在9#層綜采工作面接近收尾之際,為保證工作面所有設備的安全順利撤出,特制定9#層綜采工作面設備撤退前停采支護安全技術措施。

一、安全停采線、機道拓寬距、頂板鋪網距、停止放頂煤工作線的確定

由于安全停采線和9#層回風大巷之間留30米保安煤柱,經過實測,軌道順槽采至737米的位置定為安全停采線。在煤礦生產過程中,由于受地質條件或巷道布置等因素影響,很多綜采工作面收尾時存在兩條順槽距離停采線不等長的問題。為了保證附圖中所示陰影部分三角區域煤炭能盡力多開采,做到精采細采,提高資源回收率。因此,在收尾回采過程中需要調斜開采,即提前40米進行調斜開采,長短刀穿插割煤,多推進溜頭,當采煤機右滾筒割不通煤壁、轉載機接不住煤時,調斜開采結束。

考慮到搬家過程中支架的調向,要求停采后將機道拓寬。用3.5米液壓單體支柱替代支架推移連接頭進行推移前運輸機,將機道逐步拓寬,機道拓寬距為4.0米。

根據液壓支架技術參數得知,運輸尺寸長度是7.35米,再加上機道拓寬距4.0米。由于搬家過程中,支架四連桿和尾梁上均鋪有金屬網,便于維護頂板,安全撤退支架。所以古塘側再留2.65米金屬網。因此,頂板鋪網距定在距安全停采線14米(723米處)。

考慮到撤架過程中,頂板周期來壓不至于對支架有很大壓力。因此停架前10米(即713米)停止放頂煤。

二、工作面鋪網及鋪網過程中的采高等

1.為保證工作面設備安全、平穩的撤退,距安全停采線14米處,工作面開始鋪網,采用8#鐵絲編織的菱形金屬網,鐵絲網規格為2.2m×4.0m。鋪網時要求4.0米長度展開同支架頂梁前梁走向一致。鋪網一定要平整,嚴密。支架前梁下拉的鐵絲網要卷好固定好,預防機組滾筒割網。網與網之間要搭接嚴密,不漏縫隙,網與網搭邊≥150mm,≤200mm。搭邊處必須用14#雙股鐵絲捆好,捆綁擰的圈數不少于3圈,鏈網絲間隔三花眼布置,捆綁間距0.3米。到達安全停采線后,要求鐵絲網順煤壁下鋪2m,并用錨桿沿工作面進行固定。并且兩巷安全出口內外15米頂板和煤壁鋪網,以加強兩巷口頂板和煤壁維護。

2.在鋪網過程中,機組司機必須控制好采高。規定采高必須控制在3.1~3.2m之間。在割煤過程中,防止割壞鐵絲網。其他仍按《操作規程》執行。

3.在工作面邊推進邊鋪網的過程中,要求泵站壓力調到30mpa,支架初撐力達到24mpa。

4.網與網之間搭接順茬壓茬(工作面推進方向上第二張網壓在第一張網上,即接頭處第二張網緊貼頂板)。

三、停采過程中工作面及拓寬機道的支護、鋪網上繩的要求。

1.工作面傾向支護長度174米,走向支護長度14米,為矩形斷面。4.0米寬機道采用錨索、錨桿、金屬網聯合支護。錨桿選用φ20mm×2200mm螺紋鋼錨桿。錨桿布置四排,排距1.0米,間距1.0米,最左一排距煤壁0.5米,最右一排距支架前梁0.5米。錨索使用φ17.8mm×8000mm或φ17.8mm×14000mm(由于軌道順槽停采線位置處頂板較破碎,所以從溜尾至機道頂板破碎處使用14米錨索),布置兩排;左面一排距煤壁1.0米,右面一排距支架前梁1.0米。間距3.0米,排距2.0米。(見工作面停采支護圖)

