車間人員應經過事故診斷專家系統培訓。事故診斷專家系統主要是利用計算機把已有的專家經驗和合理的正逆向推理系統集成,實時地進行在線診斷,防止異常過程發生。加氫裂化裝置稍有波動(如晃電、短時間的停電、停風、停汽、停水等),對安全影響很大,利用專家系統進行實時診斷,使操作人員對催化劑床層壓降異常、催化劑床層超溫、高壓分離器壓力異常、高壓分設器液位異常、高低分串壓等異常情況及時發現并為解決問題提供了專家處理方案,同是為及時處理問題贏得時間。

開工時應配備硫化氫報警儀、防毒面具和空氣呼吸器,以便在事故時進行自救、搶救。

用盲板隔離操作管線、設備、閥門與非操作管線、設備、閥門,防止發生串壓。

反應(循環氫)加熱爐可與高壓系統干燥結合,烘爐(干燥)介質應采用N2,質量應符合標準,并嚴格遵守烘爐升溫曲線。

高壓系統應嚴格執行“先升溫后升壓”的原則,在達到最低升壓溫度(如:50℃)后才能升壓;且溫度小于150℃時,升溫速度小于25℃/h,以免產生脆性破壞。

高壓系統應進行氣密試驗,試驗的最高壓力應不超過高壓分離器的壓力,試驗介質可采用氮氣、氫氣分階段、分步聚實施。

開工時高壓系統應進行慢速和快速兩種緊急泄壓試驗,檢查聯鎖系統的安全可靠性,進行事故演練,并根據試驗結果調整泄壓孔板孔徑。

高壓系統不應進行水運,以免損壞催化劑、高壓泵,防止水中的雜質損壞設備和管道。反應器內氧含量大于20%時,裝填人員佩帶防塵罩后方可進入,人進入后應連續通入干燥空氣,保持反應器干燥和空氣流通。

由于催化劑初活性較高,應采用低氮油開工;起始進料量為正常進料量的20%,待吸附溫波通過催化劑床層,高分建立液位并投入自控,逐漸加大進料量到正常進料量的60%;然后按25%、50%、75%、100%的開工流程漸增原料油開工。

對分子篩催化劑,低氮油開工后,還需進行催化劑的鈍化處理。以無水液氨以鈍化劑,氨穿透催化劑床層前,精制反應器入口溫度應小于230℃,裂化反應器入口溫度應小于205℃。

開工時高壓系統應遵守“先提量后提溫”的原則。

催化劑預硫化產生的酸性水應密閉排放,可采用高分液位定期排放計量或其他密閉計量。

進入裝置人員建議配備防護眼鏡、耳塞、手套、安全帽、防護服及防護鞋。

儀表投運:

①確認所有儀表能投入使用和性能符合要求;

②自動控制狀態下運行時,改變給定值的過程應逐步進行,以防止劇烈波動;

③調節閥逐步引入所要求的安全訊號前確認所有自動控制器均牌“手動”位置,以使在切往“自動”時,調節閥能牌正確位置;

④定期觀察所有指示的溫度計、壓力表和調節閥上空氣壓力信號,并注意其有否變化,如顯示有變化時,則表明設備內右能有異常情況的跡象;

⑤非緊急事故,不得按動手動停車按鈕。

逐步地不斷進行操作效果的認定,如果需要時,可對不同的項目進行標定,然后再進行下一步操作。

原則上不可對主要工藝過程的操作條件進行改變。

管線或設備操作溫度調整時,應對管線和設備進行緩慢預熱以避免過量的熱沖擊。

對報警信號,應立即處理。

異常現象出現時,操作人員應及時向班長報告,并接受其指示。

當將操作設備切換到備用設備時,先將兩設備并行操作一小段時間,然后關閉原先操作的設備并與系統切斷。

原先操作的設備停運后與系統切斷,應立即對該設備進行清理和檢修,以使該設備迅速處于備用狀態。

閥門操作:

①最好不要用扳手關閥,如用手關閥關不嚴時,則需修理或更換閥門;

②管線使用前,應查對每根管線上安裝的閥門是否符合操作要求;

③應緩慢打開放空閥若排凝閥;

