檢修應采取的安全措施運行應采取的安全措施消防隊應采取的安全措施1.動火前檢查電、氣焊工具,減壓閥、電纜、氣帶等安全可靠,電焊接地不允許接在油系統上。確認檢修設備與運行設備已正確隔斷。1.檢查動火現場安全措施全面、正確,消防器材完好、適用。2.動火前放凈油罐和油管內存油,用蒸汽或清水清掃干凈,保持動火區域通風良好。確認檢修設備和油管道內存油已放凈。2.檢查動火地點、工具、人員狀況符合動火要求。3.拆開檢修段燃油管道兩端接頭并保持敞口。確認檢修段燃油管道兩端接頭已拆開并保持敞口。3.確認動火點可燃氣體含量在合格范圍內。4.聯系運行測量動火點油氣含量小于0.2%,在合格范圍內,每隔2-4小時重新測量。測量動火點油氣含量在合格范圍內,每隔2-4小時重新測量。4.動火時設專人負責監護。5.氧氣瓶與乙炔瓶間距不小于5米,距離動火地點不小于10米。確認動火區域下部和周圍可燃物已清除或用阻燃物品全面隔離。5.動火結束,檢查現場無殘留火種。6.動火時由專人負責監護。7.動火前清除動火區域下部和周圍5米之內的可燃物,無法清除的用阻燃物品全面隔離。8.動火現場配備兩具泡沫或干粉滅火器。9.動火結束,清理現場雜物、油污,不留火種。

篇2:帶壓堵漏動火安全操作技術

帶壓堵漏,密封及動火作業,就是在不停產的情況下,對泄漏險情進行及時處置,保障生產的正常運行。但是,由于火災爆炸危險特性突出,這種不停車帶壓堵漏、動火作業具有很高的危險性,必須制定嚴密可靠的安全技術措施。筆者根據工作中的實際經驗及現代最新的研究成果,談一下石油化工生產中不停研究成果,談一下石油化工生產中不停產帶壓堵漏、動火作業安全操作技術。

一、帶壓堵漏

石油化工生產中出現的泄漏,最常見的是因腐蝕、介質沖刷造成的管線泄漏。在對管線的帶壓堵漏中,相對于法蘭、閥門、螺紋接頭、管道與設備連接部、管道與法蘭連接部來說,卡具包裹的管線強度較為薄弱,受力情況也較為特殊,所受外壓很大,所以,在對其實施帶壓堵漏時,操作工藝也相對特殊。很多人在對管線帶壓堵漏中沒有注意到這一點,常因為堵漏泵注膠壓力過高,或管線沒有補強而致使被堵漏管線斷裂,造成嚴重事故。對此,安全操作如下:

1.制作合適的夾具

夾具是不停車帶壓密封技術的重要工具。它緊固在泄漏部位的表面構成密閉空間,其作用是包容注入的密封劑,防止外逸,并能使密封劑保持一定的壓力,以保證堵漏的成功和密封的可靠性。夾具制作的合理與否,會直接關系到堵漏的成敗,也會影響到密封劑的消耗量和帶壓堵漏操作的時間。夾具制造應滿足如下要求:

(1)夾具應能承受泄漏介質壓力和密封的注射力,應有足夠的機械強度和剛度。

(2)夾具與泄漏部位表面之間要留有一定的封閉空間,便于注入密封劑后形成一定厚度的新密封結構層。

(3)為把密封劑注入到空腔的泄漏部位,夾具上應多開幾個注入孔,孔的數目要考慮能順利地注入密封劑并能充滿整個密封空間,同時便于在操作時排放泄漏介質。

(4)夾具裝在泄漏部位上,一般要做成兩等份,也可根據設備尺寸的大小和現場實際情況做成三等份或四等份,以便于安裝為宜。

2.科學確定注膠液壓油泵工作壓力

根據泄漏管線所能夠承受的最高外壓P管外ma*和介質壓力P介質ma*算出注膠泵最高工作壓力P注膠泵工作ma*

P注膠泵工作ma*=P介質ma*+P管外ma*

式中:P注膠泵工作ma*——注膠泵最高工作壓力,MPa;

P介質ma*——管線內介質最高壓力,MPa;

P管外ma*——管線所能承受的最高外壓,MPa。

由于石油化工生產裝置的管線都較長,因此,一般情況下,被卡具包住管線所能夠承受的最大外壓強為:

