為進一步規范計量操作、計量數據處理、單據錄入等操作,現做出如下規定:l計量數據處理最重要也是最基礎的步驟為:計量臺帳錄入。計量臺帳錄入要貫徹:及時,清晰,準確,完整的填寫要求,計量臺帳錄入分為A:臺帳維護;B:臺帳審核;C:臺帳取消審核;1.臺帳維護功能——計量操作類型有以下:序號計量類型原因分析(備注類型)數據處理原則1收油前:卸**船(船名)前尺:卸C5(油品名)車前尺:V101轉V102罐,102罐收油前尺:PL102管線頂水前尺:數據差額超耗,需復測查找原因。萬方:2000kg;千方:500kg2收油后:卸**船(船名)后尺:船檢數量:M船檢密度:P20;罐收數量:其中V101收入,V102收入。并注明:油罐計算密度的依據。卸C5(油品名)車后尺:過磅數量:抽樣密度:(取平均值);罐收數量:并注明:油罐計算密度的依據。V101轉V102罐,102罐收油后尺:V101轉出數量:;V102轉入數量:;并注明:管線存油情況。PL102管線頂水后尺:卸**船后,從碼頭頂水入101罐,收入水體積:50m33發油前:裝**船(船名)前尺:發車前尺:V101轉V102罐前尺:101罐發油前尺:油罐脫水前尺:4發油后:裝**船(船名)后尺:船檢數量:M船檢密度:P20;罐發數量:其中V101發出,V102發出。并注明:管線存油情況。發車后尺:過磅數量:kg/10單/9車。V101轉V102罐前尺:101罐發油前尺:V101轉出數量:;V102轉入數量:;并注明:管線存油情況。油罐脫水前尺:排水體積:50m35非動轉:三天不動罐計量復測計量盤點計量打循環5小時,后尺:數據差額超耗,需復測查找原因。萬方:2000kg;千方:500kg2.臺帳審核功能:班長負責審核數據是否正確,損耗是否合理,備注是否完整,如沒問題,當班時間內審核。3.臺帳取消審核功能:部門負責人用于修改錯誤的數據。4.臺帳維護是完成驗收單據、起運單據、轉罐確認單據的原始依據,因此必須保證計量數據的準確性及完整性。l入庫驗收單據錄入在與客戶確認罐收數量無誤后,方可進行驗收單據的錄入。錄入步驟如下:1.入庫管理模塊→進倉計量管理→①計量證明書管理→②計量證明書審核→③客戶來貨通知書確認→④客戶來貨通知書查詢并打印驗收單2.卸船驗收單的操作順序為①→②→③→④,卸車驗收的操作順序為③→④。3.驗收單的操作目的是針對卸船(以罐收數記賬)和卸車(以過磅數記賬)作業的數量確認并在帳表中記賬,所以數據要準確,備注要清晰完整。l油品起運單(船)在與客戶確認罐收數量與裝船數量無誤后,開制油品起運單的錄入并填寫水運清單。錄入步驟如下:1.出倉管理模塊→出倉計量管理→出倉作業單查詢(找到相對應的單號)→①出倉計量證明錄入→②船單發貨確認并打印起運單2.油品起運單(船)是對裝船數量(以罐出數記賬)的確認并在帳表中記賬,油品起運(車單)以過磅數量記賬,在計量臺帳中維護。l內部輸轉單(油罐轉罐確認單)在維護好轉出罐與轉入罐計量臺帳數據后,進行輸轉單據記賬操作。錄入步驟如下:1.庫存管理模塊→轉罐管理→①轉罐維護→①轉罐確認并打印內部輸轉單2.罐轉罐(要關聯臺帳)、調試發油臺位、頂管線量都應進行內部輸轉確認賬務管理(一)賬戶設置1.油庫商品保管總賬。分品種規格設立,用于記載全庫所有油品的收、發、存的數量情況(由賬務統計員負責登統)。2.油庫商品保管分戶賬。按油品所有權(含代管)分品種規格設立,用于記載各客戶寄存在油庫的油品收、發、存的數量情況(由賬務統計員負責登統)。3.油罐動態分戶賬。分油罐設立,用于記載各油罐收、發、存的數量情況(由賬務統計員負責登統)。4.管線賬。分品種按管線編號設立,用于記載各管線范圍的存油數量,存油數量應作實際庫存量處理(由賬務統計員負責登統)。(二)記賬規則1.記賬必須按會計規定,根據合法的原始憑證(如油品入庫驗收單、輸轉單、油品出庫單、油品調整單、提貨單、油品損溢單和客戶代保管收(發)貨確認單等)進行登賬;否則,不能登賬,賬頁內不能記其他無關數字。2.登賬的基本規定是:正確、及時、完整、有效。正確:錄入的數據有依據、有憑證、做到憑單計賬,達到單賬相符、賬賬相符、賬表相符、表表相符、賬實相符;及時:按規定的時間完成數據的錄入、計算、計賬、對賬、結賬,各種賬表須日清月結,分旬、分月核對;完整:報表各項目填寫完整,原始資料歸檔齊全;有效:按照《散裝成品油計量操作實施細則》要求、使用合規定的計量器具采集有效原始數據,憑證有效。3.賬表填寫必須用黑色墨水的簽字筆或鋼筆,不得使用鉛筆、圓珠筆;中文字體用仿宋體,逐個書寫,不得連筆;數字大小占行距的三分之二;數字書寫時宜傾斜45度。4.賬表摘要簡單扼要,嚴禁涂、改、挖、擦、補,不得跳頁隔行,空行劃斜紅線注銷。數字錯記,用紅線更正法改正(在本格錯記的數據組上劃一道紅線,在錯記數據上面寫上正確清晰的數字,并蓋更正人章)。5.每組數據末位數靠右邊,每列數據的個位、十位、百位、千位應豎行對齊,若小數點位數不夠則加0(如:1234.532,1324.500,1234.000)。6.使用單位符合國家《計量法》規定,取數規范。高度以毫米位單位,取整數;體積以升為單位,取整數;重量以千克為單位(計量賬務系統取三位小數);密度以Kg/m3為單位,保留一位小數;溫度以℃為單位,保留一位小數。7.所有賬表的時間填寫應序時,年月日時完整、準確。8.采用電腦制表時,報表式樣要按統一格式,數據錄入執行手工錄入要求,有關人員進行手工簽名認可。(三)對賬平衡關系1.對賬平衡關系①油庫商品保管總賬(分品種)庫存=油罐動態分戶賬(分品種)庫存之和+管線賬(分品種)庫存之和=油庫商品保管分戶賬(分品種)庫存之和。②賬面庫存-實際庫存=損耗(或溢余)2.對賬時間公司業務部對油庫臺賬統計班各類賬每日一次自行對賬,每天將各單位的對賬表及其當天單據送有關單位核對;月末盤點后,須與各單位對賬并書面確認。發現賬賬不符時,須及時查清處理。