④不要同時關閉換熱器所有進出閥,以防止堵塞換熱器。

車間管理人員,各班組崗位應根據氣溫的變化情況,按照防凍凝實施細則的防護措施,及時投用伴熱線,吹掃各停用或間斷使用的水線,吹掃閥等,并制定相應的檢查制度。

各服務點留下的排放防凍凝點,按要求檢查,保證在不凍凝的開度上。

循環水、鍋爐給水、除鹽水、凈化水、凝結水、壓機缸套冷卻水、高壓空冷注水均應有防凍凝措施,不留盲頭、死角。

蒸汽要在靠近主管線進行隔離,閥若泄漏,要在放空處接皮帶放空。

壓縮機、機泵的冷卻水,缸套冷卻水要暢通,予熱泵要開預熱線,水砂要稍開出口閥,保持介質流動,新氫機要有暖缸掛旗控制水溫冬季應保持在40~35℃.

各防凍凝流程若有改動,一定要嚴格交接班,做到廣而告之,人人皆知。

備用泵,壓機(包括長期停用的機泵),不用的管線或間斷投用的工藝管線,不用的設備,低點放空存液,必要時用N2或風將存液吹凈,隔離泵,按規定定時盤車。

各公用工程流程,閥門,地下井,要有專人負責檢查、處理,一一進行落實確認。

儀表要有凍凝要及時聯系處理,易凍凝部位要及時向儀表維護人員提出增加防凍凝措施。冬季生產班的第一個白班要聯系儀表投用洗油高壓儀表沖洗油要保持連續注入不間斷,每班要對液面在控制指示的基礎上浮動±5%一次。

各壓力表易凍部位(水線VGO油以上系統)要采取增加隔離小缸,注入防凍液的措施。

由工藝、設備和安全人員分別建立防凍凝事故臺帳,進行登記造冊。

19.5加氫裂化裝置正常生產安全事項[1,9,15~16]

裝置內應禁止吸煙:

在裝置內工作時,所有人員應戴硬質安全帽、穿專用工作服。當搬運危險品、化學品、催化劑時,應戴防護眼鏡、手套、穿合適的防護服;

經常清掃裝置區域和清除空桶和維修工具,以優質裝置內干凈和道路暢通;

每次交接班時應檢查摻機械和設備的保護措施,特別是酸堿等是否置于適當的地方;

當機動設備運轉時,無關人員不得進入圍繞機動設備的警戒線內;

當設備或機動設備運轉時,不能坐于其上面;

操作員應經過訓練并熟練掌握下述操作:

①滅火;②搬運有防護的設備;③進入危險區的規定和預防措施;④裝置防爆須知;⑤防毒知識;⑥對所在區域造成的危害是由于別的區域或裝置造成時,應設主標志牌說明怎樣避免其危害。

應確保摻控制系統、自保聯鎖系統投用,嚴禁切開自控系統人工操作。

定期分析原料油、氫氣、脫氧水、脫鹽水、胺液(MDEA、DEA)中的雜質含量,雜質含量超標時,應及時采取措施,以免損壞設備和管道,引發事故;

正常生產負荷應控制在60%~100%之間,過高、過低時,均應有相應對策;

嚴格反應溫度的控制,不經授權,不能隨意超出溫度限制值;

報警信號應及時處理;

溫度、壓力、流量、液位的波動,應在操作規程確定的范圍內;

高溫高壓泵應處于熱備狀態;

高溫、高壓、臨氫、易燃、有毒介質均應密閉采樣;

應配備足夠的高壓氮氣,便于處理“飛溫”事故;

閥門操作:

①應經常小心開啟閥門,對輸送液體的閥,每一次開啟1/4圈,對輸送氣體或蒸汽的閥門,每一次開啟1/10圈,仔細觀察閥門有否異?，F象,如果一切正常,將閥門全開后并回轉1圈。

②除非在事故狀態下,否則在未取得負責人的許可下不得改變已設置好的閥門鉛封開或鉛封關的形式。

③為防止儀表、儀表與設備的接頭處因破壞而發生大量泄漏,其截止閥的開度應恰使儀表能正常工作即可。

④當從設有雙閥排放管的設備排放液體時,先開啟靠近設備處的閥門,然后有控制排放地開啟外側的閥門,關閉時先關外側的閥門。這樣操作步驟的目的是避免損壞難于更換的內側閥門的閥座。

