操作工是石油化工生產的主體工種,他在機、電、儀、和分析等工種中起著核心主導作用。他具體、直接地操作裝置生產石油化工產品。操作的正確與否直接關系到裝置的安全生產。

操作技術按專業涉及煉油工藝、化工工藝、化學原理、機械、電氣、儀表自動化、分析等多方面的知識。這些知識可分為應知部分(側重于基礎理論)和應會部分(側重于實際操作)。如果按作用和表現形式劃分,所有的操作理論和操作技術都可歸納為生產技術和安全技術兩部分。本章以煉油化工操作工人為對象,介紹安全操作技術與技能。煉油、化工生產裝置(簡稱煉化裝置)所使用的原料、輔助材料、助劑、工作介質及半成品和產品大都具有易燃、易爆、易中毒、強腐蝕的特點。而煉化生產過程又具有高溫、高壓、冷凍、連續化等特點。為了保證生產過程的安全操作,操作員工應認真學習和掌握基本的安全知識、技能和裝置的一般安全要求。一、基本要求石油化工生產裝置各有差異、安全生產的實際情況也大不相同,但卻有許多共同的要求,具體可歸納如下:(1)新人廠員工必須進行廠、車間和班組三級安全教育。操作工上崗前必須取得安全作業證。(2)廠區嚴禁煙火,廠內禁止吸煙,禁止帶引火物進廠。廠內生產用火必須按規定辦理動火證。(3)進入生產現場必須按規定著裝,禁止穿緊身褲、裙子、釘子鞋、高跟鞋、拖鞋進入現場,上崗不準佩帶耳環、項鏈、手鐲等裝飾品,長發不準露出帽子外。(4)發生火災、爆炸、中毒等事故,應迅速組織搶救,維護事故現場,其它崗位人員要堅守崗位,做好事故后的配合處理,禁止擅離崗位、圍觀看熱鬧。無關人員不得靠近事故現場。(5)崗位操作工要認真執行生產技術規程和崗位操作法,嚴格遵守以崗位責任制為中心的各項制度,精心調整工藝,搞好設備維護。非本人專責的機、電、儀設備,未經批準不得亂動。(6)禁止在生產用爐、熱力管道設備及采暖設備上烘烤衣服、鞋襪和食物。禁止在有毒有害崗位吃飯和吃零食。禁止穿浸有易燃、易爆液體的工作服接近明火操作現場(7)生產現場禁止存放易燃、易爆物料和自聚物、破布、油布等易燃物品。(8)易燃、易爆、易中毒物料貯罐排水要一人操作,一人監護,排水時操作人員不得離開現場。(9)設備運轉時禁止擦拭、拆卸、安裝傳動部件。禁止拆除或損壞傳動防護罩。(10)未按規定辦理審批手續,禁止拆除或變更安全聯鎖裝置和安全防爆抑止裝置。(11)停用閑置設備必須用盲板與生產系統切斷。(12)廠內開挖動土必須經機動部門批準,以防損傷隱蔽工程。(13)機動車輛進入易燃、易爆生產區應辦理動火證。(14)崗位操作時嚴禁隨地亂排亂放易燃、易爆和有毒物料。(15)生產崗位臨時用電必須按規定辦理用電手續,凡易燃、易爆區域的臨時電線(電纜)不得有破損裸露,并要采取防水和防機械損傷保護措施。(16)壓力表和貯槽液位計(現場)應有控制上、下限警戒線。(17)利用氮氣置換和壓送物料時,禁止將氮氣管線與物料管線(設備)固定連接,以防物料返竄入氮氣系統。氮氣用完后要及時斷開活接頭。(18)崗位異常現象的處理必須給下一班書面交接清楚。并一同到現場核實確認。(19)操作工應了解本崗位過去發生的典型事故,清楚本崗位操作的安全要點。(20)崗位操作要按要求巡回檢查,如實準確地填寫崗位記錄。二、崗位操作基礎安全知識(一)化學危險品凡具有各種不同程度燃燒、爆炸、中毒、腐蝕、放射性等危害特征的物質,受到摩擦、撞擊、震動、接觸火源、日光暴曬、遇水受潮、溫度變化或遇到性能有抵觸的其它物質等外界因素的影響,引起燃燒、爆炸、中毒、灼傷等人身傷亡或財產損失的物質都屬于化學危險物品,簡稱化學危險品。(1)化學危險品分類見表8—1。(2)化學危險品危險特征見表8—2。物品名稱特性爆炸性物質1.化學反應速度極快,可在萬分之一秒的時間內反應爆炸2.反應過程放出大量的熱,一般可放出數百到數千千卡的熱量3.能產生大量的氣體產物。1kg硝化甘油爆炸后產生716L的氣體氧化劑1.具有較強的氧化性、化學性非常活潑,具有較強的得電子能力2.分解性。遇熱摩擦震動和撞擊極易分解放出氧氣,產生高熱3.遇光分解。如硝酸銀遇光分解產生銀及氮的氧化物4.氧化接觸還原劑。有機物都能發生不同程度的化學變化引起燃燒或爆炸壓縮氣體和液化氣體1.壓縮性。氣體的可壓縮性2.膨脹性。氣體受熱有膨脹性自燃物質1.某些物質的化學活潑性強,極易氧化引起自燃(如黃磷)2.某些自燃物的化學性很不穩定,易發生分解而導致自燃,如硝化纖維及其制品3.某些物質分子中,含有較多的不飽和雙鍵(—C=C—),容易和空氣中的氧產生氧化作用引起自燃,如油布、油綢是用桐油制成遇水燃燒物質1.遇水分解,發生劇烈反應放出氫和大量的熱,其熱量能使氫氣自燃或爆炸,如鉀、鈉、鋰等2.遇水劇烈反應,放出不同的可燃氣體乙炔、甲烷等,如電石遇水放出乙炔,碳化鋁遇水放出甲烷3.遇水能自燃。如磷化鈣、磷化鋅遇水生成磷化氫,在空氣中自燃易燃液體1.易燃性。具有高度的易燃性,與火焰接觸迅速起燃2.揮發性。在低溫下也有不同程度的揮發性3.爆炸性。蒸氣與空氣混合在一定的比例下遇火爆炸4.帶電性。流動過程中能產生靜電引起燃燒5.流動性。很快向四周擴散6.遇強酸或氧化劑引起燃燒7.不同程度毒性易燃固體1.先受熱熔化,然后蒸發氣體,再分解、氧化,直到出現火焰而燃燒2.粉塵易燃固體,其懸浮狀時能與空氣混合而形成爆炸性混合物3.金屬粉末,如鋁、鎂遇火,在高溫下放出氫氣發生爆炸4.與氧化劑作用發生劇烈反應引起燃燒爆炸,如赤磷遇氧化劑氯酸鉀能起火燃燒毒害物質1.毒害物質在水中的溶解度越大,毒性也越大2.毒性與化學結構有關3.某些物質對人體不同器官有選擇性和蓄積性腐蝕性物質1.具有各種不同程度的腐蝕性2.有的還具有毒性,如酸霧3.有的具有易燃性,如酯酐4.有的具有助燃性,如硝酸放射性物質1.能放射出α、β、γ射線和中子流2.β射線穿透能力比α射線強3.α射線的電離本領很強4.γ射線的穿透能力比α射線大10000倍5.中子流的穿透能力很強6.對人體有危害,主要是紅血球減少等(二)崗位安全操作要點煉化生產裝置的崗位特點各不相同,無論是原料助劑、工藝流程、自動化程度、產成品工藝生產特點,還是易燃、易爆、易中毒的特點,都有很大的差異。所以崗位的安全操作一定要從本崗位實際出發,結合工藝技術和自控條件總結、歸納、學習和理解各崗位的安全操作要點。一般來說,崗位操作主要包括崗位開停車、工藝調控、緊急異常情況處理和日常檢維修等內容。1.崗位開車的安全操作要點崗位開停車是事故發生概率較大的一個環節,無論是正常的裝置開車還是檢修改擴建后的裝置開車。事故發生往往因為某一塊盲板未抽或未加,某個閥門開關不正確而引起的。所以按規定程序認真仔細地進行開車前的準備和操作,是安全的重要保證。開車過程中應注意以下工作:(1)核準開車流程和開車步驟,認真核準自控儀表設定值和控制指令。(2)認真進行設備、系統的檢查。包括閥門的開關狀態,盲板加堵與抽除狀況,水、電、汽、氣、冷劑、燃料氣、燃料油等公用工程的供給量和接受狀況,安全檢測儀表及安全設施的投用情況,原材料、助劑的準備情況等。(3)按規定進行手動盤車和電動盤車。(4)原料、助劑的配置分析和合格備用情況。(5)原料、助劑貯槽的排水(排液)。加熱、冷凝(卻)系統排水(排液)。(6)閥門的開、關不能用力過猛。特別是高壓、高溫、深冷、急冷系統和蒸汽管網及其它有冷凝液積存的系統。其進料閥門的開啟一定要緩緩操作,必要時要按規定認真進行系統的預熱和預冷。(7)所有密閉的貯槽、反應器、塔器等,檢修后開車投料(接料)前必須先分析氧含量,低于2%方能開車。2.易燃易爆系統正常操作時的安全注意事項(1)高溫、高壓、急冷、深冷及氧化反應等操作,工藝指標的控制要留有余量,不能頂限控制操作,要充分體現工藝參數的安全要求。(2)工藝參數的調整控制,要處理好關鍵與一般的關系,清楚控制要點,明確控制措施。例如有些伴有熱交換的反應過程,工藝參數的控制措施如下。①溫度控制如表8—3所示。②控制投料速度和配比如表8—4所示。

