,同時(shí),由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大,容易帶來(lái)氣孔、裂紋等。

防止未焊滿的措施:加大焊接電流,加焊蓋面焊縫。

E、燒穿燒穿是指焊接過(guò)程中,熔深超過(guò)工件厚度,熔化金屬自焊縫背面流出,形成穿孔性缺。

焊接電流過(guò)大,速度太慢,電弧在焊縫處停留過(guò)久,都會(huì)產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大,鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。

燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷,它完全破壞了焊縫,使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。

選用較小電流并配合合適的焊接速度,減小裝配間隙,在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊,使用脈沖焊,能有效地防止燒穿。

F、其他表面缺陷:

(1)成形不良指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高,表面不光滑,以及焊縫過(guò)寬,焊縫向母材過(guò)渡不圓滑等。

(2)錯(cuò)邊指兩個(gè)工件在厚度方向上錯(cuò)開(kāi)一定位置,,它既可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。

(3)塌陷單面焊時(shí)由于輸入熱量過(guò)大,熔化金屬過(guò)多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落,成形后焊縫背面突起,正面下塌。

(4)表面氣孔及弧坑縮孔。

(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。

2、氣孔和夾渣

A、氣孔氣孔是指焊接時(shí),熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過(guò)程中反應(yīng)生成的。

(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數(shù)量上可分為單個(gè)氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布?xì)饪?密集狀氣孔和鏈狀分布?xì)饪字帧０礆饪變?nèi)氣體成分分類,有氫氣孔、氮?dú)饪住⒍趸細(xì)饪住⒁谎趸細(xì)饪住⒀鯕饪椎取Ｈ酆笟饪锥酁闅錃饪缀鸵谎趸細(xì)饪住?/p>

(2)氣孔的形成機(jī)理常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過(guò)程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來(lái)。當(dāng)凝固速度大于氣體逸出速度時(shí),就形成氣孔。

(3)產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會(huì)增加氣孔量,因?yàn)殇P、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過(guò)小,熔池冷卻速度大,不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會(huì)增加氧氣孔。

(4)氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強(qiáng)度,降低塑性,還會(huì)引起泄漏。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。

(5)防止氣孔的措施a.清除焊絲,工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。b.采用堿性焊條、焊劑,并徹底烘干。c.采用直流反接并用短電弧施焊。d.焊前預(yù)熱,減緩冷卻速度。e.用偏強(qiáng)的規(guī)范施焊。

B、夾渣夾渣是指焊后溶渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。

(1).夾渣的分類a.金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習(xí)慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣:指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好。

(2)夾渣的分布與形狀有單個(gè)點(diǎn)狀?yuàn)A渣,條狀?yuàn)A渣,鏈狀?yuàn)A渣和密集夾渣

(3)夾渣產(chǎn)生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多層焊時(shí),層間清渣不徹底;d.焊接線能量小;e.焊縫散熱太快,液態(tài)金屬凝固過(guò)快;f.焊條藥皮,焊劑化學(xué)成分不合理,熔點(diǎn)過(guò)高;g.鎢極惰性氣體保護(hù)焊時(shí),電源極性不當(dāng),電、流密度大,鎢極熔化脫落于熔池中。h.手工焊時(shí),焊條擺動(dòng)不良,不利于熔渣上浮。可根據(jù)以上原因分別采取對(duì)應(yīng)措施以防止夾渣的產(chǎn)生。

(4)夾渣的危害點(diǎn)狀?yuàn)A渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會(huì)產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中,尖端還會(huì)發(fā)展為裂紋源,危害較大。

3、裂紋焊縫中原子結(jié)合遭到破壞,形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。

A、.裂紋的分類

根據(jù)裂紋尺寸大小,分為三類:(1)宏觀裂紋:肉眼可見(jiàn)的裂紋。(2)微觀裂紋:在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)。(3)超顯微裂紋:在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋和晶內(nèi)裂紋。