篇2:油品儲運系統設計規定

1?總則

1.1?適用范圍

1.1.1?本規定適用于石油化工企業新建的原油、原料油和成品油系統,以及上述系統的調合和加熱工藝設計。擴建和改建部分設計可參照執行。

1.1.2?本規定不適用于廠外輸油管道、碼頭、油庫和油品裝卸系統的設計。

1.2?引用標準

使用本規定時,尚應符合下列現行標準:

?a)?SHJ7-88?《石油化工企業儲運系統罐區設計規范》

?b)?SHJ14-90?《石油化工企業儲運系統泵房設計規范》

c)?SYJ1024-83?《煉油廠全廠性工藝及熱力管線設計技術規定》

1.3?替代標準

本規定代替下列規定:

a)?BA5-2-1-93?《油品系統一般規定》

b)?BA5-2-2-93?《原油系統設計規定》

c)?BA5-2-3-93?《原料油系統設計規定》

d)?BA5-2-4-93?《成品油系統設計規定》

e)?BA5-2-5-93?《油品調合設計規定》

f)?BA5-2-6-93?《儲罐內油品加熱設計規定》

2?油品系統設計原則

2.1?油品流程設計應滿足全廠總工藝流程中不同加工方案的要求,并留有一定的靈活性。

2.2?建設項目需分期投產時,應統一規劃油品流程,既應考慮工程總體的合理性,又應滿足分期投產的要求。

2.3?油品流程設計應滿足裝置與儲運系統的正常生產、裝置開停工和事故處理的要求。

2.4?油品流程應在滿足生產要求的前提下,力求簡化,減少周轉。有條件時盡可能采用裝置之間直接進料、裝置自抽進料和管道調合直接出廠等。

2.5?油品輸送設計中應充分利用地形以減少能耗。

2.6?油品流程設計應保證各種中間原料和產品在輸送過程中,不致因油品的混合而影響質量。

2.7?油品儲運系統的計量原則如下:

2.7.1?原油管輸及水運進廠宜采用流量計計量,鐵路罐車進廠宜采用油罐計量,汽車罐車進廠宜采用汽車?計量。原油自原油罐區進常減壓蒸餾裝置加工,儲運系統可采用油罐計量。

2.7.2?裝置之間直接進料時,系統管道上不設計量儀表。由儲運系統罐區供料時,罐區可采用油罐計量。

2.7.3?兩套或兩套以上的裝置(各裝置內分別設有流量計)將原料油送至儲運系統罐區,供一套裝置加工且無一定比例要求時,儲運系統不考慮分別對每套供料裝置所供給的原料油進行計量。

2.7.4?若裝置送出的組分油通過管道或同時進罐直接混對為成品油時,儲運系統可采用流量計計量。設有組分罐的油品,組分油可在油罐中計量。

2.7.5?成品油管輸、水運及鐵路罐車出廠宜采用流量計計量,汽車罐車出廠宜采用流量計或汽車?計量。

2.7.6?各種計量儀表的精度應符合現行的《煉油廠計量管理和器具配備暫行規定》的要求。

2.8?儲運系統罐區的工藝流程,應根據工藝要求滿足進罐、出料、倒罐、調合及抽罐底油等作業的需要。

2.9?出裝置油料進儲運系統儲罐的溫度應符合下列要求:

2.9.1?一般油品進罐溫度應小于或等于95℃。

2.9.2?熱油進罐,油溫控制在120℃至200℃。

2.10?當油品儲運系統自動化水平有要求或選用大于、等于DN350的閘閥時,可選用氣動閥或電動閥。

2.11?裝置自抽進料時,若處理原料為多種組分,儲運系統應根據工藝要求設置調合系統。

2.12?具有兩個或兩個以上儲罐的系統應考慮倒罐作業。倒罐作業用泵宜與油品輸送、調合等作業用泵統一考慮,不宜設置大流量的專用倒罐泵。當原料由裝置自抽進料,供裝置自抽進料的原料罐區內需設置專用倒罐泵時,其泵流量不宜大于抽料泵的流量。

2.13?儲罐區宜設置移動式的清罐泵

2.14?儲運系統自動化設計,應能保證油品質量、合理使用調合組分、降低油??損耗、減少能耗、減少崗位定員和事故。

2.15油品系統應按照全廠總工藝流程的裝置組成、加工方案、原油品種和產品的種類及規格劃分系統、進行工藝計算。

2.16?油品儲罐的容量設計要求如下:

2.16.1?儲罐總容量按下式計算:

?(2.16.1)

式中?V------儲罐總容量,m3;

要求每種規格儲罐的實際容積與它的個數乘積的總和,應大于或等于儲罐總容量。

G------油品計算的日儲量,m3/天;

N------儲存天數;

F------儲罐儲存系數;

2.16.2?原油和原料油每個儲罐的儲存容積,不宜少于一套裝置正常操作時一天的處理量。

2.16.3?原油和其它物料水運進廠或成品油水運出廠時,其儲罐的儲存總容積,除應滿足本標準2.16.1條要求的計算量外,還應滿足一次卸船量或一次裝船量的要求,二者中取其大者。

注:一次卸船量需考慮最大油輪載量,延期到達時間、提前到達時間、卸油時間、整理時間、準備時間和最小儲備等所需的儲存容量。一次裝船量可參考上述要求確定。

2.16.4?計算日儲量時的年操作天數按下列原則確定:

?a)?原油和原料油應按相應裝置的設計年開工天數計算。

?b)?全年連續生產的產品宜取350天。分批或分季節生產的產品,宜按該產品裝置設計的年生產天數計算。

2.17?油品系統所有管道的管徑按經濟流速計算,同時應符合下列要求:

2.17.1?控制油品流速的規定:

?a)可能產生靜電起火的烴類液體,設計中應控制其灌裝速度;油品在輸送過程中需經過精密過濾器時,則過濾器與灌裝點之間的管道長度,應保證至少有30秒鐘的緩和時間或采用其它消除靜電的措施。

?b)?凡有可能產生水擊現象的管道,應按《防止水擊的控制流速》計算方法進行核算。當不可避免時,應設壓力緩沖器。

?c)?為防止固體顆粒或催化劑粉末沉積于管內(如催化油漿輸送管道),管內流速應大于0.9米/秒。

2.17.2?在儲罐與泵之間的相對標高、泵吸入距離和輸送流量確定后,離心油泵吸入管徑的確定,應保證輸送系統的有效汽蝕余量大于泵所需要的汽蝕余量。

對于輸送流量大且粘度較高的油品,應對輸送管徑與油品輸送溫度二者進行技術經濟比較,確定合理的輸送管徑及油品輸送溫度,使油品加熱的蒸汽耗量及管徑最經濟合理。

2.17.3?油品管道調合或泵循環調合系統,應按調合量最大時的允許壓力降計算調合總管或循環進罐管道的直徑。

2.17.4?重力自流輸送油品的管道,應按要求流量及允許壓力降計算管徑。

2.17.5?進出裝置的油品管道,應與裝置協商統一進行水力計算,力求裝置內外管徑一致。

3?原油系統設計規定

3.1?本系統包括原油罐區、原油泵房及進入原油罐區和常減壓蒸餾裝置(以下簡稱裝置)的原油管道。

3.2?原油的計算日儲量應為裝置每操作日的進料量。

3.3?原油的儲存天數按下表選用:

表3.3?原油儲存天數選用表

進廠方式?說明?儲存天數(天)?

長輸管道?距油田較近的煉油廠?5-7?

鐵路罐車運輸15?

水運?不包括遠洋海運?15?

注:

①?煉油廠原油全部遠洋運輸進廠時,其儲存天數,近期宜按30天考慮,遠期宜按60天考慮。

②?對于外資企業,儲存天數可按業主要求確定。

③?水運進廠尚應滿足一次卸船量的要求。

3.4?原油罐的個數可按下列要求確定:

34.1?一套裝置加工一種原油時,宜設3~4個;加工多種原油時,每增加一種原油宜再增加2~3個;

3.4.2?兩套裝置加工同一種原油,原油罐統一布置時,宜不少于5個。

3.5?在下列情況下原油罐宜安裝攪拌器:

3.5.1?為減少清罐作業提高油罐使用率;

3.5.2?當原油罐采用U型管加熱器加熱時;

3.5.3?要求罐內原油上下均質時;

3.6?原油通過長輸管道進廠時,應根據需要設置停輸時的處理設施。當設返輸泵時,其流量應按最低輸油量計算,揚程應滿足輸送至末站的壓降要求。返輸泵可不設備用泵。

3.7?原油長輸管道進廠與廠內管道連接處應有絕緣法蘭。進入原油罐前宜設置原油含水量分析儀。

4原料油系統設計規定

4.1?本系統包括各裝置的原料油罐區、原料油泵房和進出裝置的原料油管道。

4.2?原料油的計算日儲量應為相應裝置每操作日的進料量。

4.3?一套裝置加工一種原料油時,其儲存天數規定如下:

