鋼筋對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施

項次異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施

1燒化過分劇烈,并產(chǎn)生強烈的爆炸聲1、降低變壓器級數(shù)

2、減慢燒化速度

2閃光不穩(wěn)定1、清除電極底部和表面的氧化物

2、提高變壓器級數(shù)

3、加燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1、增加預熱程度

2、加快臨近頂鍛時的燒化速度切工作

3、確保帶電頂鍛過程

4、加快頂鍛速度

5、增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1、降低變壓器級數(shù)

2、避免燒化過程過分強烈

3、適當增大頂鍛留量預鍛壓力

焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱1、減小預熱程度

2、加快燒化速度,縮短焊接時間

3、避免過多帶電頂鍛

接頭區(qū)域裂紋1、檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時,應更換鋼筋

2、采取低頻預熱方法,增加預熱程度

7鋼筋表面微熔及燒傷1、清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2、清除電極內(nèi)表面的氧化物

3、改進電極槽口形狀,增大接觸面積

4、夾緊鋼筋

接頭彎折或軸線偏移1、正確調(diào)整電極位置

2、修正電極鉗口或更換已變形的電極

3、切除或矯直鋼筋的彎頭

F、質(zhì)量記錄

本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄:

⑴、鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單;

⑵、鋼筋機械性能復試報告;

⑶、進口鋼筋應有化學成份檢驗報告和可焊性試驗報告,國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能和機械性能顯著不正常的,應有化學成份檢驗報告。

⑷、鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

篇2:鋼筋對焊機之安全技術(shù)規(guī)程

使用鋼筋對焊機接鋼筋應符合下列規(guī)定:

一、操作場所附近的易燃清除干凈,并備有足夠的消防器材和良好的通風,對焊機棚頂?shù)乃闹軕斢需F皮或石棉瓦等限燃材料。

二、對焊機應安裝設(shè)設(shè)置在通風干燥處,平穩(wěn)而牢固,有可靠的接地保護裝置,異線絕緣性能良好。

三、操作人員必須正確穿戴好勞動防護用品,站立的地面應墊木板或其他絕緣材料。

四、操作前必須先檢查冷卻水源情況,操作時,必須正確調(diào)整和使用焊接電流,使其與焊接鋼筋的截面相適應,嚴禁焊接超過規(guī)定直徑的鋼筋。

五、對焊長鋼筋時,應放在架子上,配合人員必須懂得焊接操作常識應戴護目鏡,并離對焊處有一定距離,防止被火花湯傷。搬運時,應防止焊接處湯傷手。

六、作業(yè)完畢關(guān)閉電源清掃現(xiàn)場關(guān)閉水源。

篇3:鋼筋電渣壓力閃光對焊連接工藝

鋼筋電渣壓力、閃光對焊連接工藝

1電渣壓力焊連接

1)工藝流程:

檢查設(shè)備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數(shù)→安裝焊接夾具和鋼筋→安放鐵絲球(也可省去)→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數(shù)→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質(zhì)量檢查

2)主要施工方法

*電渣電力焊的工藝過程:閉合電路→引弧→電弧過程→電渣過程→擠壓斷電

*檢查設(shè)備、電源、確保隨時處于正常狀態(tài),嚴禁超負荷工作。

*鋼筋端頭制備:鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區(qū)段內(nèi))鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以校直或切除,但不得用錘擊校直。

*選擇焊接參數(shù):鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見下表。

不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數(shù),焊接通電時間延長約10%。

鋼筋電渣壓力焊焊接參數(shù)

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(S)

電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2

200-250250-300300-350350-400400-450500-550

40-4540-4540-4540-4540-4540-45

22-2722-2722-2722-2722-2722-27

455666

*安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。

上鋼筋放入夾具鉗口后,調(diào)準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài),方可夾緊鋼筋。

鋼筋一經(jīng)夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

*安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

*試焊、作試件、確定焊接參數(shù):在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數(shù)進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后,方可正式生產(chǎn)。當采用半自動、自動控制焊接設(shè)備時,應按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項控制數(shù)據(jù),以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。

*施焊操作要點。

▲閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān),先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

▲電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

▲電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

▲擠壓斷電:電渣過程結(jié)束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

▲接頭焊畢,應停歇20-30s后(在寒冷地區(qū)施焊時,停歇時間應適當延長),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

*質(zhì)量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中,焊工應認真進行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區(qū)的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內(nèi)的部分應切除。

3)質(zhì)量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質(zhì)量,必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。

注:進口鋼筋需先經(jīng)過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規(guī)格,焊接接頭的位置,同一區(qū)段內(nèi)的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

▲在一般構(gòu)筑物中,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。

▲在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中,以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查,結(jié)果應符合下列要求:

▲焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm.