從產(chǎn)生溫度上看,裂紋分為兩類:

(1)熱裂紋:產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現(xiàn),又稱結(jié)晶裂紋。這種二裂紋主要發(fā)生在晶界,裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。

(2)冷裂紋:指在焊畢冷至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度M3點(diǎn)以下產(chǎn)生的裂紋,一般是在焊后一段時(shí)間(幾小時(shí),幾天甚至更長(zhǎng))才出現(xiàn),故又稱延遲裂紋。

按裂紋產(chǎn)生的原因分,又可把裂紋分為:(1)再熱裂紋:接頭冷卻后再加熱至500~700℃時(shí)產(chǎn)生的裂紋。再熱裂紋產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區(qū)內(nèi)的粗晶區(qū),一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展,呈晶間開(kāi)裂特征。

(2)層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過(guò)程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質(zhì)夾在其中,形成各向異性。在焊接應(yīng)力或外拘束應(yīng)力的使用下,金屬沿軋制方向的雜物開(kāi)裂。

(3)應(yīng)力腐蝕裂紋:在應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)共同作用下產(chǎn)生的裂紋。除殘余應(yīng)力或拘束應(yīng)力的因素外,應(yīng)力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態(tài)有關(guān)。

B、.裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來(lái)的危害是災(zāi)難性的。世界上的壓力容器事故除極少數(shù)是由于設(shè)計(jì)不合理,選材不當(dāng)?shù)脑蛞鸬囊酝?絕大部分是由于裂紋引起的脆性破壞。

C、.熱裂紋(結(jié)晶裂紋)

(1)結(jié)晶裂紋的形成機(jī)理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見(jiàn)的熱裂紋是結(jié)晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過(guò)程中,結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點(diǎn)共晶物富集于晶界,形成所謂/"液態(tài)薄膜/",在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強(qiáng)度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力,最終開(kāi)裂形成裂紋。結(jié)晶裂紋最常見(jiàn)的情況是沿焊縫中心長(zhǎng)度方向開(kāi)裂,為縱向裂紋,有時(shí)也發(fā)生在焊縫內(nèi)部?jī)蓚€(gè)柱狀晶之間,為橫向裂紋。弧坑裂紋是另一種形態(tài)的,常見(jiàn)的熱裂紋。

熱裂紋都是沿晶界開(kāi)裂,通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中

(2)影響結(jié)晶裂紋的因素

a合金元素和雜質(zhì)的影響碳元素以及硫、磷等雜質(zhì)元素的增加,會(huì)擴(kuò)大敏感溫度區(qū),使結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生機(jī)會(huì)增多。

b.冷卻速度的影響冷卻速度增大,一是使結(jié)晶偏析加重,二是使結(jié)晶溫度區(qū)間增大,兩者都會(huì)增加結(jié)晶裂紋的出現(xiàn)機(jī)會(huì);

c.結(jié)晶應(yīng)力與拘束應(yīng)力的影響在脆性溫度區(qū)內(nèi),金屬的強(qiáng)度極低,焊接應(yīng)力又使這飛部分金屬受拉,當(dāng)拉應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí),就會(huì)出現(xiàn)結(jié)晶裂紋。

(3)防止結(jié)晶裂紋的措施a.減小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量較低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細(xì)化晶粒。,c.采用熔深較淺的焊縫,改善散熱條件使低熔點(diǎn)物質(zhì)上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。d.合理選用焊接規(guī)范,并采用預(yù)熱和后熱,減小冷卻速度。e.采用合理的裝配次序,減小焊接應(yīng)力。