裝置檢修安排情況?儲存天數

同時開、停工檢修裝置之間的原料油?2~4

聯合裝置內各部分之間的原料油?1~2

各聯合裝置之間的原料油?15~20*

分別開、停工檢修裝置之間的原料油7-15*

注*:不同裝置的原料油儲罐可互用時,儲存天數宜取下限。

4.4?一套裝置加工兩種或兩種以上的原料油時,其儲存天數按下列原則確定:

4.4.1?燃料型加工裝置,每種原料油的儲存天數,應滿足裝置原料切換周期的要求。其油罐的總容量應符合本標準4.3條的規定。

4.4.2?潤滑油加工裝置

a)?各裝置分別開、停工檢修時,每種原料油的儲存天數,應滿足裝置原料油切換周期的要求。油罐的總容量應符合本標準4.3條的規定。

b)?由兩套工藝裝置同時向一套工藝裝置供料時,應按一套停工檢修,一套正常供料的條件計算原料油罐的容量。

4.5?每個原料油罐的容量,不宜少于一套裝置正常操作一天的處理量。

4.6?催化裂化原料油系統設計,應考慮下列工藝條件:

4.6.1?原料油為多組分時,儲運系統應設置調合措施。對于殘碳值較高的控制組分,應按工藝要求控制其調合比例。

4.6.2?原料油為單一組分,正常生產裝置之間為直接熱進料時,儲運系統只考慮冷料進罐和供冷料的可能。

4.6.3?原料油罐的個數應滿足沉降脫水、控制組分的儲存及調合、分析、計量等作業的要求。通過罐區連續供料時,不宜少于5個。僅開停工由罐區供料時,不宜少于2個。

4.7?重整原料油系統設計應符合下列要求:

4.7.1?正常生產時裝置之間直接進料,供料裝置停工檢修時由儲運系統罐區供料,原料油罐宜不少于2個。由儲運系統罐區供料時,宜設3~4個原料罐。

4.7.2?當裝置處理多種原料油時,儲運系統罐區應設置調合設施。

4.7.3?重整原料油罐應根據工藝需要設置氮封。

4.7.4?原料油罐區內,應根據工藝要求決定精制油罐的設置及容量。

4.8?加氫精制裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.8.1?加氫精制裝置處理兩種或兩種以上原料油時,每種原料油宜設2~3個儲罐。當幾種原料油混合加工時,可共設3~4個罐;應有調合措施。

4.8.2?加氫精制原料油罐應根據工藝要求設置氮封。

4.9?重油加工裝置的原料油系統可按下列要求設計(不包括重油催化裂化裝置):

4.9.1?以減壓渣油作為裝置原料油時,若平時直接熱進料,又是同時開、停工檢修,其原料油罐的設置可與儲運系統重油罐區統一考慮。

4.9.2?常減壓蒸餾裝置與重油加工裝置分別開、停工檢修時,一般設2個原料油罐,儲罐總容量可與重油罐統一考慮。

4.9.3?重油加工裝置為二期建設時,重油的儲存及出廠設施,應在一期規劃中結合其它罐的設置統一考慮。

4.10?氧化瀝青裝置的原料油應與裝置協商采用直接熱進料。

4.11?分子篩脫蠟裝置的原料,為直餾燈用煤油及柴油餾份時,每種原料可設2個罐,并可互用。

4.12?潤滑油加工裝置的原料油系統應符合下列要求:

4.12.1?各加工裝置分別開、停工檢修,原料切換操作時,每種組分不宜少于2個罐。

4.12.2?同一種組分油,由于殘炭值或加工深度不同時,應分別設罐,個數為1~2個。

4.12.3?在原料油罐的工藝流程設計中,可根據原料油的性質差異程度,考慮原料油罐互用的可能。

4.12.4?潤滑油加工裝置原料油切換操作時,進裝置或罐區的原料管道,可根據原料性質差異程度合用管道。

4.13?蠟加工裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.13.1?不同種類(如石蠟與地蠟)或同一種類不同品種(如白蠟與黃蠟)的蠟料罐應分別設置。同一品種不同規格(指蠟熔點)的蠟料罐可互用。皂用蠟根據生產需要可單獨設罐。

4.13.2?每種組分的蠟料罐宜設1~2個。廢蠟罐宜設1個。需要調合的蠟料,系統應設置調合設施,并增設1~2個調合罐。

4.14?液化石油氣加工裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.14.1?液化石油氣加工裝置原料油的儲存天數,應與項目經理協商,宜按液化石油氣加工裝置與供料裝置同時開、停工考慮。若分別開、停工時,應在可能的條件下統一規劃,使原料油罐和液化石油氣成品罐可以互用。

