橋梁鋼筋對焊接作業指導書

一、目的

通過對鋼筋焊接施工工藝進行全過程控制,確保焊接質量符合設計、規范和驗標的要求。

二、適用范圍

適用于常青高速公路第77合同段平安1號大橋、旭日2號特大橋二座橋梁的鋼筋加工。

三、職責

工程部針對本工程的特點,編制作業指導書,明確工序、工藝流程和控制要速。項目總工批準,橋梁主管工程師負責現場技術交底并檢查落實。

現場施工負責人對本工序作業中的人員、設備配置負責。

質檢和試驗部門根據執行工序檢驗和試驗。

物設部對使用的機電設備負責,并制定機電設備操作及維護細則,確保機械設備正常運轉。

四、鋼筋焊接技術和質量標準

《公路橋涵施工技術規范》JTJ(041―2000)

《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ(071―98)

五、工藝操作程序

(一)鋼筋的可焊性

Ⅱ級鋼筋的焊接性能較Ⅰ級鋼筋為差。本合同段工程鋼筋級別為Ⅰ、Ⅱ級,符合焊接要求。

(二)對焊工藝

閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光―預熱―閃光焊等三種工藝,根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。

1、連續閃光焊

連續閃光焊焊接工藝過程包括:連續閃光和頂鍛過程。其操作方法為:

⑴先閉合一次電路,使兩鋼筋端面輕微接觸,促使鋼筋間隙中產生閃光,接著徐徐移動鋼筋,使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸,形成連續閃光過程。閃光過程應當穩定強烈,以防焊口金屬氧化。

⑵當閃光達到規定程度后(燒平端面,閃掉雜質,熱至溶化),即可以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力,以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鍛粗變形。先帶電頂鍛,再無電頂鍛到一定長度,焊接接頭即告完成。

⑶適用條件

連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見下表:

焊機容量(KVA)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)

150Ⅰ級25

Ⅱ級28

100Ⅰ級20

Ⅱ級18

75Ⅰ級16

Ⅱ級14

2、預熱閃光焊

預熱閃光焊即在連續閃光焊前增加一次預熱過程,以擴大焊接熱影響區。工藝過程包括:預熱、閃光和頂鍛過程。其操作方法為:

⑴先閉合電源,然后使兩鋼筋端面交替分開,使其間隙發生斷續閃光來實現預熱,或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流產生電阻熱(不閃光)來實現預熱。預熱過程要充分,頻率要適當,以保證熱影響區的塑性。

⑵閃光和頂鍛過程與連續閃光焊相同。

⑶適用條件:鋼筋直徑較粗時。

3、閃光――預熱――閃光焊

閃光――預熱――閃光焊即在預熱閃光焊前加一次閃光過程,使不平整的鋼筋端面燒化平整,使預熱均勻。工藝過程包括:一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。操作方法為:

⑴連續閃光,使鋼筋端部閃平。

⑵其余過程與預熱閃光焊相同。

⑶適用條件:鋼筋直徑較粗時。

4、焊接工藝的選定

根據本標段橋涵鋼筋的種類及規格,對以上三種焊接工藝進行綜合評定后,選用連續閃光焊進行本標段橋涵鋼筋焊接。

鋼筋焊接在攪拌站鋼筋加工場統一進行。

(三)對焊參數

1、調伸長度

調伸長度是指焊接前,兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。

調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關,應使接頭區域獲得均勻加熱,并使鋼筋頂鍛時不發生旁彎。

調伸長度取值:Ⅰ級鋼筋為0.75~1.25d,Ⅱ級鋼筋為1.0~1.5d(d為鋼筋直徑);直徑小的鋼筋宜取較大的系數值。

2、閃光流量與閃光速度

閃光流量是指在閃光過程中,閃出金屬所消耗的鋼筋長度。

閃光流量的選擇,應使閃光結束時,鋼筋端部都能均勻加熱,并達到足夠的溫度。

閃光流量的取值:連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和,另加8mm;預熱閃光焊為8~10mm;閃光―預熱―閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和,二次閃光為8~10mm(直徑大的鋼筋取大值)。

