作業五區8套裝置,基本都有加氫工藝,以加氫工藝裝置為例,汽柴油加氫裝置含有多種可燃氣體,且有高溫、中壓的特點,因而具有易燃易爆的特點。工藝物料中的氫氣、燃料氣、汽柴油等這些物質具有強爆炸危險性和穿透性;而主要危險性為火災爆炸危險性,以下主要分析物料的火災爆炸危險性;工藝裝置火災危險性;工藝設備的火災危險性。通過對主要危險性分析,結合作業05年以來,發生的火災情況,從裝置的工藝、設備及安全管理方面提出綜合控制措施,降低裝置發生火災的概率,提高裝置安全運行。一、汽柴油加氫裝置火災爆炸危險性1物料的火災爆炸危險性汽柴油加氫裝置以焦化汽柴油、催化柴油和直餾柴油為原料,在催化劑作用下,經高溫、中壓、臨氫反應,并在分餾塔內進行脫硫化氫以及汽、柴油的分離,以生產高質量的汽柴油產品。所用燃料氣來自管網,產品主要是汽油、柴油,還有部分輕烴和污油產生。上述物料在生產過程中大多處于高溫、中壓條件,一旦出現泄漏,易引發火災爆炸事故。裝置主要原料及產品火災爆炸危險性見表一:表1:主要原料及產品火災爆炸危險性名稱爆炸極限%(V/V)引燃溫度℃閃點℃火災危險類別汽油1.1~9.5%263~300-50甲柴油1.4~4.5%25760℃丙(乙B)氫氣4.1~74.1560-甲燃料氣3.0~13.O538-甲硫化氫4.3~45.3260-甲丙烷2.1-9.5450-104.1甲燃料油自燃點384℃,2工藝裝置火災危險性汽柴油加氫生產過程中有甲類火災危險性物質存在,且操作溫度高、壓力大,一旦系統中出現泄漏現象,泄漏介質在高溫下,一旦遇到空氣就會著火,有可能引發火災爆炸事故。按照《石油化工企業設計防火規范》對生產裝置或裝置內單元的火災危險性確定的原則,汽柴油加氫裝置應為甲類火災危險性裝置?！癖ㄐ詺怏w環境分區在汽柴油加氫生產過程中,一旦出現泄漏,就會在裝置區作業環境的空氣中形成爆炸性氣體混合物。因此,裝置區域內屬于爆炸危險環境。根據本裝置爆炸性氣體混合物出現的頻繁程度和持續時間,按照《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》第2.2.1條對爆炸性氣體環境分區劃分的原則,裝置主要生產區域應為2區:區域內的地坑、地溝等應為1區(防火防爆區域等級)。3工藝設備的火災危險性1加熱爐加熱爐,如爐管壁溫超高,會縮短爐管壽命;當超溫嚴重、爐管強度降低到某一極限時,可能導致爐管爆裂,造成惡性爆炸事故。材質缺陷、施工質量低劣、高溫腐蝕、閥門不嚴、違章操作、點火等造成爐管和燃料系統泄漏,是爐區發生火災的主要原因。爐管焊口、回彎頭等處是容易發生火災的主要部位。按《石油化工企業設計防火規范》的規定,加熱爐屬于丙類火災危險設備。2反應器反應器是汽柴油加氫裝置的關鍵設備,器內主要介質為汽柴油、氫氣,且器內操作溫度高、壓力高,反應器在發生泄漏或超溫超壓時,有火災爆炸的危險性。高壓氫與鋼材長期接觸后還會使鋼材強度降低(氫脆)出現裂紋,導致物理性爆炸發生火災。按《石油化工企業設計防火規范》的規定,以反應器為主要反應設備的加氫精制屬于甲類火災危險設備。工藝介質溫度較高(360℃以上,重整500℃加上摩擦溫度上升)3高壓分離器高壓分離器包括熱高壓分離器和冷高壓分離器。高壓分離器既是反應產物的氣液分離設備,又是反應系統的壓力控制點。分離器內壓力非常高,如液面控制不好,液面過高,會造成循環氫帶液而損壞循環氫壓縮機;液面過低,容易發生高壓系統竄人低壓系統而發生爆炸事故。其玻璃液面計、壓力表、安全閥、調節閥任何1個部件失靈都可能導致重大事故的發生。4氫壓縮機新氫和循環氫壓縮機是本裝置的重要設備,其主要功能是保證反應系統氫氣循環,為反應過程提供氫氣,提供操作用全部高壓氫氣。由于氣體經過壓縮產生高溫、高壓,所以壓縮機缸體、部件、軸密封、管線、閥門、儀表等處容易發生泄漏和損壞,泄漏氣體容易發生火災爆炸事故。