?4.14.2?液化石油氣加工裝置,原則上只設2個原料罐。每個罐的容積至少應滿足加工裝置每操作日的進料量。

4.15?其它裝置的原料油系統設計可參照上述有關規定執行。

5?油品調合設計規定

5.1?本規定包括油品管道調合、罐式調合(包括罐側向攪拌器攪拌調合及泵循環調合)的設計。

5.2?易揮發性油品和由于空氣的氧化作用質量會受到影響的油品,嚴禁用壓縮空氣攪拌調合,其它油品不宜用壓縮空氣攪拌調合。

5.3?調合比例要求嚴格,調合比的變化在儀表量程控制范圍以內,一次性批量較大的調合油品宜采用管道調合。

5.4?品種多、批量小的油品調合,宜選用適應性強、靈活方便的罐式調合。在罐式調合中,應經技術經濟比較后,在攪拌器調合和泵循環調合方案中擇優選用。

5.5?油品管道調合工藝設計應符合下列要求:

5.5.1?每種組分油或添加劑(包括復合添加劑或母液),在調合過程中應有能連續輸送的設施,并有計量及質量監控設施。

5.5.2?調合速率的確定原則:

a)?最大調合速率應根據工廠的生產計劃,以及調合器大小和儲罐容量之間的經濟性決定。一般應在8小時之內完成調合油品的日處理量。

b)?最小調合速率的確定,應盡可能使調合產品的流量計、各組分流量計和調節閥組不用雙套,在保證產品質量的前提下,管道調合系統的設備數量應盡可能少,但調合速率的變化必須使總管及各組分管道上的儀表在量程控制范圍之內,一般最大速率與最小速率之比應為3:1。

5.5.3?組分泵的選用,應滿足各種調合速率及進入調合總管的壓力要求。

5.5.4?添加劑泵可選用齒輪泵,當添加劑量小時宜用計量泵或比例泵。

5.5.5?有管道調合直接發運出廠的現實性和必要性時,對于船運出廠或長輸管道出廠,設計中宜選用管道調合直接發運的方案。

5.5.6?采用裝置餾出油直接管道調合時,應有下列措施:

a)?調合產品不宜直接出廠,宜進入成品罐。成品罐應考慮補充調合措施。

b)?餾出油管道上應設質量監測儀表。

c)?多余的組分油應有處置設施。

d)?一個裝置停工檢修時,應能及時改變調合方案或設罐儲存。

e)?航空油料不應采用裝置餾出口直接管道調合的方案。

5.5.7?調合總管上靜態混合器的設置原則:

a)?輕質油品在調合總管中屬湍流狀態的可不設混合器。

b)?重質油品和潤滑油在調合總管中屬層流狀態的宜設置混合器。

5.6?在泵加噴嘴循環調合的設計中,調合泵的選型,應滿足《調合噴嘴計算》中流量及壓頭的要求;帶調合噴嘴的進罐管道,必須與正常進油管道分別設置,不得互用。

5.7?在泵加靜態混合器循環調合的設計中,調合泵的選型,應滿足靜態混合器對壓頭的要求。

6?成品油系統設計規定

6.1?本系統包括出裝置的產品管道、成品油罐區及泵房和出廠管道的設計。

6.2?成品油罐區的設計原則:

6.2.1?成品油的儲存天數按成品油儲存天數選用表選用:

表6.2.1?成品油儲存天數選用表

?

?管道輸送?汽車罐車運輸?火車罐車運輸?水運?

汽油、柴油、燈用煤油?

?5~10?5~~7?10~~15?15~20?

重油(燃料油)?

?

航空汽油、芳烴溶劑油、噴氣燃料、軍用柴油、液體石蠟?

液化石油氣?5~7?5~7?10~15?10~15?

潤滑油類、電器用油類、液壓油類?

注:

①?水運不包括遠洋運輸,有遠洋運輸時,則儲存天數不宜少于30天。

②?對于外資企業,儲存天數可根據業主需要適當加大。

③?水運出廠時儲罐的容量尚應滿足一次裝船量的要求。

6.2.2?成品油罐的總容量,應包括組分罐、調合罐和成品罐的容量。

a)?成品油采用管道調合時,油罐的設計原則如下:

1)?成品油采用組分儲存、管道調合、配質量分析控制儀表,直接管輸或裝船出廠的工藝流程時,

儲罐的總容量宜大部分放在組分罐中,每種組分宜設2~3個罐,每個組分罐的容積,至少應滿

足一次調合量的要求。成品罐的容量只考慮調合儀表啟動時分析和事故時循環的要求。

2)?采用組分儲存、管道調合、成品罐分析出廠的工藝流程時,組分罐的儲量可相對小,每種組份

?可設2~3個罐,成品罐的儲量至少應滿足一次出廠量(不包括遠洋運輸出廠)的要求。

b)?汽、柴油儲罐的設計原則如下:

1)?高辛烷值、高蒸汽壓的汽油組分和低凝點柴油組分,每種組分宜設2個罐。

2)?只生產一種牌號的汽油或柴油,且各組分無調合比例要求或要求不嚴時,一般可不設組分罐,

其調合罐與成品罐之和一般不少于4個。

3)?同時生產多種牌號的汽油或柴油,每種組分宜設2個罐,每個組分罐的容積不超過1~2天的生

產量。成品罐和調合罐可互用,一種牌號油品的調合罐、成品罐不宜少于4個,每增加一種牌

號,應增加調合、成品罐2~3個。

c)?航空油料儲罐的設計原則如下:

?1)?每種組份罐宜設2~3個。

2)?航空汽油空白(未加添加劑)調合罐與加添加劑調合罐,應分別設置。總個數不宜少于4個。

3)?噴氣燃料成品罐宜設2~3個。

4)噴氣燃料添加劑的添加種類、添加位置應與項目設計經理協商確定。

d)?下列油品每種產品宜設2個成品罐:溶劑油、燈用煤油、各種芳烴、液體石蠟、重柴油和液體瀝青等。

?e)?軍用柴油宜設3~4個罐。

?f)?重油(燃料油)罐的設計應符合下列要求:

1)?煉油廠只生產一種規格牌號的重油時,不宜少于3個罐。生產多種牌號重油時,各種牌號應分

別設罐,每種牌號不少于2個。

2)?儲存溫度為120℃~200℃的重油,應單獨設罐,并應設掃線罐。

3)?工廠自用燃料油儲罐宜設2個。

g)?潤滑油成品罐的設計原則如下:

1)?每種組分罐的總容積,應根據裝置生產中各組分的切換周期確定。同一組分其加工深度不同

?時,應分別設罐。

2)?潤滑油的產品規格要求在組分罐進行空白(加添加劑前)分析,以控制灰分、殘炭等指標時,

應另設調前分析罐。

3)?同時生產多種規格牌號的潤滑油時,每種規格牌號的潤滑油,宜設2個調合、成品罐。

4)?一類潤滑油的調合、成品罐應專罐專用。

5)?二、三類潤滑油的調合、成品罐,在不影響油品質量的前提下,可以互用。下列不加添加劑或

加同類添加劑的油品,其調合、成品罐可以互用:各種相鄰牌號的機械油;車用機油與柴油機

油;35#電纜油、壓縮機油、28#軋鋼機油與鉆井機油;車軸油、汽缸油與齒輪油。

h)?常溫壓力儲存液化石油氣儲罐的設計原則如下:

1)?液化石油氣儲罐的儲存壓力,應根據全廠總工藝流程中的裝置組成、液化石油氣的儲量,在常

溫壓力儲存和降溫壓力儲存等方案中,經技術經濟比較后擇優選用。

2)?化工原料與民用燃料的液化石油氣宜分開設罐。

3)?每種成品的儲罐不少于2個。

i)?瀝青儲罐不宜少于2個。

j)?輕重污油罐宜各設2個。

k)?催化裂化裝置油漿宜設專罐,冷熱油罐應分開設置。

l)?芳烴成品罐氮封的設置應與工藝裝置協商確定。

6.3?成品油泵的設計應符合下列要求:

6.3.1?下列油品的泵必須專用:

a)?航空油料、專用柴油和芳烴;

b)?一類潤滑油(按現行的《示油產品包裝、儲運及交貨驗收規則》劃分);深度加工的特種潤滑油。

6.3.2?嚴禁將輸送含鉛汽油的泵用于輸送溶劑油。

注:油脂工業作抽提溶劑和醫藥工業用的溶劑油。

6.3.3?備用泵設置原則:

a)?管道連續輸送出廠時,應設一臺備用泵。

b)?間隙操作的泵,每天操作時間累計超過4~6小時,油品性質與其它油品差異較大,只有一臺操作泵時,可設一臺備用泵。

c)?在不影響油品質量的前提下,性質相近的兩種油品可互為備用或共用一臺備用泵。

d)?對于下列情況,宜選用兩臺或兩臺以上裝車泵,不設備用泵:

1)?燃料油品每批裝車輛數等于或超過半列車;

2)?潤滑油每批裝車輛數超過5輛車;

6.3.4?成品油泵的流量按下列要求確定:

a)?裝船出廠時,輸油泵的流量應根據油輪大小,凈裝油時間(見BA5-24-1-96)確定。

b)?裝鐵路罐車出廠時,按每批車凈裝油時間(見BA5-10-1-96)設計。

c)?裝汽車罐車出廠時,按鶴管的額定裝油量(見BA5-11-1-96)設計。

d)?多種作業的操作泵,應按主要作業的計算流量、壓降選泵,可在機泵臺數的選用上,兼顧多種作業的特點。

6.4?成品油管道的設計應符合下列要求:

6.4.1燃料油品

a)?每天調合及出廠作業在一次以上時,管道設計應同時滿足組分進罐、調合及出廠等作業要求。每天調合及出廠作業在一次以下時,調合倒罐線和成品出廠線可合用。

b)?航空油料的調合倒罐線和成品出廠線應分別設置。

c)?單一組分的油品,成品油非連續出廠時,倒罐線和成品出廠線可合用。

6.4.2?潤滑油

a)?潤滑油產品管道的互用原則,應符合現行的《石油產品包裝、儲運及交貨驗收規則》的要求。

b)?自潤滑油裝置至組分油罐區的各種牌號組分油管道,在工藝流程設計中,性質相近的組分油管道宜考慮合用,并使其性質相近的組分油罐能互用。

c)?下列管道應分別設置:

1)?加添加劑與不加添加劑的油品管道;

2)?高灰分添加劑與低灰分添加劑的油品管道;