D、.再熱裂紋

(1)再熱裂紋的特征

a.再熱裂紋產(chǎn)生于焊接熱影響區(qū)的過(guò)熱粗晶區(qū)。產(chǎn)生于焊后熱處理等再次加熱的過(guò)程中。

b.再熱裂紋的產(chǎn)生溫度:碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃

c.再熱裂紋為晶界開(kāi)裂(沿晶開(kāi)裂)。

d.最易產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的鋼種中。

e.與焊接殘余應(yīng)力有關(guān)。

(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理

a.再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理有多種解釋,其中模形開(kāi)裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫?zé)嵫h(huán)作用下,強(qiáng)化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯(cuò)等)沉積在晶內(nèi)的位錯(cuò)區(qū)上,使晶內(nèi)強(qiáng)化強(qiáng)度大大高于晶界強(qiáng)化,尤其是當(dāng)強(qiáng)化相彌散分布在晶粒內(nèi)時(shí),阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會(huì)阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應(yīng)力松弛而帶來(lái)的塑性變形就主要由晶界金屬來(lái)承擔(dān),于是,晶界應(yīng)力集中,就會(huì)產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開(kāi)裂。

(3)再熱裂紋的防止a.注意冶金元素的強(qiáng)化作用及其對(duì)再熱裂紋的影響。b.合理預(yù)熱或采用后熱,控制冷卻速度。c.降低殘余應(yīng)力避免應(yīng)力集中。d.回火處理時(shí)盡量避開(kāi)再熱裂紋的敏感溫度區(qū)或縮短在此溫度區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間。

E、.冷裂紋.

(1)冷裂紋的特征a.產(chǎn)生于較低溫度,且產(chǎn)生于焊后一段時(shí)間以后,故又稱延遲裂紋。b.主要產(chǎn)生于熱影響區(qū),也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。c.冷裂紋可能是沿晶開(kāi)裂,穿晶開(kāi)裂或兩者混合出現(xiàn)。d.冷裂紋引起的構(gòu)件破壞是典型的脆斷。

(2)冷裂紋產(chǎn)生機(jī)理a.瘁硬組織(馬氏體)減小了金屬的塑性儲(chǔ)備。b.接頭的殘余應(yīng)力使焊縫受拉。c.接頭內(nèi)有一定的含氫量。

含氫量和拉應(yīng)力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個(gè)重要因素。一般來(lái)說(shuō),金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應(yīng)力的作用下,氫向高應(yīng)力區(qū)(缺陷部位)擴(kuò)散聚集。當(dāng)氫聚集到一定濃度時(shí),就會(huì)破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋。應(yīng)力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地?cái)U(kuò)展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個(gè)臨界的含氫量和一個(gè)臨界的應(yīng)力值o當(dāng)接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應(yīng)力小于臨界應(yīng)力時(shí),將不會(huì)產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時(shí)間無(wú)限長(zhǎng))。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。

(3)防止冷裂紋的措施a.采用低氫型堿性焊條,嚴(yán)格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。b.提高預(yù)熱溫度,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預(yù)熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,避免焊縫中出現(xiàn)洋硬組織c.選用合理的焊接順序,減少焊接變形和焊接應(yīng)力d.焊后及時(shí)進(jìn)行消氫熱處理。

4、未焊透?未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬?zèng)]有進(jìn)人,接頭根部的現(xiàn)象。

A、產(chǎn)生未焊透的原因(1)焊接電流小,熔深淺。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。(3)磁偏吹影響。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。

B、.未焊透的危害未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強(qiáng)度下降。其次,未焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。

C、.未焊透的防止?使用較大電流來(lái)焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時(shí),1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計(jì)坡口并加強(qiáng)清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。

5、未熔合未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。

A、.產(chǎn)生未熔合缺陷的原因(1)焊接電流過(guò)小;(2)焊接速度過(guò)快;(3)焊條角度不對(duì);(4)產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象;旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時(shí)已被鐵水復(fù)蓋;(6)母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。

B、未熔合的危害?未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對(duì)承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴(yán)重,其危害性僅次于裂紋。