③超量雜質和副反應的控制。許多化學反應由于反應物料中雜質的增加導致副反應、過反應發生,造成燃燒或爆炸。如乙炔和氯反應生產氯乙烯。氯化氫中的游離氯一般不允許超過0.005%,因為過量游離氯可與乙炔反應生成四氯乙烷而燃燒爆炸。為了防止有害雜質引起事故,采用加穩定劑的辦法。如為提高氯化氫的穩定性常加入濃度為0.001%~0.5%的硫酸。對有較大危險的副反應物,要采取措施避免其在貯罐內長期積聚。④溢料和泄漏控制。化學反應中不少物料容易起泡,從而發生溢料引起燃燒。造成溢料的原因與物料的構成、反應溫度、加料速度以及消泡劑用量、質量等有關。震動往往導致管線焊縫破裂造成泄漏。(3)工藝參數的調控要本著勤觀察、多思考、看趨勢、微調精調的原則。避免盲目亂調和大起大落的調整。(4)把儀表操作與現場核實結合起來,認真進行崗位巡回檢查,及時發現、準確判斷、果斷處理問題。(5)及時校核一、二次表之間的差異,及時核查DCS調節與現場實際動作的差異,及時消除儀表偏差和DCS誤動作。(6)認真區分工藝參數報警和安全檢測儀表的報警,切不可把儀表報警(特別是安全儀表的報警)誤認為是儀表故障而忽視。更不得怕報警聲響而關停聲音報警器。(7)切不可為了工藝調整方便而私自關閉、停止自動聯鎖裝置、防爆抑制裝置等安全裝置。(8)及時消除設備的跑、冒、滴、漏。(9)嚴格控制易燃、易爆、有毒、有害物料的排放,嚴禁亂排亂放。氣相放空原則上要排入尾氣回收管網。殘液排放要排人化污系統,不得向雨排地下管網中排放。(三)工藝參數的控制在生產過程中工藝參數主要是溫度、壓力、流量、液位、物料配比等控制參數。工藝技術部門對工藝指標的制定考慮了指標的安全性。但一般情況下工藝指標只是一個范圍,而不是一個確定值。所以工藝指標的安全控制應該包括兩層含義,一是不違反工藝控制指標,二是在工藝指標范圍內優化操作。在同樣的控制指標范圍內,不同的工藝操作優化水平的效果截然不同,也是操作人員實際水平高低的體現。1.溫度的控制溫度是生產操作最重要的指標,不同化學反應有最適宜的反應溫度;各種機械、電氣、儀表設備都有使用的最高和最低允許溫度;各種原材料、助劑等都有貯存使用的溫度范圍。原油加工、蒸餾、精餾過程中不同的控制溫度更是直接決定著不同餾分產物的組成。工藝過程中溫度的受控程度更是裝置安全性的重要標志。溫度對崗位操作的影響是最直接的。如在石油裂解過程中,超溫會造成催化劑失去活性,深度裂解,導致爐管結焦燒毀甚至發生爐膛爆炸。在塑料、橡膠聚合過程中,超溫往往會造成釜內爆聚、凝膠結塊等。在氧化、還原反應生產過程,如果溫度控制不當,可直接引發爆炸。如過氧化氫異丙苯生產過程中,異丙苯氧化反應溫度不得超過120℃,提濃塔塔釜溫度不得高于100℃,否則就會因為氧化過度和過氧化物分解引起爆炸。所以生產過程的溫度控制力求合理,手段力求完善,操作要力求準確。反應熱的加入或移出,控制手段要綜合搭配、完善,不留死角。以橡膠聚合為例,釜內反應熱的移出手段應考慮釜內攪拌強度,釜內列管、蛇管散熱控制,夾套散熱控制,釜外循環冷卻系統(如單體、惰性氣體蒸發外循環冷卻等)的控制等,要針對釜內放熱熱負荷大小和釜的結構與容量大小,配置完善的溫度控制手段。特別是對于高溫、高壓;劇烈反應的溫度控制,要實行雙保險或多保險。如聚合釜攪拌的雙路供電或設保安電源、人工攪拌裝置等。裂解爐的爐管溫度聯鎖、濕潤配合蒸汽聯鎖、進料聯鎖以及防止計算機誤動作和人工誤操作的聯鎖等,使反應系統正常的溫度控制和異常情況下的溫度控制都有完善有效的手段。在實際操作時,判斷問題要準,指令下達要準,執行指令要準,是溫度控制的重要保證。2.壓力的調整與控制壓力控制主要包括壓力的形成與壓力的使用兩個環節。一個系統壓力的來源主要是氣體壓縮增壓、液體輸送增壓和化學反應增壓三個方面。氣體壓縮增壓環節,主要是以壓縮機為中心的壓縮安全操作。隨著工藝的不同,壓縮機的能力、結構、形式各不相同,如往復式壓縮機、離心壓縮機、水環(液環)式壓縮機、螺桿壓縮機等。但從操作控制強度和安全角度出發,最典型的是往復式壓縮機。在崗位操作中影響壓縮機工藝參數的最突出問題有液體進缸、機械故障和出口及后系統排壓不暢。操作者在操作中要勤于檢查,認真聽、摸、看、想。就是聽壓縮機各部位運轉聲音是否正常,摸電機及其他有關部位溫度是否正常,看水、油分離器液面,看放空及后系統有無凝結水(液)凍堵,想就是認真思考檢查情況,判斷壓縮機運轉是否正常。另外,就是對化學反應增壓的操作控制。有些反應過程要產生氣態副產物,再加上系統自身的壓力,如果尾氣系統排壓不暢,就會使整個反應系統憋壓,影響系統的壓力控制,嚴重時會引起事故。如某化工廠乙苯絕熱脫氣爐在冬季開車時由于脫氫氣反應系統尾氣放空阻火器被凝結水凍堵,排壓不暢,導致絕熱脫氫爐系統憋壓,乙苯從法蘭墊刺開漏出,遇爐子明火而著火爆炸。如果反應系統的增壓與尾氣凝結水(液)的凍堵連在一起,其危害更大,所以更應引起高度重視。3.液位的安全控制生產過程的液位控制主要是不超裝、超貯、超投料,液面要真實。假液面是生產過程中影響液位控制的常見問題。