閃光速度由慢到快,開始時近于零,而后約1mm/s,終止時達1.5~2mm/s。

鋼筋越粗,所需閃光流量越大,閃光速度則隨之降低。

3、預熱流量與預熱頻率

預熱流量的取值:預熱閃光焊為4~7mm,閃光―預熱―閃光焊為2~7mm(直徑大的鋼筋取大值)。

預熱頻率取值:對Ⅰ級鋼筋宜取高些,Ⅱ級鋼筋宜適中(1~2次/s),以擴大接頭處加熱范圍,減少溫度梯度。

4、頂鍛流量、頂鍛速度與頂鍛壓力

頂鍛流量的選擇,應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛流量宜取4~6.5mm,級別高或直徑大的鋼筋取大值。

頂鍛速度越大越好,特別是在頂鍛開始的0.1秒內,應將鋼筋壓縮2~3mm,使焊口迅速閉合不致氧化,而后斷電,并以6mm/s的速度繼續頂鍛至終止。

頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加,應足以將全部的融化金屬從接頭擠出,而且還要使臨近接頭處(約10mm)的金屬產生適當的塑性變形。

5、變壓器級次

鋼筋級別高或直徑大,變壓器級次要高。

焊接時如火花過大并有強烈聲響,應降低變壓器級次;當電壓降低5%左右時,應提高變壓器級次1級。

六、操作要點及注意事項

1、對焊前應檢查焊機各部件和接地情況,調整變壓器級次,開放冷卻水,合上電閘。

2、當調換焊工或更換鋼筋級別和直徑時,應按規定制作六個試樣,作冷彎和拉力試驗合格后,才能成批焊接。

3、焊接前,應將鋼筋端頭15cm范圍內的鐵銹、污物等清除干凈,以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火”。

4、鋼筋端頭應保持順直,如有彎曲必須調直或切除,并使兩鋼筋處在同一軸線上,其最大偏差不得超過0.5mm。

5、焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正。

6、對Ⅱ級鋼筋采用預熱閃光焊時,應做到;一次閃光,閃平為準;預熱充分,頻率要高;二次閃光,短、穩、強烈;頂鍛過程,快而有力。

7、不同直徑的鋼筋焊接時,其直徑差一般不宜大于2~3mm。焊接時應按大直徑鋼筋選擇焊接參數,并應減小大直徑鋼筋的調伸長度,或利用短料首先將大直徑鋼筋預熱,以使兩者在焊接過程中加熱均勻,保證焊接質量。

8、夾緊鋼筋時,應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸。以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直。

9、焊接場地應有防風、防雨措施,以免接頭區驟然冷卻,發生淬裂。

10、負溫(不低于-20℃)條件下進行閃光對焊,應采用弱參數,并使室內溫度保持0℃以上,避免接頭冷淬。當氣溫較低時,接頭部位應采用石棉粉等保溫材料予以保溫。

11、焊接完畢后,應待接頭由紅色變成黑紅色后,方能松開夾具,平穩地取出鋼筋,以免引起接頭彎曲。

七、對焊缺陷及糾正預防措施

對焊缺陷及糾正預防措施(見下表):