C、.未熔合的防止采用較大的焊接電流,正確地進(jìn)行施焊操作,注意坡口部位的清潔。

6、其他缺陷

(1)焊縫化學(xué)成分或組織成分不符合要求:焊材與母材匹配不當(dāng),或焊接過(guò)程中元素?zé)龘p等原因,容易使焊縫金屬的化學(xué)成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來(lái)焊縫的力學(xué)性能的下降,還會(huì)影響接頭的耐蝕性能。

(2)過(guò)熱和過(guò)燒:若焊接規(guī)范使用不當(dāng),熱影響區(qū)長(zhǎng)時(shí)間在高溫下停留,會(huì)使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過(guò)熱組織。若溫度進(jìn)一步升高,停留時(shí)間加長(zhǎng),可能使晶界發(fā)生氧化或局部熔化,出現(xiàn)過(guò)燒組織。過(guò)熱可通過(guò)熱處理來(lái)消除,而過(guò)燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。

(3)白點(diǎn):在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑,即為自點(diǎn)F白點(diǎn)是由于氫聚集而造成的,危害極大。

篇2:鋼筋對(duì)焊異常現(xiàn)象焊接缺陷防止措施

鋼筋對(duì)焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施

項(xiàng)次異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施

1燒化過(guò)分劇烈,并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲1、降低變壓器級(jí)數(shù)

2、減慢燒化速度

2閃光不穩(wěn)定1、清除電極底部和表面的氧化物

2、提高變壓器級(jí)數(shù)

3、加燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1、增加預(yù)熱程度

2、加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度切工作

3、確保帶電頂鍛過(guò)程

4、加快頂鍛速度

5、增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1、降低變壓器級(jí)數(shù)

2、避免燒化過(guò)程過(guò)分強(qiáng)烈

3、適當(dāng)增大頂鍛留量預(yù)鍛壓力

焊縫金屬過(guò)燒或熱影響區(qū)過(guò)熱1、減小預(yù)熱程度

2、加快燒化速度,縮短焊接時(shí)間

3、避免過(guò)多帶電頂鍛

接頭區(qū)域裂紋1、檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時(shí),應(yīng)更換鋼筋

2、采取低頻預(yù)熱方法,增加預(yù)熱程度

7鋼筋表面微熔及燒傷1、清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2、清除電極內(nèi)表面的氧化物

3、改進(jìn)電極槽口形狀,增大接觸面積

4、夾緊鋼筋

接頭彎折或軸線偏移1、正確調(diào)整電極位置

2、修正電極鉗口或更換已變形的電極

3、切除或矯直鋼筋的彎頭

F、質(zhì)量記錄

本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

⑴、鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單;

⑵、鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告;

⑶、進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成份檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告,國(guó)產(chǎn)鋼筋在加工過(guò)程中發(fā)生脆斷、焊接性能和機(jī)械性能顯著不正常的,應(yīng)有化學(xué)成份檢驗(yàn)報(bào)告。

⑷、鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告、彎曲試驗(yàn)報(bào)告。

篇3:鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷防止措施

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施

項(xiàng)次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移矯直鋼筋端部

正確安裝夾具和鋼筋

避免過(guò)大的擠壓力

及時(shí)修理或更換夾具

2彎折矯直鋼筋端部

注意安裝與扶持上鋼筋

避免焊后過(guò)快卸夾具

修理或更換夾具

3焊包薄而大減低頂壓速度

減小焊接電流

減少焊接時(shí)間

4咬邊減小焊接電流

縮短焊接時(shí)間

注意上鉗口的起始點(diǎn),確保

上部鋼筋擠壓到位

5未焊合增大焊接電流

避免焊接時(shí)間過(guò)短

檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻鋼筋端面力求平整

填裝焊劑盡量均勻

延長(zhǎng)焊接時(shí)間,適當(dāng)增加熔化量

7氣孔按規(guī)定要求烘焙焊劑

清除鋼筋焊接部位的鐵銹

確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹

盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌徹底封堵焊劑罐的漏孔

避免焊后過(guò)快回收焊劑

⑵、電渣壓力焊可在負(fù)溫條件下進(jìn)行,但當(dāng)環(huán)境溫度低于-20℃時(shí),則不宜進(jìn)行施焊。

雨天、雪天不宜進(jìn)行施焊,必須施焊時(shí),應(yīng)采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應(yīng)避免碰到冰雪。