形成假液面的原因主要有:(1)液面計(及液面計管)凍堵;(2)密度不同的液體混合操作時,由于液面計管和容器內的液體密度不同,造成液面計液面與容器實際液面不一致;(3)液面計閥門關閉或堵塞;(4)液面計管、閥門被凝膠、自聚物、過氧化物等堵塞,許多液面計管(板)是透明的,容易暴露在陽光下,所以在液面計處很容易形成自聚物和過氧化物;(5)貯槽排水(排液)不及時;(6)容器攪拌混合效果不好,容器內有沉淀分層;(7)液面計與容器氣相不連通,造成氣阻;(8)容器內液體氣化,造成氣液相界面不穩;(9)接送料操作中液面不穩定。消除假液面首先要穩定操作,認真進行崗位巡回檢查。另外還應注意液面計的選型和結構的改進。4.物流與物料配比的控制在生產中物料流量(或配比)的控制對操作的影響隨著反應的不同而不同。如在放熱反應中,隨著反應物投料速度加快,反應熱量增加,反應溫度就上升。如果反應熱不能及時撤出,就會引起反應系統超溫,物料分解、突沸而引發事故。如果反應溫度過低,反應物加入量過大,會暫時抑制反應溫度上升,一旦反應溫度回升,則積聚的反應物會在局部劇烈反應,同樣會導致突沸和事故發生。在有些氧化反應過程中,因加料速度過快,會造成反應速度過快發生爆炸事故。而且有些反應的反應物本身就能形成爆炸混合物。如乙烯氧化生產環氧乙烷的反應中,乙烯的氧化就是在接近爆炸混合濃度的配比下進行氧化反應的,一旦物流控制不當就會引起爆炸。物流和配比的控制操作,在高分子合成的工藝過程中有它獨特的安全特點。與精細化工和一般化工合成反應不同,高分子合成的聚合反應主體是單體,用來引發聚合反應的引發劑配比很小,而引發劑加入量的微小變化,對聚合反應的速度和高聚物產品的結構性能有很大影響。引發劑加入的不準,會導致聚合反應超溫、超壓、爆聚、凝膠結塊等。準確加入引發劑,應注意以下幾個方面:(1)選擇合適的計量設備。要根據引發劑的實際加入量選擇計量槽和計量泵的大小。如果計量泵、計量槽選擇過大,會降低計量調節精度,使操作難以控制。(2)簡化計量系統工藝配管,提高自動化控制水平。盡量減少物料在系統的滯留量,一方面可以縮短計量環節的反應時間,另一方面可減少引發劑在計量系統停留時的凝結、結晶、沉淀。特別是間歇聚合的生產過程,引發劑結晶沉淀,堵塞液面計和加料管線是冬季生產的常見問題。(3)準確計量、核準配方量。(4)精心操作準確計量。認真檢查計量設備,及時消除假液面。DCS控制系統要注意核對計量前后的液面變化,防止計算機控制的誤動作或假動作。(5)按要求進行攪拌,保證引發劑溶液的均一性和分析代表性。此外,在許多高分子聚合的共聚過程中,不同活性的單體配料比例控制也應特別注意。①由于不同單體的活性不同,單體投料時的配比控制不好,就會影響聚合反應的速度。如在丁二烯和丙烯腈共聚過程中,由于丙烯腈的活性較大,在投料操作中,如果丙烯腈多加了,聚合反應就會變得劇烈,嚴重時會導致超溫、爆聚、凝膠結塊堵塞管線和設備。所以在實際生產中(特別是高腈聚合物的聚合過程中)丙烯腈的投料比例要嚴格控制;②不同單體投料比例的控制,直接影響共聚物中單體的結合比率和高聚物的結構,影響高聚物的質量。加料順序和速度是所有化學反應操作中至關重要的一環。有些反應操作中,如果反應物加料順序顛倒,可能引起爆炸。如氯化氫合成時必須先投氫后投氯。三氯化磷生產時必須先投磷后投氯。磷酸脂與甲胺反應時應先投磷酸脂后滴加甲胺等。有些反應過程中反應速度是通過反應物的加入速度來控制的。如在丁基萘磺化生產間丁基萘磺酸的過程中,就是通過控制發煙硫酸的加入速度,控制反應速度和防止超溫。另外,有些反應過程中如果加料速度過快,會造成有害的或易燃易爆的反應尾氣來不及吸收而積聚外逸,造成人身中毒或引發火災爆炸事故。所以生產中一是要按規定程序加料,二是要嚴格控制加料速度,三是要有與反應能力相適應的尾氣吸收和通排風設施。5.原料中微量雜質的控制在普通化學反應和高分子聚合反應中,原料(或反應物)中的雜質雖然量小,但影響很大。如在聚合反應過程中,有些雜質會終止聚合反應活性,降低反應速度;有些雜質會破壞乳化液、懸浮液等反應系統的穩定性,造成反應器內凝聚結塊、堵塞設備;有些雜質會使高分子鏈發生岐化和交聯,影響聚合產品質量等。在許多化學反應過程中雜質的存在會引發副反應。原料中的雜質可能直接導致生產和貯運過程發生事故。如丁二烯中過氧化物含量增多,就有可能發生因過氧化物受熱或受振動分解引起的爆炸事故。原料碳四中乙烯基乙炔含量增加,會引起由乙烯基乙炔遇氧而形成的過氧化物分解爆炸事故。在化工操作中,對原材料或反應物雜質的控制,一是要按規定進行使用前的取樣分析,不合格的不能使用。二是要注意觀察原材料、助劑的外觀質量,如丁二烯過氧化物為乳白粘稠狀的,許多阻聚雜質會使原料變為黃色或棕色等,這都可以在貯槽液面上看出來。其三是加強原料、助劑投入反應后的操作監控,及時根據反應異常現象判斷原材料助劑中雜質的影響,有針對性地采取措施,保證生產的安全穩定。6.溢料的操作控制溢料主要是指化學反應過程中由于加料、加熱速度較快產生液沫引起的物料溢出,以及在配料等操作過程中,由于泡沫夾帶而引起的物料溢出。由于溢料時相界面不清,給液面的調節控制帶來困難。反應過程中,溢料使反應物料外泄,容易發生事故。在連續封閉的生產過程中,溢流又容易引起沖漿、液泛等操作事故。