序號缺陷種類糾正預防措施

1燒化過分劇烈并產生爆炸聲(1)降低變壓器級次;(2)減慢燒化速度

2鋼筋表面燒傷(1)清除電極鉗口的雜質和鋼筋夾緊部分的鐵銹和油物;(2)改進電極槽口形狀以增大接觸面積;(3)焊完冷卻后,平穩取下鋼筋

3接頭軸線偏移和彎折(1)調整電極位置,增強夾具剛度;(2)切除或矯直鋼筋端頭;(3)焊完冷卻后,平穩取下鋼筋。

4接頭中有氧化膜,未焊透或有夾渣(1)增加預熱過程;(2)加快臨近頂鍛時的燒化速度;(3)避免過早切斷電流;(4)增加頂鍛速度和頂鍛力。

5接頭過熱或熱影響區過熱(1)降低變壓器級次;(2)正確控制有電頂鍛流量及速度,避免過早頂鍛;(3)減小預熱程度;(4)加快閃光速度。

6接頭區域裂縫(1)檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量,如不符合規定,應予更換;(2)增大預熱程度;(3)減小頂鍛壓力。

7接頭中有縮孔(1)降低變壓器級次;(2)避免燒化過程過分強烈;(3)適當增加頂鍛流量及頂鍛壓力。

8熱影響區淬硬脆斷(1)擴大低溫加熱區(見紅區),降低溫度梯度,減緩焊后冷卻速度;(20焊后通電熱處理。

9閃光不穩定(1)清除電極底部和表面氧化物;(2)提高變壓器級次;(3)加快燒化速度。

八、質量檢驗

1、取樣數量

鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查,每批抽查10%的接頭,并不得少于10個。

鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗,應從每批成品中切取6個試件,3個進行拉伸試驗,3個進行彎曲試驗。

在同一班內,由同一焊工,按同一焊接參數完成的300個同類型接頭作為一批。一周內連續焊接時,可以累計計算。一周內累計不足300個焊頭時,按一批計算。

2、外觀檢查

接頭應具有適當的鐓粗和均勻的金屬毛刺。

鋼筋表面沒有裂紋和明顯燒傷。

接頭處的彎折,不得大于4度,偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑,并不得大于2mm。

當一個接頭不符合要求時,應對全部接頭進行檢查,剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后,可提交二次驗收。

3、拉力試驗

對焊接頭的抗拉強度大于該級別鋼筋的抗拉強度。

斷裂位置應在焊縫每側20mm以外,且呈塑性斷裂。

4、彎曲試驗

彎曲試驗時,焊縫應處于彎曲的中心點,彎心直徑見下表:

項次鋼筋級別彎心直徑(mm)彎心角(°)

1Ⅰ2d90

2Ⅱ4d90

注:(1)d為鋼筋直徑;

(2)直徑大于25mm的鋼筋,在作冷彎試驗時,彎心直徑應增加1d。

冷彎后接頭處或熱影響區外側橫向裂縫寬度應不大于0.15mm。

九、安全措施

1、施工作業區要確保用電安全,焊機必須接地,電閘箱必須掛牌上鎖,做到“一機一閘一漏電保護器”,且有防雨措施;電線布置必須合理,不得暴露在地面上。

2、施工前,應詳細檢查所用電線有無破損漏電現象,漏電保護器狀態是否良好,嚴禁電線破損和漏電保護器性能不符合要求投入使用。

3、對接時火花四射,焊工必須穿戴防護衣具,禁止其他人員停留在閃光范圍內,以防火花燙傷。焊機工作范圍內嚴禁堆放易燃、易爆物品,以免引起火災。

4、對焊時,必須開放冷卻水;焊機出水溫度不得超過40度,排水量應符合要求。

5、焊工必須持證上崗,施焊過程中,應保證施焊人員的穩定性,不得隨意更換。分享:

篇2:豎向粗鋼筋電渣壓力焊接施工技術

豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術

本工程Φ18及以上的柱Ⅱ級豎向鋼筋擬采用電渣壓力焊連接技術。我公司已在多個工程中應用了該項施工新技術,并在提高施工質量、加快施工進度,降低施工成本等方面取得了良好的效果。

一、施工原理

電渣壓力焊是利用電流通過渣池產生的電阻熱將鋼筋端部熔化,然后施加壓力使鋼筋焊合。該工藝工效高、成本低、易操作和工作環境好等特點。是建設部推廣應用的"十新"技術之一。一般用于現澆鋼筋混凝土結構豎向粗鋼筋的連接。