2.從開始鋪網到停架線共10米,為確保撤架過程中支架調向不扯網、不漏較大的頂煤,因此這10米范圍內鋪雙層網。在網下布置12排鋼絲繩,排距0.6米,全部使用直徑18.5mm以上的鋼絲繩(可以使用≥7分以上的舊繩)。每根繩長185米,可以用舊繩打結連接使用。第一根繩沿第一塊網的邊緣布置,繩和網之間使用14#雙股鐵絲捆綁牢固連接(不少于三圈半),捆繩鐵絲間隔0.2米,繩必須拉緊拉直,在工作面兩端的繩頭用錨索托板壓在頂板上并盤回用4個繩卡卡緊。

3.嚴禁一次性拓寬4.0米機道再支護,應每割一刀煤后,按照圖示要求應立即打錨索、錨桿、鋪網聯合支護。

4.機道拓寬后,為了更好地維護機道內的頂板,工作面從3#~116#支架,支架前梁與煤壁之間用礦用11#工字鋼梁架棚進行支護。要求工字鋼梁與工作面煤壁成60°角。側傾向于支架撤退的方向。工字鋼梁全長4.5米,與支架搭接不小于0.3米。壓力不大時能回收盡力回收。煤壁處用液壓單體支柱支撐工字鋼梁。

四、停采過程中安全技術其他注意事項

1.移架時要注意調架,防止支架咬架、歪架。

2.進行移架、調架工作時,嚴禁人員在支架下停留或通過。

3.在用單體液壓支柱代替推移連接頭推移運輸機時,操作人員要注意防止單體液壓支柱頂斜,防止傷人。

4.打錨桿時,必須執行“敲幫問頂”制度,確定安全后方可作業。

5.必須按措施要求的排間距布置錨桿,錨桿的間距誤差為±100mm,錨索間距誤差為±150mm,錨桿孔深誤差在0~+50mm之間,錨索孔深誤差在0~200mm之間。

6.停面時,一定要保證工程質量達標,要將機道頂底板割平,煤壁割直。便于支護和以后機道鋪道軌。

7.托板緊貼頂板層面,且排列整齊,托板嚴禁墊物體。

8.錨桿必須一墊雙帽并擰緊或加長螺母擰緊,其螺紋的外露長度控制在10mm~30mm,錨索應≤300mm。

9.打錨桿時,必須在安全有掩護的情況下,由外向里依次進行。

10.沿工作面每隔50米進行一組拉力試驗,錨桿預緊力必須達到5噸以上。

11.鉆孔直徑、錨桿直徑和樹脂藥卷直徑要合理匹配,鉆孔直徑與錨桿桿體直徑之差應為6~10mm,鉆孔直徑與樹脂藥卷直徑之差為4~6mm。

12.對存在質量問題的支護材料拒絕領用。

13.現場發現不合格的支護材料,必須立即停止使用,并匯報有關領導。

14.錨桿用采用等強加工工藝,螺紋部分的破斷力不低于桿體破斷力地90%.