為了減少泡沫,防止出現溢料現象,首先應該穩定加料量,平穩操作。第二,在工藝上可采取真空消泡的措施,通過調節合理的真空差來消除泡沫。如在橡膠生產的脫除揮發物的操作中可通過調節脫揮塔塔頂與塔釜的真空度差來減少脫氣過程的泡沫,以防止沖漿。第三是在工藝允許的情況下加入消泡劑消減泡沫。第四是在配料操作中可通過調節配料溫度和配料糟的攪拌強度,減少泡沫和溢料。如果出現溢料或泄料,要根據物料性質進行處理,如果是易燃、易爆和有毒、有害的物料溢出,則禁止向排雨和生活廢水系統沖掃。7.公用工程的安全控制裝置的公用工程是指在生產裝置上共同使用的電、水、蒸汽、工藝空氣、儀表空氣、氮氣、冷劑等工程供應網。公用工程是操作和工藝參數控制最基本的保證。如果沒有穩定的公用工程供給,就無法控制工藝參數,也無法正常開車。在一般生產過程中,對公用工程的使用與控制都有明確規定。如:(1)氮氣壓料、吹掃、置換必須用活接頭連接,用完氮氣必須斷開活接頭,以防物料竄入氮氣管網中。(2)儀表用空氣禁止用于工藝吹掃和置換等作業,以保證儀表空氣管網的壓力穩定。(3)冬季蒸汽管網和用汽設備接受蒸汽時,須排出冷凝液并認真進行預熱,蒸汽閥門不能開得過猛過大。(4)消防水、過濾水、生活水等不能互竄使用。(5)蒸汽、氮氣和工藝空氣的使用要集中統一調度,有壓力波動應及時與調度聯系。氮氣壓力低于物料壓力時,嚴禁用氮氣吹掃設備管線和用氮氣壓送物料,以防物料反竄入氮氣管網中。(6)易爆聚、連續性強、危險性大的重點用電部位和系統,要采用雙路供電或配備保安自備電源,以保證安全生產。8.工藝參數的自動控制隨著技術進步,煉化生產裝置的自動化控制水平越來越高。生產過程工藝參數的控制從現場顯示、氣動檢測調節控制、電動檢測調節控制、智能型儀表控制到DCS計算機控制,大大提高了工藝參數的受控程度,保證了工藝的穩定和裝置的安全生產。在高度自動化控制的操作中應注意以下問題:(1)在控制編程鎖定之后,非編程專業人員不得解除鎖定、隨意調整。工藝操作人員只能在自己的操作盤上操作,其它人不能亂動。(2)隨時進行計算機操作與現場實際動作的檢查,及時防止和消除計算機誤動作。(3)加強操作責任心,及時處理異常報警。由于計算機控制精度高,工藝參數和安全檢測報警點多,操作中不能有麻痹思想而忽視報警處理。在這方面也有過深刻教訓。某化工廠一次碳四跑料后檢測儀表報警,沒引起操作人員的重視和處理,反而認為是儀表誤動作,甚至關閉了報警信號。結果大量液化氣體溢出,蔓延到廠大門,發生嚴重火災爆炸事故。(4)認真做好崗位巡檢,及時消除儀表與現場的差異。(四)異常現象的處理異常現象包括工藝的異常波動和外界的異常影響。其中工藝的異常波動主要是工藝操作和機械、電氣、儀表等方面的原因所致。外界的異常影響如果處理不當,會直接導致各類事故發生。而異常工藝波動如果不能準確找出原因及時處理,也會演化為事故。所以正確處理異常現象是預防事故發生的最有效、最基本的原則。1.異常現象的處理原則(1)正確區分工藝波動與工藝異常的界線。兩者之間既區別又有著內在聯系,工藝超出了正常的波動范圍就可視為異常現象。工藝異常現象第一類是由于對正常的工藝波動發現不及時、處理調節不當而發展形成。這類工藝異常可以通過常規調節手段調節;第二類是由于系統和設備的故障引發的,這類工藝異常現象在初期往往與正常的工藝波動混在一起,一旦超出正常波動范圍而形成工藝異常現象之后,用常規的調節方法難以使之恢復正常,必須找出并消除設備系統的故障之后,才能使工藝恢復正常;第三類工藝異常現象是由外界環境的突變引起的,如突然停電、停汽、停水、停冷劑、停導熱油等,此類工藝異常現象事先沒有任何先兆,危害性也較大。(2)精心操作、勤于觀察思考,善于從變化趨勢中發現異常的工藝變化。(3)工藝異常現象要盡可能做到發現早、判斷準、處理及時果斷。如果耽誤了處理時間,異常現象就有可能導致事故。(4)對異常現象要認真分析,綜合考慮,防止在異常現象處理中引發新的異常。(5)異常現象處理時要按規定程序進行,不能盲目蠻干,不能隨地亂排亂放物料,嚴禁在室內排放易燃易爆物料。2.異常現象的安全處理要點(1)停電。正在反應的物料要加大冷劑通人量,并進行人工攪拌,防止局部爆聚。臨近反應終點的物料可視情況提前卸料,并適當多加入終止劑。關閉有關閥門,防止物料互竄。尾氣放空,防止系統憋壓。(2)停水。及時加大其它冷劑的用量,以防止反應釜超溫,防止段間及出口用水冷卻的壓縮機超溫超壓;防止水冷卻的蒸餾(精餾)系統氣相沖塔。(3)停氮氣。停止壓送料及吹掃置換等操作,及時斷開氮氣接頭,防止因氮氣無壓而使易燃、易爆及有毒、有害物料反竄人氮氣管網中。(4)停工藝空氣。停止設備空氣置換作業,停止用工藝空氣強制通風作業的容器內檢修施工作業,防上停空氣后容器內缺氧窒息。(5)停儀表空氣。立即切換,進行現場手動操作。防止因停儀表空氣而發生超溫超壓等工藝失控現象。(6)停蒸汽。立即采取措施,防止冬季蒸汽保溫設備管線等設備的凍結。防止蒸汽供熱熔化或溶解操作的降溫凝固結塊。防止粉末干燥系統的濕料結塊。(7)停燃料氣。關閉燃料氣閥門,注意防止燃料氣復送后造成火災或回火。