本工程采用全自動電渣壓力焊機進行焊接,其具體焊接原理圖如下:

二、材料機具及作業條件

(一)材料機具

1)鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單,其化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。

2)焊劑:

焊劑的性能應符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規定。焊劑型號為HJ401,常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。

焊劑應存放在干燥的庫房內,防止受潮。如受潮,使用前須經250~300℃烘焙2H。使用中回收的焊劑,應除去熔渣和雜物,并應與新焊劑混合均勻后使用。焊劑應有出廠合格證。

3)主要機具:

自動電渣壓力焊設備包括:焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。

焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時,可采用容量為600A的焊接電源;32MM直徑及以上的鋼筋焊接時,應采用容量為1000A的焊接電源)。當焊機容量較小時,也可以采用較小容量的同型號,同性能的兩臺焊機并聯使用。

(二)作業條件

1)焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

2)設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度,在最大允許荷載下應移動靈活,操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應,不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全,以便操作者準確掌握各項焊接參數。

3)電源應符合要求。當電源電壓下降大于5%,則不宜進行焊接。

4)作業場地應有安全防護措施,制定和執行安全技術措施,加強焊工的勞動保護,防止發生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。

5)注意接頭位置,注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比,不符合《混凝土結構工程施工及驗收質量標準》有關條款的規定時,要調整接頭位置后才能施焊。

三、工藝流程及作業方法

(一)工藝流程:

檢查設備、電源-鋼筋端頭制備-選擇焊接參數-裝焊接夾具和鋼筋-安放鐵絲球(也可省去)-安放焊劑灌、填裝焊劑-試焊、作試件-確定焊接參數-施焊-回收焊劑-卸下夾具-質量檢查。

電渣壓力焊的工藝過程:閉合電路-引弧-電弧過程-電渣過程-擠壓斷電。

(二)作業方法:

1)檢查設備、電源,確保隨時處于正常狀態,嚴禁超負荷工作。

2)鋼筋端頭制備:

鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150MM區段內)鋼筋表面上的銹斑,油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端都若有彎折、扭曲,應予以矯直或切除,但不得用靜壓矯直。

3)選擇焊接參數:

鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見下表(其中U1為電弧過程的電壓,U2為電渣過程的電壓;t1為電弧過程的時間,t2為電渣過程的時間)。

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接時間(s)鋼筋熔化量(MM)

U1U2T1T2

16200-25040-4522-2714420-25

18250-30040-4522-2715520-25

20300-35040-4522-2717520-25

22350-40040-4522-2718620-25

25400-45040-4522-2721620-25

28500-55040-4522-2724620-25

32600-65040-4522-2727725-30

36700-75040-4522-2730825-30

40800-85040-4522-2733925-30

不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數,焊接通電時間延長約10%。

4)安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后,調準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態,方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

5)安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

6)試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數。合格后,方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時,應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據,以確保焊接接頭質量可靠。

7)施焊操作要點。

①閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

②電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

③電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端都插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

④擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

⑤接頭焊畢,應停歇20-30s后才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

四、質量要求及檢驗方法

1)鋼筋的品種和質量,必須符合設計要求和有關標準的規定。

檢驗方法:檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

2)鋼筋的規格,焊接接頭的位置,同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

3)電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

在一般構筑物中,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。在現澆鋼筋混凝土多層結構中,以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告。

五、質量通病預防措施

質量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

在鋼筋電渣壓力焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一環節。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分,電渣過程,短而穩定;擠壓過程,壓力適當。若出現異常現象。

應參照下表查找原因,及時清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

缺陷性質防治措施

軸線偏移鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝夾具和鋼筋;及時修理或更換已變形的電極鉗口;焊接操作過程避免晃動;