15.嚴禁使用過期、硬結、破裂等變質失效的錨固劑。

16.安裝時必須邊攪邊將錨桿推進至孔底。

17.錨桿必須使用力矩扳手緊固,安裝后1-2小時,必須對錨桿進行二次復擰。

18.作業地點有異常情況時,應立即停止作業,加強支護措施后方可繼續作業。

19.錨孔出現導水跡象時,必須進行探放水檢查。

20.任何作業地點不得使用永久支護的錨桿起吊設備或其他重物。

21.首次使用錨桿的隊伍,要對施工人員進行錨桿支護原理,錨桿性能,機具及施工等技術培訓,經考試合格后上崗。

22.人員進入煤壁側工作必須先敲幫問頂,除掉煤壁開裂的片幫。

23.人員進入煤壁工作前必須將溜子及煤機停電閉鎖并安排專人看管開關。

24.所有人員嚴禁在空頂下作業,嚴禁空頂處理頂板問題。

25.采煤機通過前將網用鐵絲拴拉住,防止滾筒割網。

26.本措施其它未盡事宜,仍按煤礦三大規程執行。

篇2:噴錨支護工程施工方法技術措施

噴錨支護工程施工方法及技術措施

噴錨支護施工與土方開挖同步進行(即基坑周邊土方開挖時即安排噴錨支護人員跟隨施工),其施工時采取分段分層開挖,每段開挖工線長30米,工作平臺寬10m,每層開挖深度與相應錨桿豎向間距相吻合,不得超挖。負二層噴錨施工前,施工人員應測好基坑周邊工程樁的位置,并向鉆樁人員交底,避免鉆到工程樁。

1、施工流程圖

2、錨管施工技術要求

⑴、粗鋼筋錨桿采用鉆孔成孔,錨桿成孔孔徑為φ110mm,土釘傾角-10°,孔位和孔深以設計圖紙為準。

⑵、粗鋼筋錨桿桿體接長應使用單面焊接,焊接長度12d。為確保桿體在孔內對中,應在錨桿桿體上每隔2.0m焊接一個對中支架。

⑶、注漿前,應先清除孔中的集水或松土。注漿時應在孔口設置布袋止漿塞,開始注漿時由孔口底注漿,等孔內漿液返漿完全成水泥漿液后再對布袋止漿塞注漿,將孔口堵死,然后進行壓力注漿,錨桿壓力注漿終灌壓力為0.3~0.5Mpa。

⑷、水泥砂漿應拌和均勻,隨拌隨用,應在初凝前用完,并嚴防石塊、雜物混入。

⑸、鉆孔前應定出孔位并作出標記和編號,孔位的偏差不大于100mm;成孔的傾角誤差不大于±3°;孔深誤差不大于±500mm;孔徑誤差不大于±10mm。

3、噴錨網施工及土方開挖技術要求

⑴、噴射細石砼面板厚度為100mm,面板鋼筋保護層厚度為15mm。

⑵、面板網筋交叉點采用綁扎固定,加強鋼筋交叉點采用點焊固定。網筋搭接采用綁扎,搭接長度45d,加強鋼筋搭接采用單面焊接10d。

⑶、基坑土方開挖同噴錨施工密切配合,施工時應在平面上分段、豎向分層進行流水作業,每段開挖長度為30m,豎向分層深度為每層錨桿的豎向間距。

⑷、噴射混凝土作業應分段分片依次進行,同一分段內噴射順序自下而上,分兩次噴射。其中,100mm厚首次噴射厚度40mm,末次60mm。

4、挖土的注意事項

⑴、上層錨桿砂漿及噴射混凝土面層達到設計強度的70%后,方可開挖下層土方及下層錨桿施工。

⑵、基坑開挖應自上而下進行,每層錨桿為一個開挖層,每層開挖深度應在該層錨桿下0.3m范圍內,嚴禁超挖及大鍋底式開挖。

⑶、基坑采用機械開挖時,邊坡位置預留20cm厚土做邊坡的保護層,然后用人工修整坡面。

篇3:基坑支護施工進度計劃措施

基坑支護施工進度計劃

一、施工進度計劃

基坑支護施工工期為85個日歷天。其中攪拌樁工程為25天,噴錨及土方工程為60天,詳見“基坑支護工程施工進度計劃”。

二、進度計劃保證措施

1、攪拌樁施工時,密切關注樁機的施工能力。當樁的施工能力小于300m/天,應分析原因并采取措施:增加樁機的投入數量。

2、負二層攪拌樁施工時,應注意攪拌樁是否能穿過砂層進入不透水層或弱透水層深度超過0.5m。若不能滿足,應迅速安排投入旋噴樁機。

3、土方開挖過程中,分析工期安排與施工進展情況。當不能滿足工期要求時應找出原因并改正,同時采取措施補回拖慢的進度。