(8)事故狀態的處理。事故狀態下操作人員要沉著冷靜,不慌不亂,果斷地按事故處理預案進行處理,防止事故發生。如液態烴跑料后,現場空間充滿了可燃氣體,一遇明火就會發生火災爆炸事故。這時要立即設法切斷物料來源,封鎖現場,禁止一切可能產生火花的作業。設封鎖隔離區,以防可燃物擴散遇火源而爆燃。從遠距離(如配電室)停電,禁止無關人員進入現場。立即報警,要求消防車、氣防車遠距離監護,統一協調指揮各專業人員現場搶救。(五)壓力容器的安全操作煉油、化工生產裝置中塔器、貯槽、反應器、換熱器、鍋爐等設備一般都是壓力容器。壓力容器的安全管理要認真執行勞動部《壓力容器安全技術監察規程》(簡稱《容規》)。崗位操作過程中的壓力容器使用安全要點如下:(1)壓力容器操作人員要在企業生產技術和安全技術培訓合格的基礎上接受地方勞動部門壓力容器操作培訓,并取得合格證書。(2)要認真落實崗位壓力容器使用維護專責制,加強日常巡檢和維護,保證壓力容器及附件如安全閥、液位計、溫度計、壓力表等安全裝置完好投用。(3)檢修更換壓力容器閥門時,要嚴把閥門的材質和質量關,特別是貯槽類壓力容器進出口第一道切斷閥不能使用鑄鐵閥門,且閥門的公稱壓力要比壓力容器的壓力上限高一個壓力等級。(4)壓力容器檢修完畢后必須經過嚴格定壓查漏試驗(壓力容器的定期水壓試驗和氣壓試驗由安全和機動部門的專業人員進行試驗)。定壓查漏合格之后方可投入使用。定壓查漏工作要特別注意以下問題:①定壓查漏試必須在容器及其安全閥、液面計、溫度計、壓力表、爆破板和管線、閥門處于工藝流程使用狀態下進行。特別注意在系統壓力表閥、液面計閥開啟狀態下進行。②定壓查漏必須專人進行,認真做好記錄。查漏要用肥皂水,對所有檢修過的法蘭及焊縫、閥門、安全閥、儀表接頭、液面計等靜密封點逐一檢查,查出的漏點要做記號,待卸壓后進行消除,漏點消除后再充壓查漏,直至合格。禁止壓力容器在受壓狀態進行檢修作業。③定壓要嚴格保證定壓時間,平均每小時泄漏量不超過0.2%為合格。計算公式如下:式中P*、T*——分別為試驗終了時的壓力(絕壓)、溫度;PH、TH——分別為試驗開始時的壓力(絕壓)、溫度;t——定壓時間,h。(5)壓力容器安全閥前一般不裝閥門。如裝閥門,必須保證閥門全開并加鉛封。操作人員交接班時要注意檢查安全閥前閥門的開啟和鉛封情況。(6)在正常生產狀況下,安全閥前后禁止加堵盲板,不能為了圖省事(特別是當安全閥有故障而時常小漏的時候)在安全閥前、后加堵盲板。(7)對容易掛膠堵塞介質的設備,為了防止安全閥在正常狀況下未超壓起跳就被介質堵塞,影響正常動作,設計時可在安全閥前增設一塊爆破板,如圖8—1所示。這種設計必須注意以下問題:①安全閥與爆破板之間必須加裝壓力表。②爆破片的爆破壓力應小于或等于安全閥的起跳壓力。③安全閥與爆破板之間的距離不應太小,一般不小于兩倍管道內徑。否則破碎的爆破片會影響安全閥的正常起跳與回座,如圖8—1。④操作中要注意檢查爆破板后壓力表的變化。正常操作下該表壓力為零,如果有壓為,可能是爆破板破裂。(8)壓力容器安全操作的根本保證是嚴格執行工藝條件。不超溫、不超壓、不超貯,及時排水(排液),消除假液面和設備、閥門、管線的凍堵。認真執行崗位巡回檢查,及時消除跑、冒、滴、漏和其它工藝異常及安全隱患,保證壓力容器的安全運行。(9)對超期服役和降級使用的壓力容器,要有重點監護使用責任書。在工藝允許的范圍內盡可能降壓、降溫、降低貯存液面進行控制。加強巡回檢查和設備維護保養。加強設備監測和測試。加強日常安全檢查。確保落實各項特護措施。(六)安全裝置1.安全裝置分類安全裝置是為了預防事故發生和防止事故蔓延所設置的各種檢測、控制、聯鎖、防護、報警儀表、儀器裝置的總稱,常見的安全裝置分為以下七類。(1)檢測儀器儀表。如壓力計、真空計、溫度計、流量計、物位計、酸度計、濃度計、密度計及超限報警裝置和可燃氣體檢測報警儀、毒物檢測報警儀、火災報警儀等。(2)防爆泄壓裝置。如安全閥、爆破片、呼吸閥、易熔塞、放空管、通氣口等。(3)防火控制與隔絕裝置和防爆抑制裝置:如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火災報警裝置、蒸汽幕、水幕、惰性氣體等。(4)緊急制動、聯鎖裝置。如緊急切斷閥、止逆閥、加惰性氣體及抑制劑裝置、各類安全聯鎖裝置等。(5)組分控制裝置。如氣體組分控制裝置、液體組分控制裝置、危險氣體自動檢測裝置、混合比例控制裝置、阻止助燃物混入裝置等。(6)防護裝置與設施。如起重設備的行程和負荷限制裝置、電器設備的過載保護裝置、防靜電裝置、防雷裝置、防輻射裝置、防液堤、防火墻、防爆墻等。(7)事故通訊、信號及疏散、照明設施。如電話、警報器、疏散標志及設施等。2.安全裝置使用維護說明(1)壓力表通常分為液柱式、彈力式、電氣式、活塞式四大類。生產裝置上最常見的是彈簧式壓力表。彈簧式壓力表在使用中一是要經計量部門檢驗合格并貼有合格標簽。二是使用中要有壓力控制上、下警戒線。三是當壓力表指針不回零時要立即更換。四是高溫易堵易腐蝕介質要填充隔離保護液。隔離保護液要與被測介質不發生化學反應或不混溶。如表8—5所示。