此外,高壓分離器液面過高,循環氫帶液,也會導致壓縮機失去平衡,產生振動,嚴重時會損壞設備,造成氫氣漏氣,引起燃爆。按《石油化工企業設計防火規范》的規定,氫壓縮機屬于甲類火災危險設備。5其他冷凝器、冷卻器和換熱器因腐蝕、安裝質量差、熱力作用等原因,冷換頭蓋大法蘭、進出口閥門、法蘭等處常發生泄漏或內漏,是石化企業經常發生火災的部位,如裝置開停工時法蘭泄漏著火。二、作業區近年發生的火災情況作為煉油裝置中爆炸和火災危險性較高的裝置,其安全的可靠性取決于工藝條件的控制、設備的可靠設計及正常運行和日常的安全管理。如高壓串低壓可能引起低壓系統爆炸;高溫、高壓設備設計、制造產生的問題,可能引起火災或爆炸;管線、閥門、儀表的泄漏可能產生嚴重的后果;設計方案的不合理、生產管理中的問題(操作失誤,違章作業)均可能引發事故。工藝設計:如加氫裂化05年3.14加氫裂化分餾區域著火情況,脫硫系統干氣分液罐D-3301向輕污油罐D-3412排凝縮油時,輕油滿出。通過D-3412頂朝天放空噴向C-3202平臺,遇到高溫管線發生自燃。1設備泄漏:2005-2-4連續重整裝置再生催化劑提升管局部腐蝕爆裂引發火苗(缺陷);08年連續重整反應系統高溫法蘭多次發現泄漏,曾有2次發生火苗,08年裝置開工時曾發現加裂汽包兩層平臺油品泄漏到高溫管線處發生火苗。制氫原料中變器、加氫反應產物原料換熱器曾發生開工時,法蘭泄漏著火,都是重點關注對象;2008年3月5日20:20重整裝置氫壓機K202B一級出口閥閥蓋密封圈老化,造成發生氫氣泄漏,摩擦產生靜電,引起著火。(缺陷)7生產管理:07年5月11日中午12:54,運行的氫氣管網末端DN200上法蘭墊片泄漏,氫氣漏出,在20KG壓力的作用下,氫氣泄漏逐步擴大,與空氣磨檫產生靜電引起火警。(缺陷)1用火管理:連續重整裝置泵房明溝曾發生一長串火苗;加氫裂化曾發生閃爆,窨井蓋板掀起;蠟油加氫C601曾發生動火時保溫燃燒;重整曾在更換一段江水管線時,由于協調不暢,發生操作人員在切換液化氣泵時,泄漏的液化氣被附近動火作業點燃。4三、防火防爆安全措施總結作業區以前發生的火警原因,說明我們以前有許多工作沒有做到位或沒有做好的,安全生產意識存在欠缺的,主要提出5項防火防爆管理措施。1、加強裝置高溫部位的保溫,及時修復保溫缺壞現象,不但對裝置節能降耗、防止人員燙傷有作用,同時對裝置萬一發生泄漏,由于低燃點介質遇到高溫部位發生自燃概率減少。如采樣、切液、動設備泄漏等等引起高溫燃燒爆炸。2、動火前,對周圍明溝,窨井(大多已覆蓋)、地漏進行檢查,在此,建議裝置在平時采樣,機泵泄漏積油不得倒入明溝之內,防止動火時,發生閃爆。另外還應加強對保溫檢查,防止在保溫材料內部存在殘余積油;動火期間,嚴禁在動火點附近進行機泵切換、采樣、切液等含可燃氣體泄漏的操作。3、定期組織人員對高溫法蘭,包括容易產生摩擦靜電的部位測爆檢查,對存在泄漏點及時進行螺栓緊固,對暴雨季節更要加強檢查。4、裝置開工時嚴格執行裝置開工方案,緩慢提升工藝介質的溫度及壓力,防止管線膨脹變形過大,引起法蘭泄漏,防止設備遭到破壞,裝置停工時同樣遵循平穩、緩慢變化的原則,防止設備因溫度變化過快造成泄漏。5、做好關鍵設備的安全檢查,如密封圈、防止老化,油霧潤滑系統,防止干摩擦,高溫著火,橡皮管等易耗品的定期強制更換。確保設備的本質安全。三、結論以上總結作業五區從05年~08年發生的13起著火件事件,其中4起計入當前缺陷當量(05年2起當量6,06年無,07年1起當量3,08年1起當量1,分類,設計方案的不合理1起;生產管理1起?設備缺陷(法蘭漏)7;施工用火4,幾類火災,涉及工藝控制、設備缺陷及安全生產管理,相信09年通過作業區安全管理,提高員工安全意識及設備本質安全,提高大家防火防爆意識,在做好以上5項管理措施,將會大大減少發生火災的可能性,降低裝置缺陷,提升作業區HSE業績。

