精細(xì)化工生產(chǎn)企業(yè)有若干個主要生產(chǎn)車間和多個輔助車間,擁有反應(yīng)釜和精餾塔若干臺套。從整體上看,設(shè)備多,貯罐多,管網(wǎng)縱橫密布;從結(jié)構(gòu)上看,整個生產(chǎn)系統(tǒng)是由若干個生產(chǎn)單元組合而成。每個生產(chǎn)單元又是以一臺或多臺反應(yīng)釜、冷凝器與精餾塔組合而成。

本文重點討論單元系統(tǒng)中反應(yīng)釜在操作過程中的安全技術(shù)措施,以液體物料輸送和放熱反應(yīng)的一臺常壓反應(yīng)釜和一個冷凝器作為最簡單的操作單元,分析其可能產(chǎn)生的危險有害因素,制定相應(yīng)的安全防范措施及突發(fā)事件的應(yīng)急措施。

一、主要危險有害因素分析:

1、投料失誤:進料速度過快、進料配比失控或進料順序錯誤,均有可能產(chǎn)生快速放熱反應(yīng),如果冷卻不能同步,形成熱量積聚,造成物料局部受熱分解,形成物料快速反應(yīng)并產(chǎn)生大量危害氣體發(fā)生爆炸事故。

2、管道泄漏:進料時,對于常壓反應(yīng),如果放空管未打開,此時用泵向釜內(nèi)輸送液體物料時,釜內(nèi)易形成正壓,易引起物料管連接處崩裂,物料外泄造成人身傷害的灼傷事故。卸料時,如果釜內(nèi)物料在沒有冷卻到規(guī)定溫度時(一般要求是50℃以下)卸料,較高溫度的物料容易變質(zhì)且易引起物料濺落而燙傷操作人員。

3、升溫過快:釜內(nèi)物料由于加熱速度過快,冷卻速率低,冷凝效果差,均有可能引起物料沸騰,形成汽液相混合體,產(chǎn)生壓力,從放空管、汽相管等薄弱環(huán)節(jié)和安全閥、爆破片等卸壓系統(tǒng)實施卸壓沖料。如果沖料不能達到快速卸壓的郊果,則可能引起釜體爆炸事故的發(fā)生。

4、維修動火:在釜內(nèi)物料反應(yīng)過程中如果在沒有采取有效防范措施的情況下實施電焊、氣割維修作業(yè),或緊固螺栓、鐵器撞擊敲打產(chǎn)生火花,一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火災(zāi)爆炸事故。

二、安全技術(shù)對策措施:

1、加熱控制措施:對于反應(yīng)溫度在100℃以下的物料加熱系統(tǒng),可采用蒸汽和熱水分段加熱,在保證物料不因局部過熱出現(xiàn)變質(zhì)的情況下,先用蒸汽中速加熱到60℃左右,以提高生產(chǎn)效率,再用100℃沸騰水循環(huán)傳熱,緩慢升溫到工藝規(guī)定的溫度并保溫反應(yīng)。這樣分段加熱在提高生產(chǎn)效率的同時又可以防止物料局部高溫受熱分解或劇烈汽化,進而形成汽液相混合體而沖料爆炸,還可以對物料均衡反應(yīng)提高收率,降低消耗成本。

2、連鎖冷卻措施:對于放熱反應(yīng),反應(yīng)初期階段需要加熱,但反應(yīng)過程又會放熱,因此必須快速有效轉(zhuǎn)移多余的熱量。正常使用的反應(yīng)釜冷卻系統(tǒng)主要是夾套冷卻和盤管冷卻,使用的冷卻液主要是循環(huán)水和冷凍液。冷凍液冷卻速度快但成本高。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不正常反應(yīng)的情況下,特別是溫度和壓力急劇上升的時候,操作人員會為了自己的人身安全而快速撤離操作現(xiàn)場,不能有效切斷加熱源,不能有效開啟冷卻系統(tǒng)。為此應(yīng)該在操作崗位以外的遠距離場所設(shè)置緊急開啟冷卻連鎖系統(tǒng)。最好能靠近車間蒸汽分汽缸的蒸汽閥門,在關(guān)閉蒸汽閥門和切斷攪拌電源的同時開啟冷卻連鎖系統(tǒng),實施斷熱、斷電、停攪拌、快速冷卻降溫的措施,將事故控制在初期階段,防止事故的進一步擴大。

3、連鎖泄爆措施:為了防止釜內(nèi)物料在溫度失控產(chǎn)生氣體形成壓力的情況下,能夠及時卸壓,對于常壓反應(yīng)設(shè)備也應(yīng)該根據(jù)反應(yīng)的具體情況安裝緊急卸壓設(shè)施。在釜的頂部要安裝安全閥,對可能具有比較劇烈反應(yīng)的過程應(yīng)安裝爆破片。爆破片的連接管出口必須伸到室外安全地點或抽風(fēng)管口,不能直接指向道路或操作平臺,以防物料噴濺傷人。有滴加反應(yīng)過程的應(yīng)該嚴(yán)格控制滴加速度。