壓力表隔離保護裝置結構舉例如圖8—2、圖8—3所示。(2)溫度計。常用溫度計分類如表8—6所示。溫度計在使用中應用注意的,一是防止機械碰砸損壞。二是防止熱電偶、電阻體套管腐蝕漏料和套管被攪拌漿葉打彎打傷等。三是防止熱電偶、電阻體接線碰砸斷裂。(3)流量計以生產中最常用的橢圓齒輪流量計為例,在使用中一是要注意檢查計量有無異常聲音,防止出現機械故障。二是要防上液體在表前氣化,影響計量準確性。(4)液位計。玻璃管和玻璃板液面計使用中要防止堵塞凍結,防止破裂。玻璃管液面計都要有防護罩。浮子液位計要防止浮子被卡和浮子繩腐蝕斷裂。法蘭式液位計(雙法蘭和單法蘭式)使用中應注意防止法蘭口堵塞和介質密度變化對液位測量的影響。雷達式液位計使用中應注意介質變化后被測介質對雷達波吸收率的變化,防止出現檢查偏差。(5)防爆泄壓裝置。防爆泄壓裝置主要指安全閥、爆破片、防爆門、放空管等。安全閥在使用中要定期檢查鉛封是否完好,各部位螺絲有無松動、重錘有無位移。發現安全閥有滲漏時要及時更換,嚴禁采取增加安全閥的加壓載荷的方法來消除滲漏。(6)防爆抑制裝置。防爆抑制裝置是指在特別危險的設備及系統(如氣相粉末干燥系統等)通過設置自動引爆防爆滅火彈、自動起動滅火蒸汽和消防水霧等措施,制止設備系統內發生火災爆炸事故的一種自動聯鎖裝置。防爆抑制裝置一般由滅火防爆彈、滅火蒸汽、消防水霧及相應的溫感、壓感控制聯鎖等系統組成。防爆抑制裝置要在設備系統開車的同時投用。防爆抑制裝置要定期檢查防爆彈。(7)危險氣體檢測報警裝置。常見的危險氣體檢測報警裝置有可燃氣體檢測報警器和毒物檢測報警器。按安裝形式又可分為固定式和便攜式。可燃氣體報警器一般分兩級報警,一級報警為可燃氣體爆炸下限的20%。二級報警是爆炸下限的40%,也可根據生產工藝的要求設置一、二級報警值。毒物檢查報警儀對某種毒物在空氣中最高允許濃度進行檢測報警。危險氣體檢查報警器由二次表和傳感變送器組成。在使用時,現場的傳感變送器不能砸碰,不得沖水。要盡量避免探頭長期浸于高濃度危險氣體中,以防探頭中毒失效。(8)火災報警裝置常見的有溫感器和煙感器等,通常具有自動探知火情、自動報警,與自動滅火系統聯動,實現自動滅火等功能。(七)設備交出檢修的安全要求石油化工設備從裂解爐、加熱爐、合成塔、精餾塔、壓縮機、壓濾機、聚合釜、反應器、換熱器、干燥器、分離器到各類泵、罐等,種類繁多,規格不一,且大多都是非定型設備。每臺設備的檢修都有它獨特的技術、安全要求。設備的檢修具有專業性強、交出難、工種交叉作業多、立體交叉作業多、安全防護要求高等特點。無論是計劃內停工進行的大修、中修、小修還是計劃外不停工進行的搶修,都有特殊性。統計數字表明在停車及檢修過程中發生的事故約占事故總數的1/3以上。所以化工檢修必須嚴格按規定程序進行,認真執行各項安全檢修制度。