接頭彎折鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝鋼筋并在焊接時始終扶持端正;焊畢,適當廷長扶持上鋼筋的時間;及時修理或更換已變形的電極鉗口。

結合不良正確調整動夾頭的起始點,確保上鋼筋下送到位;避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短,確保熔池金屬受到焊劑正常依托;防止在焊接時焊劑局部泄漏,避免熔池金屬局部流失;避免頂壓前過早斷電,有效地排除夾渣。

焊包不均減少鋼筋端部的不平整度;焊劑要裝得四周均勻;焊劑回收使用時要排除一切雜質;避免電弧電壓過高,減少偏弧現象;防止在焊接時焊劑局部泄漏,避免熔池金屬局部流失。

過熱合理選擇焊接參數;減少焊接時差間;縮短電渣過程。

氣孔、夾渣遵守使用焊劑的有關規定;鋼筋端部要清除干凈;縮短電渣過程;及時進行頂壓過程。

篇3:鋼筋焊接施工方法

鋼筋施工方法:鋼筋焊接

2鋼筋焊接

2.1外加直螺紋

2.1.1施工準備

(1)材料、機具:

1)氧氣、乙炔氣必須符合施工現場安全標準管理規程。

2)主要機具:供氣裝置(包括氧氣瓶,乙炔瓶,干式回火防止器,減壓器和膠管等)、直螺紋配套(8套)。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有效的上崗證。

2)設備及供氣必須符合要求。

3)作業場地要做好安全防護措施。

2.1.2操作工藝

(1)直螺紋施工工藝流程:

鋼筋切割→(剝肋)滾壓螺紋→套筒機加工→絲頭檢驗→保護帽→現場保護絲接。

2.2電渣壓力焊工藝

2.2.1施工準備

(1)材料、機具:

1)焊劑:焊劑的性能應符合GB5239的規定,焊劑的型號為HJ401,焊劑存放應干燥,防止受潮。焊劑應有出廠合格證。

2)機具:自動電渣壓力焊設備。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有有效合格證。

2)設備必須經過安全部門的驗收,焊接夾具必須有足夠的剛度。

3)電源應符合要求,電壓下降不得大于5%。

4)操作場地必須符合安全要求,具備安全措施。

2.2.2操作工藝

(1)工藝流程:

檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查。

(2)焊前準備:

1)鋼筋端頭制備:鋼筋安裝前,焊接部位和電極鉗口接觸(150范圍)的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清理干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以切除。

2)安裝焊接夾具,夾具的下鉗口應夾緊下鋼筋的適當位置,同時確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。

(3)施焊要點:

1)閉合回路、引弧:通過操作桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

2)電弧過程:引燃電弧后,控制電壓,借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

3)電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

4)擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷電源。

5)接頭焊畢,應停歇20~30s后,方可回收焊劑和卸下焊接夾具。

2.3閃光對焊工藝

2.3.1施工準備

(1)材料、機具:

1)鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。其化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。

2)主要機具:對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有有效的考試合格證。

2)對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。

3)電源應符合要求,當電源電壓下降大于5%,小于8%時,應采取適當提高焊接變壓器級數的措施;大于8%時,不得進行焊接。

4)作業場地應有安全防護設施,防火和必要的通風措施,防止發生燒傷、觸電及火災等事故。

5)熟悉料單,弄清接頭位置,做好技術交底。

2.3.2工藝流程:

檢查設備→選擇焊接工藝及參數→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數→焊接→質量檢驗

(1)連續閃光對焊工藝過程:

閉合電路→閃光(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

(2)預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→斷續閃光預熱(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

(3)閃光一預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→一次閃光閃平端面(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→連續閃光預熱(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛。

(4)焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規定。當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光一預熱其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

2.3.3對焊焊接操作:

(1)連續閃光焊:通電后,應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光,待預定的燒化留量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續閃光焊接。

(2)預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發生斷續閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉入連續閃光和頂鍛。

(3)閃光