⑤當在管線上的雙閥雙閉后,應確認雙閥間的放空閥是開啟的。

⑥不是鎖上或關閉設備上的安全閥,超速自動跳閘機構或其他安全設施。

?高壓氫在250℃以上時,會對材質產生腐蝕,高溫臨氫管線必須進行防腐處理,并高壓容器和高壓管線進行跟蹤檢測和探傷,建立壓力容器的可靠性分析機制;

安全閥內應安裝防撞擊襯里,避免啟動時產生為花;

生產過程中設備發生泄漏時,禁止帶壓堵漏,以免泄漏加劇。

篇2:加氫裂化車間安全檢查隱患整改制度

1.目的

為了發現和查明各種危險源和安全隱患,并及時、有效地排查治理生產安全事故隱患,防范重特大事故發生,監督各項安全規章制度的實施,制止違章作業,防范事故發生和整改隱患。

2.范圍

本制度適用于加氫裂化裝置各類安全檢查和隱患整改。

3.檢查和整改制度

3.1安全檢查內容

3.1.1查思想:對安全生產的認識、責任心是否強;忽視安全的思想有否克服,出了事故是否從思想上認真吸取教訓。

3.1.2查制度:查對公司制度的執行情況,有無違章指揮、違章作業現象,車間安全管理制度是否健全以及對車間制度的執行情況。

3.1.3查生產工藝和職工操作:各種原料是否按規定投入,各單元操作是否按規定操作,操作原始記錄是否如實記錄。

3.1.4查設備:機械、儀表、廠房、通道、安全裝置、消防器材等安全狀況是否良好,工、器具堆放是否整齊,職工勞保用品穿戴、保管是否良好,消防通道是否暢通。

3.1.5查紀律:查崗位勞動紀律的執行情況,有無擅離崗位,做與生產無關的事,有無酒后上崗和無證上崗的情況。

3.2安全檢查形式

3.2.1車間級安全檢查,每月2號、16號,上午9時,由車間主管負責組織,車間主管、安全技術員、設備技術員、工藝技術員、各班班長參加。檢查出的不安全隱患由車間安全技術員負責匯總,分別提交各班組整改或由車間管理人員協調整改,并對整改情況進行跟蹤和記錄。

3.2.2班組級安全檢查,由班組長負責組織,每倒班周期第1個白班進行一次,檢查情況報車間安全技術員,由安全技術員提出提交各班組整改或由車間管理人員協調整改的建議。班組級安全檢查,必須嚴格進行,不馬虎、不走過場,當面講清,由班長記錄完整并報車間安全員備案。

3.2.3臨時性檢查:緊急情況下的搶修、大修項目的開工、長期不用設備開車、新工藝、新產品、新設備的投產,都應進行臨時性的安全檢查,該項檢查由主管部門、班組分別負責進行。

3.3檢查后的整改

3.3.1要狠抓安全檢查隱患的整改。對檢查發現的不安全隱患,由各班組進行整改,做到“四定”即:定措施、定負責人、定資金來源、定完成期限。

3.3.2在隱患整改中防止流于形式。對不按時完成整改任務的,按車間考核管理制度,對責任人采取經濟處罰,并在安全生產考核時加倍扣分。由此造成事故的,要追究責任人相應的責任,直至追究法律責任。

4相關記錄

4.1《安全生產隱患整改通知書》

4.2《安全生產整改記錄表》

篇3:加氫裂化車間安全例會制度

按相關安全管理要求,車間生產期間需要定期召開安全工作會議,及時掌握安全生產信息、傳達安全生產指令、解決存在的問題,以確保安全工作的順利進行。為使會議規范化、制度化,特制定本制度。

一、例會的時間和人員

車間安全例會每月召開四次,即7、14、21、28號下午14時,由車間主管、安全技術員、設備技術員、工藝技術員及各班長/副班長參加。

二、例會內容

傳達公司有關文件及會議精神,每人匯報和總結本班組周工作完成情況,協調解決當前存在的安全生產問題,并對下周工作進行具體安排。

三、例會有關要求

1.各類會議應有專門記錄,會議有關材料、記錄列入檔案管理保存。

2.各種安全會議設會議簽到/簽退表,并且必須由參加會議人員本人簽到。

3.參會人員提前準備,縮短例會時間,提高例會效率。