篇2:石油化工安全生產禁令

《禁令》根據《中華人民共和國安全生產法》和《中華人民共和國勞動法》等有關法律法規和集團公司安全監督管理規定制定,禁令主要內容是:

一、嚴禁在禁煙區域內吸煙、在崗飲酒,違者予以開除并解除勞動合同。

二、嚴禁高處作業不系安全帶,違者予以開除并解除勞動合同。

三、嚴禁水上作業不按規定穿戴救生衣,違者予以開除并解除勞動合同。

四、嚴禁無操作證從事電氣、起重、電氣焊作業,違者予以開除并解除勞動合同。

五、嚴禁工作中無證或酒后駕駛機動車,違者予以開除并解除勞動合同。

六、嚴禁未經審批擅自決定鉆開高含硫化氫油氣層或進行試氣作業,違者對直接負責人予以開除并解除勞動合同。

七、嚴禁違反操作規程進行用火、進入受限空間、臨時用電作業,違者給予行政處分并離崗培訓;造成后果的,予以開除并解除勞動合同。

八、嚴禁負責放射源、火工器材、井控坐崗的監護人員擅離崗位,違者給予行政處分并離崗培訓;造成后果的,予以開除并解除勞動合同。

九、嚴禁危險化學品裝卸人員擅離崗位,違者給予行政處分并離崗培訓;造成后果的,予以開除并解除勞動合同。

十、嚴禁鉆井、測錄井、井下作業違反井控安全操作規程,違者給予行政處分并離崗培訓;造成后果的,予以開除并解除勞動合同。

員工違反上述禁令,造成嚴重后果的,對所在單位直接負責人、主要負責人給予警告直至撤職處分;對違章指揮、違規指使員工違反上述禁令的管理人員,給予行政警告直至撤職處分;造成嚴重后果的,予以開除并解除勞動合同。員工違反上述禁令或管理人員違章指揮、違規指使員工違反上述禁令,導致發生上報集團公司重大事故的,按照《公司安全生產重大事故行政責任追究規定(試行)》對企業有關領導予以責任追究。