3)?間隔1天或2天調合、裝車一次的油品,調合線與成品出廠線宜分別設置。2天以上調合、裝車

一次的油品,調合線與成品出廠線可以合用。

6.4.3?航空油料自裝置至罐區的進罐線上,應設置精密過濾器,航空油料和特種油料的成品出廠線,在進入灌裝設施前應設置精密過濾器。

7?儲罐內油品加熱設計規定

7.1?本規定適用于儲罐內油品在儲存和輸送過程中的加熱設計。

7.2?儲罐的加熱器,應按《立式油罐加熱器計算》、《金屬浮頂油罐加熱器計算》的要求進行設計計算。

7.3?下列情況應設置油品加熱設施:

7.3.1?油品儲存溫度高于環境溫度(歷年一月份平均值溫度),不加熱無法維持油品儲存溫度時;

7.3.2?油品儲存過程中因調合、脫水和輸送生產操作的要求,需要加熱升溫時;

7.3.3?原油通過長輸管道進廠,當煉廠原油罐區的原油需要返輸時,應根據返輸需要的油溫設置加熱設

備;

7.3.4?凡油品在儲存期間不能維持操作所需要的溫度時;

7.4?油品加熱溫度應按下列要求確定:

7.4.1?油品的最低儲存溫度,應比凝固點高10~15℃。原油的最高儲存溫度不得高于初餾點。

7.4.2?確定油品的輸送溫度時,應保證泵吸入操作能正常進行,并使油泵輸油所耗功率與加熱油品所耗能量之和最小。一般在輸送溫度下,油品的黏度宜小于60厘沱。

7.4.3?對于黏度較小的油品,在儲存溫度下能滿足輸送要求時,加熱器按維持儲存溫度計算。

7.4.4?潤滑油成品的加熱溫度,除考慮儲存和輸送要求外,應合理選擇加熱介質,防止溫度過高造成油品內部添加劑分解和影響油品質量。

7.4.5?高黏度潤滑油成品的加熱溫度,應滿足調合操作的要求。

7.4.6?對于燃料油和常減壓渣油,若要考慮油品在油罐中脫水和沉降雜質時,油品的加熱溫度宜是使油品黏度達到100厘沱時的溫度,或略低于此溫度。

7.4.7?石臘產品的液體儲存、加熱溫度不得超過它的氧化變質的溫度。

7.5?油品進罐溫度應按下列要求確定:

7.5.1?原油為管道進廠時,管道終點溫度即原油進罐溫度一般不宜低于儲存溫度。

7.5.2?在裝置換熱流程許可的情況下,應適當提高裝置產品進罐溫度。并應符合下列要求:

a)?熱油進罐時,其溫度一般宜大于120℃,小于200℃,并應低于油品閃點15~20℃。

b)?油品進罐溫度,最低應大于或等于油品的儲存溫度。

c)?冷罐操作時,油品進罐溫度應低于或等于95℃。

7.6?加熱器設置原則規定如下:

7.6.1?對于低黏度油品,在儲存溫度下即能滿足輸送要求,則僅在罐內設置維持儲存溫度的加熱器。

7.6.2?若油品黏度較高,僅在罐內維持儲存溫度不能滿足油品輸送要求時,則罐內加熱器宜按維持儲存溫度考慮,在罐出口設局部加熱器或在出口管道上設換熱器,將抽送油品升至需要的輸送溫度。

7.6.3?平時裝置之間是直接熱進料,罐內需儲存小修事故用料時,油品進罐溫度應控制在允許的最高進罐溫度,罐內油品加熱設施應按儲存溫度或輸送溫度設置加熱器或采用熱油置換的辦法。

7.7?加熱介質的選用原則如下:

7.7.1?選用加熱介質時,應避免油品過熱降質。

7.7.2?油品加熱溫度小于95℃時,一般宜采用小于或等于3公斤/厘米2蒸汽,并應盡可能利用裝置產生的低壓蒸汽。油品加熱溫度大于120℃時,一般宜采用等于或大于6公斤/厘米2蒸汽。

7.7.3?當全廠設有利用裝置余熱產生的熱水系統時,若油品加熱溫度小于50℃,應盡可能優先采用熱水作為加熱介質。

7.7.4?當加熱高溫位油品,采用局部加熱器和罐內加熱器相結合的方案時,局部加熱器若采用壓力較高的蒸汽加熱,宜將蒸汽分級使用。

7.8?油品加熱設置溫控的原則如下:

7.8.1?維持溫度的油品加熱器,宜設置溫控,而需要升溫的油品加熱器應設置溫控。

7.8.2?對于液體蠟、潤滑油添加劑和潤滑油產品,應設置溫控。

篇3:儲運油品裝卸化驗分析操作管理規定

1.目的

為了進一步規范公司原料、輔料、中控、產品的進、出廠在取樣、化驗、記錄及結果傳遞、卸車等全過程的流程管理,確保標準化操作,進而提高公司油品裝卸、化驗分析工作效率,配合石化營銷公司做好營銷服務工作,特制定本規定。

2.適用范圍

進出廠、原料/輔料、中控、成品油裝卸與化驗分析。

3.職責

3.1生產調度室負責過磅及原料、輔料、中控、產品的進、出廠在取樣、化驗、記錄及結果傳遞、卸車等的全程的協調、生產調度室與管理。

3.2安環科門衛人員負責車輛進出廠的控制與管理。

3.3儲運負責進出廠(原料、成品)車輛的取樣、裝卸車流程操作與控制。

3.4質量化驗室負責原料、輔料、中控、產品的(監督)取樣及化驗分析,確保數據準確、快速傳遞。

4.操作要求:

4.1車輛進出廠及過磅

4.1.1車輛到達公司門口,按秩序停車登記,安環科門衛人員必須快速及時地對登記車輛進行檢查,開具進廠登記證(出廠車輛辦理出廠手續),確保每次登記時間不超過3分鐘。

4.1.2安環科門衛人員保持公司內道路暢通,確保進廠車輛登記(輕車過磅后)1分鐘內到達地磅(門衛),8分鐘內從地磅到達卸車區(或從卸車區到達地磅);

4.1.3車輛到達地磅按要求停穩后,儲運監磅員迅速按公司《計量管理規定》要求對其進行檢查,生產調度室/銷售部過磅員及時登錄車輛業務信息予以過磅,確保每車過磅時間不超過2分鐘。

4.2取樣、留樣及化驗分析與質量控制

4.1.1公司內車輛進入卸車區域后,儲運操作工必須協調車輛在3分鐘內完成現場停放,不得妨礙其他車輛的正常停放,同時5分鐘內通知調度安排取樣;質量化驗員接到生產調度室通知后必須在30分鐘之內到現場取回樣品并做好留樣,同時做好分析檢驗準備工作,具體流程與要求:

4.2.2.1進廠原料、輔料的質量控制

4.2.2.1.1取樣及留樣

進廠原油、常減壓燃料油及催化料的取樣及留樣由儲運操作工負責,外采渣油的取樣化驗室負責,進廠輔料的取樣由質量化驗員完成。

4.2.2.1.2樣品分析

質量化驗員負責進廠原料、輔料的分析檢驗,具體分析項目、分析頻次及控制指標執行新疆美匯特石化產品有限公司《產品檢驗規范》或合同規定,各項目試驗操作執行國家標準或行業標準,所有項目必須確保在300分鐘內分析完成。

4.2.2.1.3結果記錄、判定、傳遞

每個原料、輔料按規定要求分析項目分析結束后及時填寫各分析項目原始記錄,并對分析結論進行判定,經當班班長審核后2分鐘內將結果及時報送儲運及公司生產調度室,當班班組將分析結果錄入電子報表及錄入NC系統。

4.2.2.2各裝置中控產品的質量控制

4.2.2.2.1取樣及留樣

中控產品的取樣由各生產裝置操作工完成,質量化驗員負責過程抽樣監督,取樣頻次嚴格執行公司《產品檢驗規范》。

質量化驗員負責所有進裝置及半成品、產成品餾出口樣品的留樣及銷毀。留樣時間不少于24小時(氣體樣除外)。

4.2.2.2.2樣品分析

質量化驗員負責中控產品的分析檢驗,具體分析項目、分析頻次及控制指標嚴格執行公司《產品檢驗規范》要求,各項目試驗操作嚴格執行國家標準或行業標準。

4.2.2.2.3結果的記錄、判定、傳遞

中控所有分析項目在分析過程中做好原始記錄,將分析結果填寫報表,對分析結論進行判定,經當班班長審核后2分鐘內將結果報送生產車間。當班班組將樣品分析結果錄入電子報表及NC系統。

4.2.2.3出廠產品的質量控制

4.2.2.3.1取樣及留樣

質量化驗員做好公司內出廠產品的取樣,并依據公司《留樣管理規定》做好樣品留存。

4.2.2.3.2樣品分析

出廠產品執行相關國家標準或行業標準指標要求。所有分析項目試驗操作執行國家標準或行業標準。

4.2.2.3.3結果的記錄、判定、傳遞

出廠產品分析過程中做好原始記錄,并將分析結果填寫報表,對分析結論進行判定經當班交班長審核后2分鐘內將結果報送儲運部。當班人員下班前將分析數據錄入電子報表,同時開具出廠產品質量報告單。

4.3裝、卸(控)車管理

對于分析結果無異常的車輛,儲運得到分析結果后3分鐘內安排車輛卸(控)車,相關部門必須保持裝、卸車流程暢通,確保40-70分鐘內完成卸車(含控車時間)。

4.4異常情況的反饋與處理

對于分析結果發現異常的項目,質量化驗室2分鐘內通知生產調度室,生產調度室2分鐘內通知銷售部,銷售部作出讓步接收/退貨的處理意見后,及時通知相關部門按要求(時間、流程)安排卸車或退貨。

5.考核

各部門建立各業務節點時間記錄表,并嚴格依據上述標準規范做好原料、輔料、中控、產品的進、出廠在取樣、化驗、記錄及結果傳遞、卸車等過程的控制與管理,因工作不力、措施不當造成業務節點超時/拖延的,對責任部門及責任人扣款50-1000元,情形嚴重的,依據公司《事故責任追究管理辦法》及其補充規定、《員工激勵管理規定》相關要求給予處理;對于積極采取措施,不斷改進、優化流程提高油品裝卸、化驗分析工作效率的行為,依據公司《員工激勵管理定》相關要求給予獎勵。

?6.本制度由公司生產技術部負責起草、制定、修改、解釋,經總經理辦公會議審查通過后頒行。