G、質(zhì)量記錄

本分項(xiàng)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

⑴、鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。

⑵、焊劑合格證。

⑶、鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。

⑷、進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告。國(guó)產(chǎn)鋼筋

在加工過(guò)程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機(jī)械性能明顯不正常的,應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。

⑸、鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告。

(五)、閃光對(duì)焊連接

A、施工準(zhǔn)備

⑴、材料及主要機(jī)具:

①、鋼筋:鋼筋的級(jí)別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求,有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。進(jìn)口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單,其化學(xué)成份應(yīng)滿足焊接要求,并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。

②、主要機(jī)具:對(duì)焊機(jī)及配套的對(duì)焊平臺(tái)、防護(hù)深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機(jī)、空壓機(jī)、水源、除銹機(jī)或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。

常用對(duì)焊機(jī)主要技術(shù)見(jiàn)下表

焊機(jī)型號(hào)UN1-50UN1-75UN1-100UN2-150UN17-150-1

動(dòng)夾具傳動(dòng)方式杠桿擠壓彈簧

(人力操縱)電動(dòng)

凸輪氣-液壓

額定容量KVA

負(fù)載持續(xù)率%

電源電壓V220/380220/

次級(jí)電壓調(diào)節(jié)范圍V2.9~5.03.52~7.044.5~7.64.05~8.103.8~7.6

次級(jí)電壓調(diào)節(jié)級(jí)數(shù)6881616

連續(xù)閃光焊接直徑mm10~1212~1616~2020~2520~25

預(yù)熱閃光焊接直徑mm≤22≤36≤40≤40≤40

每小時(shí)最大焊接件數(shù)507520~3080120

冷卻水消耗量L/h

壓縮空氣壓力Mpa0.550.6

⑵、作業(yè)條件:

①、焊工必須持有有效的考試合格證。

②、對(duì)焊機(jī)及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等符合要求。

③、電源應(yīng)符合要求,當(dāng)電源電壓下降大于5%,小于8%時(shí),應(yīng)采取適當(dāng)提高焊接變壓器級(jí)數(shù)的措施;大于8%時(shí),不得進(jìn)行焊接。

④、作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)有安全防護(hù)設(shè)施,防火和必要的通風(fēng)措施,防止發(fā)生燒傷、觸電及火災(zāi)等事故。

⑤、熟悉料單,弄清接頭位置,做好技術(shù)交底。

B、操作工藝

⑴、工藝流程:

檢查設(shè)備→選擇焊接工藝及參數(shù)→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數(shù)→焊接→質(zhì)量檢驗(yàn)

閃光對(duì)焊工藝過(guò)程:閉合電路→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開(kāi))→連續(xù)閃光加熱至將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無(wú)電頂鍛

閃光-預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過(guò)程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開(kāi))→二次連續(xù)閃光加熱至將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無(wú)電頂鍛

⑵、焊接工藝方法選擇:當(dāng)鋼筋直徑較小,鋼筋級(jí)別較低,可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應(yīng)符合下表的規(guī)定。當(dāng)鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預(yù)熱閃光焊;當(dāng)端面不夠平整,則應(yīng)采用閃光-預(yù)熱閃光焊。

※Ⅲ級(jí)鋼筋焊接時(shí),無(wú)論直徑大小,均應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊或閃光-預(yù)熱閃光焊工藝。

連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑

焊機(jī)容量(KVA)鋼筋級(jí)別鋼筋直徑(mm)