公司要求各單位迅速采取切實有效的措施認真貫徹執行《禁令》。要求各單位迅速組織召開職工代表大會,對《禁令》履行民主程序。審議、通過后的《禁令》以企業文件形式下發執行。各企業必須認真組織學習、宣傳《禁令》,確保每一名員工熟悉、清楚。要在操作控制室、作業值班室上墻,生產裝置區要設置醒目的《禁令》公告牌。

篇3:石油化工公司空分裝置安全運行規定

第一條空分裝置是指煉化企業所用各種類型的空分裝置。

第二條對主冷凝蒸發器液氧中乙炔及其它碳氫化合物的有關指標均執行《空分設備液氧中乙炔及其它碳氫化合物控制指標的規定》[中石化(1989)生字56號](見附件)。

第三條空分裝置操作人員應進行安全技術和操作技能的教育經考試合格后持證上崗。操作人員應熟悉并嚴格遵守本崗位操作法。

第四條空分裝置空氣吸入口安全要求

1、空分裝置應在空氣吸入口附近設風向標,監視風向變化帶來空氣質量的變化。

2、每周至少應對吸入口空氣分析1次;周圍空氣質量發生變化時,隨時進行分析。當吸氣條件超標時,應及時查清原因,消除污染源或采取其他安全運行措施。

3、加強與周圍裝置的聯系,當有大量碳氫化合物排放或緊急放空時,應及時通報并立即采取防范應急措施。

第五條防止碳氫化合物進入液氧系統和積聚。

1、分子篩吸附應嚴格做到:裝入的分子篩質量應保證;空氣溫度應控制準確,分子篩再生應徹底;再生切換周期應按操作規程準時進行,特殊情況應縮短再生切換周期。

2、硅膠吸附器應按規定定期切換,保證硅膠的再生溫度和時間。

3、分離裝置液面和工況禁止大幅度波動。分子篩流程的主冷凝蒸發器應采取全浸式操作,即讓主冷換熱器浸沒在液氧中,減少乙炔等碳氫化合物在換熱翅片等部位濃聚。

4、保持主冷凝蒸發器液氧連續排放,不能連續排放時要求每班排液氧1次,排放量等于或大于1%氣氧產量。當液氧中碳氫化合物超標時應增加排放量,嚴重超標時,應及時采取措施直至停車。

5、循環液氧泵應保持連續運轉,停運檢修時主冷凝蒸發器應每班排液3次,每次1%左右,同時盡快恢復運轉。

6、1000m3/h以上大中型空分設備應安裝在線氣相色譜分析儀,連續監測液氧中的總烴化合物單項組分的含量,液氧系統的在線監測色譜分析儀應完好投用、分析準確。

7、大中型空分設備應采用濃縮氣相色譜法分析液氧中乙炔及其他碳氫化合物的含量,分析頻次:每天至少1次,遇有特殊情況增加分析次數。

8、1000m3/h以下小型空分設備及純氮空分設備采用比色法或濃縮氣相色譜法分析液氧中乙炔機總烴含量,分析頻次,至少每天1次,遇有特殊情況增加分析次數。

第六條嚴格忌油和油脂

1、所有和氧接觸的部件和零件應進行脫脂清洗,做到絕對無油和油脂。

2、使用銅制專用工具。

3、空壓機、膨脹機等機組密封應好用不漏油。

4、空氣冷卻塔的冷卻水應嚴防帶油,宜單獨使用循環水。

第七條防止、減少二氧化碳帶入空分裝置。對采用自清除裝置空分裝置,過濾器、吸附器應完好投用,嚴格控制蓄冷器或板式溫度,必要時縮短切換周期。

第八條排放液氧的安全要求。

1、液氧應排入氧蒸發器,不應在室內亂排亂放。

2、嚴格控制液氧排放速度,避免發生燃燒爆炸事故。

3、液氧分析采樣和處理液態氣體時,應做好勞動保護,避免液態氣體觸及皮膚。

4、空分裝置用火屬一級動火,嚴格按安全動火管理制度進行。

5、嚴禁在泄漏氧氣的設備周圍動火。

第九條空分裝置停車安全要求。

1、空分裝置應減少開停車次數,短期停車應分析主冷凝蒸發器液氧中有害物質的含量,如超標或液面過低,應將流體排放干凈。

2、當發生凈化系統堵塞、板式換熱器或精餾塔阻力增大等不正常現象時,應及時安排系統冷吹或加熱。

3、檢修冷箱時,應做冷箱中氧含量分析,打開人孔自然升溫,待氧含量下降后再扒珠光砂,并應注意防止珠光砂快速下塌發生空間爆炸。

第十條人員應避免在氧氣、氮氣濃度增高區域停留。進入氧氣、氮氣容器或管道前,應嚴格執行《進入受限空間作業安全管理規定》,液氧應排放干凈,經取樣分析確認氧含量正常后才能進入,防止氧氣傷害和氮氣窒息事故。

第十一條如有未盡事宜或與國家標準不符時,按國家標準執行。