P管外ma*=2.2E(s0/D0)3/m

式中:

S0——被帶溫帶壓堵漏圓桶的厚度,mm;

D0——被帶溫帶壓堵漏圓桶的外徑,mm;

E——被帶溫帶壓堵漏管線工作溫度下的彈性模數,MPa;

m——穩定系數,類似于強度計算的安全系數。

3.選擇合適的密封劑

密封劑是帶壓堵漏技術中的關鍵材料。它直接與堵漏介質接觸,承受著泄漏介質的溫度、壓力和化學介質的腐蝕。因此,密封劑的性能直接決定了堵漏技術的應用范圍,關系到堵漏的可靠性,甚至成敗。由于介質種類、溫度、壓力條件各不相同,密封劑也有多種型號。堵漏用的密封劑分為熱固型和非熱固型兩大類。對密封劑的性能要求,以固化速度、耐溫性能、抗介質侵蝕性和擠出壓力為主要物質指標,使用時應根據具體情況加以選擇。

4.帶壓堵漏的安全操作

(1)方案的確定。堵漏人員必須先到現場詳細了解介質的性質,系統的溫度和壓力,以選擇合適的密封劑。觀察泄漏部位及現場情況,準確測量有關尺寸,以選擇或設計制造夾具及堵漏方案。

(2)夾具安裝。在泄漏比較嚴重,作業空間狹小,高溫高壓、易燃易爆及有毒有害物質泄漏時,夾具的安裝是很困難的。操作規程人員要穿戴好防護用品,站在上風方向,必要時要用鼓風機或壓縮空氣把泄漏氣體吹向一邊。

安裝時要避免機具的激烈敲擊,絕對禁止出現火花。夾具上應預先接好注射接頭,以方便密封劑的注射。

(3)密封劑的注入。在注射接頭上安裝高壓注射槍,槍內裝上密封劑,把注射槍和手撳油泵連接起來,注射時,先從遠離泄漏點開始,如果有兩點泄漏,應從中間開始,逐漸向泄漏點移動。一個注射點注射完畢,立即關閉該注射點上的閥門,把注射槍移至下一個注射點,直至泄漏點被消除為止。注射后,應保持一定的壓力,對高壓系統(4MPa以上)堵漏時,應采用高壓注射槍,用油泵升壓,使油壓大于介質的壓力,注射完畢后保持15min,即可完成堵漏。

如果環境溫度很低,或對于擠出壓力較高而難以注射的密封劑,可對注射槍和密封劑進行加熱以便于注射,當泄漏介質溫度較低時,注完密封劑后采取外加熱源,促使密封劑固化,一般加熱到150℃,保持30~60min。

二、帶壓不置換動火

石油化工生產管線、設備中的諸多液體、氣體介質所具有的易燃易爆性,決定了帶壓不置換動火比帶壓堵漏具有更大的危險性,因此,必須更加嚴格控制。

1.科學判斷是否可用帶壓不置換動火

(1)首先要查清設備、管道等泄漏的根本原因。如果管道、設備等器壁大面積減薄,就不能采用不置換帶壓動火。因為這樣可能使泄漏擴大,或暫時修復,不久即有泄漏擴大,或暫時修復,不久即有泄漏爆炸的可能。如經過檢驗分析能斷定泄漏由于單位的點腐蝕或微波裂紋所致,修復后可恢復原安全性能的,可以試用此法。

(2)分析介質理化特性,泄漏的設備、管道內的可燃物料中,不得含有自動分解的爆炸物質、自聚物質、過氧化物質等或已與氧化劑混合的可燃物。否則不得采用帶壓不置換動火。

(3)考察使用溫度與泄漏面積情況。使用溫度很低度的設備和泄漏處缺陷過大,不要使用此法。

2.動火環境要符合安全要求

帶壓不置換動火的環境是已發生可燃氣體泄漏的地方。泄漏點周圍已經有可燃氣,即便在外部管架上也要注意風力風向,不讓氣體在泄漏點周圍積集。如是室內泄漏,更要及時采取強制通風,將可燃氣體排除。點燃可燃氣體之前不得使用鐵質工具,以防碰撞產生火花,引起火災爆炸,傷害現場人員。作好動火準備后,一定要在環境中作動火安全分析,一旦合格立即動火點燃可燃氣體,不得拖延。點火環境的安全控制是帶壓不置換動火的重要環節。