▲電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷。

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線位移應不超過0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭應切除重焊、或采取補救措施。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

接頭焊畢,應停歇20-30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。

5)應注意的質(zhì)量問題

*在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中,應重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分;電渣過程,短而穩(wěn)定;擠壓過程,壓力適當。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應參照下表查找原因,及時清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

項次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移1.矯直鋼筋端部

2.正確安裝夾具和鋼筋

3.避免過大的擠壓力

4.及時修理或更換夾具

2彎折1.矯直鋼筋端部

2.注意安裝與扶持上鋼筋

3.避免焊后過快卸夾具

4.修理或更換夾具

3焊包薄而大1.減低頂壓速度

2.減小焊接電流

3.減少焊接時間

4咬邊1.減小焊接電流

2.縮短焊接時間

3.注意上鉗口的起始點,確保上鋼筋擠壓到位

5未焊合1.增大焊接電流

2.避免焊接時間過短

3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻1.鋼筋端面力求平整

2.填裝焊劑盡量均勻

3.延長焊接時間,適當增加熔化量

7氣孔1.按規(guī)定要求烘焙焊劑

2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹

3.確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷1.鋼筋導電部位除凈鐵銹

2.盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌1.徹底封堵焊劑罐的漏孔

2.避免焊后過快回收焊劑

*電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環(huán)境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。

雨天、雪天不宜進行施焊,必須施焊時,應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應避免碰到冰雪。

⑹質(zhì)量記錄

本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄:

*鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。

*焊劑合格證。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

2.閃光對焊連接

1)工藝流程:檢查設(shè)備→選擇焊接工藝及參數(shù)→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數(shù)→焊接→質(zhì)量檢驗

2)主要施工方法

*連續(xù)閃光對焊工藝過程:閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→斷續(xù)閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*閃光-預熱閃光對焊工藝過程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續(xù)閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸→帶電頂鍛→→無電頂鍛

*焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊,當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光一預熱閃光焊。

*焊接參數(shù)選擇:閃光對焊時,應合理選擇調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數(shù)等焊接參數(shù)。

*檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。

*試焊、做班前試件;在每班正式焊接前,應按選擇的焊接參數(shù)焊接6個試件,其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經(jīng)試驗合格后,方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。

*對焊焊接操作:

▲連續(xù)閃光焊:通電后,應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產(chǎn)生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光,待預定的燒化量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續(xù)閃光焊接。

▲預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。

▲閃光一頂熱閃光焊:通電后,應首先進行閃光,當鋼筋端面已平整時,應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

▲保證焊接接頭位置和操作要求:

◆焊接前和施焊過程中,應檢查和調(diào)整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應立即調(diào)換和修理。

◆鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

◆鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污,必須清除干凈。

◆焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

◆接近焊接接頭區(qū)段應有適當均勻的鐓粗塑性變形,端面不應氧化。

◆焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

*質(zhì)量檢查:在鋼筋對焊生產(chǎn)中,焊工應認真進行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。

3)質(zhì)量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準的規(guī)定。

注:進口鋼筋需先經(jīng)過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比,必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,應從每批接頭中隨機切取6個試件,其中3個做拉伸試驗,3個做彎曲試驗。

在同一臺班內(nèi),由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少,可在一周之內(nèi)累計計算。若累計仍不足300個接頭,則應按一批計算。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果,應符合下列要求:

▲接頭部位不得有橫向裂紋。

▲與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

檢驗方法:觀察檢查。

*允許偏差項目:

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

5)應注意的質(zhì)量問題

*在鋼筋對焊生產(chǎn)中,應重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié),以確保焊接質(zhì)量,若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應參照下表查找原因,及時消除。

*冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中,若在接頭部位發(fā)生斷裂時,可在切除熱影響區(qū)(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時,其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》(GB50204-92)的規(guī)定。

6)質(zhì)量記錄

本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄:

*鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告,國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆

斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

鋼筋對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施

項次異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施

1燒化過程劇烈,并產(chǎn)

生強烈的爆炸聲1.降低變壓器級數(shù)

2.減慢燒化速度

2閃光不穩(wěn)定1.清除電極底部和表面的氧化物

2.提高變壓器級數(shù)

3.加快燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預熱程度

2.加快臨近頂鍛時的燒化速度

3.確保帶電頂鍛過程

4.加快頂鍛速度

5.增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1.降低變壓器級數(shù)

2.避免燒化過程過分強烈

3.適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5焊縫金屬過燒或

熱影響區(qū)過熱1.減小預熱程度

2.加快燒化速度,縮短焊接時間

3.避免過多帶電頂鍛

6接頭區(qū)域裂紋1.檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時,應更換鋼筋

2.采取低頻預熱方法,增加預熱強度

7鋼筋表面微熔及燒傷1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2.清除電極內(nèi)表面的氧化物

3.改進電極槽口形狀,增大接觸面積

4.夾緊鋼筋

8接頭彎折或軸線偏移1.正確調(diào)整電極位置

2.修整電極鉗口或更換已變形的電極

3.切除或矯直鋼筋的接頭