篇2:加氫異構車間安全閥延期校驗安全措施

由于加氫異構車間安全閥已到校驗日期,而分公司2013年不再大修,部分安全閥不具備校驗條件,延期至下次大修校驗,為確保期間裝置安全平穩運行,特制定以下措施:

1、加強工藝操作管理,平穩操作,要求各班中控主操加強精細化調整,盡量減少壓力波動范圍,嚴禁超溫超壓超液位運行,嚴格按照操作規程及工藝卡片進行操作;

2、加強巡檢,加大巡檢力度,密切觀察工藝條件、設備狀況、安全附件等方面的情況,保證安全附件的齊全、靈敏、好用,發現問題及時查找原因及時處理;

3、車間建立檔案,每月對安全閥外觀及內漏進行檢查記錄;

4、確保所有控制系統、自保聯鎖系統投用,如需切除聯鎖系統、須辦理切除聯鎖工作票;

5、加強壓力控制與調節,對重要壓力點設置高報、高高報;

6、加強裝置事故預案的培訓、演練。

篇3:石化加氫反應器卸劑操作安全保障措施

石化企業加氫反應器為立于地面的大型圓柱狀容器,直徑一般為3m左右,高度一般為10~21m,內裝滿細砂狀催化劑。催化劑使用一段時間后,需作業人員進入反應器人工卸除。由于待卸除的催化劑中含有較多的硫化鐵,遇氧氣易氧化產熱和產生SO2等有毒氣體,卸劑作業必須在高濃度氮氣保護下進行。環境特點是:(1)常壓氣體環境,N2>90%、O2<4%、H2S<800ppm;環境氣體溫度為25~70℃;(2)反應器內溫度和有毒氣體濃度與器內氧濃度有關。

1.我們參照潛水醫學保障知識采取了下列措施:

一是參照潛水醫學要求選拔訓練作業人員:根據身體健康、心理素質好的選拔原則從防化部隊中選拔作業人員。二是參照潛水員培訓方法訓練作業人員。三是潛水裝具改裝為呼吸防護裝具:對69-Ⅲ輕潛水裝具進行改裝:(1)采用供氣管方式供給壓縮空氣或混合氣(21%

實施以上措施的結果是:(1)提高了呼吸裝具的防護性能:當時石化企業裝備的呼吸防護器材為自攜式氧氣呼吸器和通風式呼吸器,前者供氣時間受限;后者通氣量大。為防止反應器內氧濃度升高需用排氣管將面罩內的空氣排出反應器外,呼吸死腔大,使用此裝具的作業時間和深度均受限。潛水裝具經改裝后,具有自攜和管供2種供氣方式,供氣量小,作業人員的呼出氣可直接排入反應器內,加上不間斷的由下而上的氮氣流作用,可有效地控制反應器內氧濃度的升高及由此而引起的作業環境溫度和有毒氣體濃度升高[5]。(2)提高了勞動效率和安全性:3次加氫反應器卸劑工程的卸劑作業日合計為32天,424作業人次,無氧、有毒環境下作業總時間為446小時,每作業人次的作業時間20~150分鐘,平均為63.11分鐘,深入反應器的深度為1~21m,作業人員均安全無事故。改變了國內石化企業加氫反應器卸劑施工能力限于5m以淺(部分卸劑)、每人次作業時間限于30分鐘、傷亡事故率高的狀況[5]。(3)使工業無氧、有毒環境下施工的組織管理、醫學保障具有了科學性:3次加氫反應器卸劑工程的實施參照潛水作業、潛水醫學保障的組織實施方法,克服了工業行業實施此類作業的盲目性和無序性。

2.討論:

石化加氫反應器卸劑施工是一種在常壓有毒、無氧環境下作業,其作業的方式、步驟、作業人員的呼吸防護要求及保障作業人員安全的環節與潛水作業基本相同,石化加氫反應器卸劑作業被看作是:“氣體環境里沒有靜水壓變化的潛水作業”。由于工業無氧、有毒環境為常壓氣體環境,作業環境條件優于潛水作業,對無氧、有毒環境下作業人員監護有效,因此,將潛水醫學知識用于指導工業無氧、有毒環境下的人員作業,可以使作業人員獲得可靠的安全保障。目前國家勞動管理部門尚未將此類有毒、無氧環境施工和作業人員納入專項管理,工業行業也未能制定有效的安全管理辦法。因此,將潛水醫學知識及相關技術合理地引入工業無氧、有毒環境作業,不僅使其施工的組織管理、醫學安全保障具有科學性[6],提高作業人員在該種條件下的勞動效率和安全性,擴大了潛水醫學的應用范圍,同時還可以為國家勞動管理部門開展科學管理提供參考依據,具有較大的經濟和社會效益。