3.焊接過程中始終保持正壓

整個焊接過程,系統內要始終有不間斷氣源維持正壓。如可燃氣體補充數量不足時,可用事先準備的不燃氣體補充。要有專人負責維持正壓,絕不允許出現負壓。其壓力宜保持在490~1470Pa。壓力驟然波動,應立即停止動火。

對于原油、成品油介質管道、儲罐,可先對泄漏部位做一個帶閥門的模具,讓閥門保持打開,并接通管線,將管線、設備內的介質轉移到遠處,再對模具周邊用氮氣做保護進行焊接,焊接完畢,將閥門關死。

4.動火作業人員安全注意事故

(1)施焊人員必須取得焊工操作資質,持證上崗;

(2)動火作業人員必須嚴格辦理動火作業票,并對相關操作要求清楚明了,并嚴格執行;

(3)動火施工人員要站在焊接部位的上風向,并佩戴空氣呼吸器或長管呼吸器,以防不測;

(4)對可能出現的險情應做充分的估計,并熟悉相應的應急處置措施;

(5)監護人員必須責任心強,技術水平高,熟悉現場情況及各項安全注意事項,嚴格監督各項安全措施實施到位,對突發險情能及時正確地處理。

帶壓堵漏、動火是石油化工生產中的一項危險性大、但應用并不廣泛的特殊作業。隨著專用設備的研發和安全操作技術的進步,帶壓堵漏和動火的安全可靠性越來越高。只要能夠制定科學詳細的操作方案,并保證落實到位,做到帶壓堵漏和動火的安全可靠是完全可以的。如此,就能用很低的成本,避免、減少生產中斷的次數,大大消除在停產、開工過程中因生產大幅波動對安全生產構成的威脅,大大消除因停產造成的損失及巨額開、停工費用,無疑對企業的安全生產與經濟效益是件一舉兩得的好事,應大力研究和推廣應用。

篇3:乙炔設備動火安全檢查要求

說明:

乙炔設備在動火檢修時,易發生爆炸事故,因而必須建立嚴格動火制度。

1檢修前必須用氮氣吹掃。

2所用氮氣純度,必須大于98%。

3氮氣必須準備足量。

4化驗用的儀表,必須校驗好。

5吹掃后化驗乙炔含量小于0.5%。

6消防器材必須準備充足。

7放散位置應朝安全方向。

8用盲板將停修容器與生產系統切斷。

9必須派專人監護。

10動火必須得到有關部門批準。

氣瓶爆炸一般有哪些原因

1、由于保管使用中,受陽光、明火、熱輻射作用,瓶中氣體受熱,壓力急劇增加,直至超過氣瓶材料強度,而使氣瓶產生永久變形,甚至爆炸。

2、由于氣瓶在搬運中未戴瓶帽,手托瓶閥抬運,或碰擊等原因,使瓶頸上或閥體上的螺紋損壞,瓶閥可能被瓶內壓力沖出脫離瓶頸。

3、由于氣瓶在搬運或貯存過程中墜落或撞擊堅硬物體的爆炸,也能在冷狀態下發生爆炸。

4、氧氣瓶的附件或瓶閥被油脂弄臟,油指迅速氧化燃燒而爆炸。

5、制造的氣瓶結構、工藝和材料不符合安全要求,致使氣瓶強度不夠而發生爆炸。

6、氧氣瓶或者可燃、可爆氣體瓶,充裝時未辨別或辨別后未嚴格清洗、產生了燃燒爆炸的混合氣體導致爆炸。

7、未按周期進行技術檢驗,由于瓶壁銹蝕變薄、裂紋而導致爆炸。

8、過量充裝。特別是液化氣體未按規定充裝,受熱或在搬運中受震后壓力急劇上升發生爆炸。

9、充裝速度太快。氣流摩擦引起過度發熱而燃燒爆炸。

10、易燃助燃氣體氣瓶放氣速度太快、閥門處容易產生靜電火花,引起燃燒爆炸。

11、充氣氣源壓力超過氣瓶最高允許壓力,在沒有減壓裝置或減壓裝置失靈的情況下,使氣瓶超壓爆炸。

12、液氯鋼瓶內,帶進了水或其他液體介質,充裝液氯后,合成次氯酸或鹽酸,產生高溫造成爆炸。