150Ⅰ級(jí)25

Ⅱ級(jí)22

100Ⅰ級(jí)20

Ⅱ級(jí)18

75Ⅰ級(jí)16

Ⅱ級(jí)14

焊接參數(shù)選擇:閃光對(duì)焊時(shí),應(yīng)合理選擇調(diào)伸長(zhǎng)度燒化留量頂鍛留量以及變壓器級(jí)數(shù)等焊接參數(shù)。

檢查電源、對(duì)焊機(jī)及對(duì)焊平臺(tái)、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。

做班前試件:在每班正式焊接前,應(yīng)按選擇的焊接參數(shù)焊接6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉力試驗(yàn),3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。經(jīng)試驗(yàn)合格后,方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。

⑶、焊接操作:

連續(xù)閃光焊:通電后,應(yīng)借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產(chǎn)生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光,待預(yù)定的燒化留量消失后,以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛,即完成整個(gè)連續(xù)閃光焊接。

預(yù)熱閃光焊:通電后,應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開(kāi),使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光,形成燒化預(yù)熱過(guò)程。當(dāng)預(yù)熱過(guò)程完成,應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。

閃光-預(yù)熱閃光焊:通電后,應(yīng)首先進(jìn)行閃光,當(dāng)鋼筋端面已平整時(shí),應(yīng)立即進(jìn)行預(yù)熱、閃

光及頂鍛過(guò)程。

⑷、保證焊接接頭位置和操作要求:

①、焊接前和施焊過(guò)程中,應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。

②、鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

③、鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污,必須清除干凈。

④、焊接過(guò)程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時(shí)清除干凈。

⑤、接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑形變形,端面不應(yīng)氧化。

⑥、焊接后稍冷卻才能松開(kāi)電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

質(zhì)量檢查:在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心彎折燒傷裂縫等缺陷,應(yīng)切除接頭重焊,并查找原因,及時(shí)消除。

C、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

⑴、保證項(xiàng)目:

①、鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

注:進(jìn)口鋼筋需經(jīng)過(guò)化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn),符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

檢驗(yàn)方法:檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。

②、鋼筋的焊接接頭的位置同一截面內(nèi)接頭的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

檢驗(yàn)方法:觀察或尺量檢查。

③、對(duì)焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。

力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí),應(yīng)從每批接頭中隨機(jī)切取6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉伸試驗(yàn),3個(gè)做彎曲試驗(yàn)。在同一臺(tái)班內(nèi),由同一焊工完成的300個(gè)同級(jí)別同直徑鋼筋焊接接頭作為一批,若同一臺(tái)班內(nèi)焊接的接頭數(shù)較少,可在一周之內(nèi)累計(jì)計(jì)算。若累計(jì)仍不到300個(gè)接頭,則應(yīng)按一批計(jì)算。

檢驗(yàn)方法:檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。

⑵、基本項(xiàng)目:

鋼筋閃光對(duì)焊接頭外觀檢查結(jié)果,應(yīng)符合下列要求:

①、接頭部位不得有橫向裂紋。

②、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí)不得有燒傷。

檢驗(yàn)方法:觀察檢查。

⑶、允許偏差項(xiàng)目:

①、接頭處的彎折角不大于4°。

②、接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時(shí)不大于2mm。

檢驗(yàn)方法:目測(cè)或量測(cè)。

D、成品保護(hù)

焊接后稍冷卻才能松開(kāi)電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

E、應(yīng)注意的質(zhì)量問(wèn)題

⑴、在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,應(yīng)重視焊接全過(guò)程中的任何一環(huán)節(jié),以確保焊接質(zhì)量,若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應(yīng)參照下表找原因,及時(shí)消除。

⑵、冷拉鋼筋的焊接應(yīng)在冷拉之前進(jìn)行。冷拉過(guò)程中,若在接頭部位發(fā)生斷裂,可在切除熱影響區(qū)(離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時(shí),其冷拉工藝與要求應(yīng)符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》(GB50204-20**)的規(guī)定。