4、密閉輸送防靜電措施:對物料輸送管道系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)物料特性選擇鋼管或塑料管(原則規(guī)定不能使用塑料管,但特殊情況除外)。不管是何種管道均應(yīng)用法蘭或螺栓連接牢固,以防脫落泄漏物料。不能使用橡皮套連接塑料管輸送有機溶劑。對鋼管的法蘭部分要做好靜電跨接,一對法蘭上如果有六只螺栓(含六只)可不要靜電跨接,四只以下(含四只)均要靜電跨接(為了對稱,正常沒有五只,如果有五只也需跨接)。靜電跨接線要使用4平方毫米的銅芯電線。塑料管在輸送有機溶劑或易產(chǎn)生靜電的其他物料時應(yīng)該做好靜電連接,連接方法是在管道內(nèi)部設(shè)置細(xì)銅錢。具體方法主要是在金屬管出口處焊接一棵小鋼釘并適度向管內(nèi)傾斜,細(xì)銅錢必須纏繞在小鋼釘上并緊固,從塑料管內(nèi)通過,另一個端口出來并在管口纏繞緊固。只有這樣才能保證靜電流產(chǎn)生回路并及時將靜電轉(zhuǎn)入接地系統(tǒng)。

5、勞動保護措施:對操作崗位安裝鼓風(fēng)機或抽風(fēng)機,既可保護操作者健康,又可降低操作崗位可燃?xì)怏w濃度,防止達到爆炸極限。為了防止釜內(nèi)物料在有壓力的情況下氣體物料泄漏,擴散至操作室傷害操作人員,應(yīng)該對操作室安裝鼓風(fēng)機。引進室外高空新鮮空氣至操作室,使操作室處于微正壓狀態(tài)。散發(fā)有毒有害氣體的設(shè)備應(yīng)設(shè)置在當(dāng)?shù)爻Ｄ曛鲗?dǎo)風(fēng)向的下風(fēng)側(cè),便于氣體的擴散或抽空,也便于操作者合理操作減少氣體污染傷害。

6、維修動火安全措施:動火管理安全技術(shù)措施的目標(biāo)是兩個確保:一是確保動火設(shè)備管道內(nèi)部沒有易燃物,二是確保動火設(shè)備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保,必須正確認(rèn)識動火管理的重要性,增強安全意識,切實實施切斷、隔離、置換、清洗、通風(fēng)等安全技術(shù)措施,按程序做好初審、復(fù)查、批準(zhǔn)、監(jiān)護、清理、驗收等安全管理措施。

7、其他安全措施:機械設(shè)備必須有效接地,且接地電阻不能大于10Ω;電動機必須有接零線措施;減速機傳動部位必須有防護罩;操作臺必須穩(wěn)固不能晃動,不能有洞口;防護欄桿必須高于1.05米,且欄桿上下間距不能大于0.35米;設(shè)備離開地面高度以不能碰撞人體頭部為宜。對于在操作過程中間需要分批投料宜在人孔蓋上安裝閥門和漏斗;冷凝器的放空管應(yīng)用連接管輸送到室外或抽風(fēng)管口,不能直接對準(zhǔn)通道和操作人員的場所;有條件的還應(yīng)設(shè)置緊急疏散通道和全過程監(jiān)控報警設(shè)施;停車過程中的要做好氮氣保護措施。對于停電停水有可能引起失控反應(yīng)的設(shè)備應(yīng)該有雙電路雙水源系統(tǒng)。

三、突發(fā)事件緊急處置措施

1、生產(chǎn)溫度、壓力快速上升無法控制時要迅速關(guān)閉所有物料進口閥;立即停止攪拌;迅速關(guān)閉蒸汽(或熱水)加熱閥,開啟冷卻水(或冷凍水)冷卻閥;迅速開啟放空閥;在無放空閥及溫度壓力仍無法控制時,迅速開啟設(shè)備底部放料閥棄料;在上述處理無效果,且底部放料閥棄料無法短時間完成時,迅速通知崗位人員撤離現(xiàn)場。

2、有毒有害物大量泄漏時要立即通知周圍人員迅速往上風(fēng)向撤離該現(xiàn)場;迅速佩戴正壓式呼吸器關(guān)閉(或嚴(yán)密)有毒有害泄漏閥門;在無法關(guān)閉有毒有害物閥門時再迅速通知下風(fēng)向(或四周)單位及人員撒離或做好防范工作,并根據(jù)物質(zhì)特性噴灑處理劑進行吸收、稀釋等處理。最后將泄漏物收容,作適當(dāng)處理

3、易燃易爆物大量泄漏時要迅速佩戴正壓式呼吸器關(guān)閉(或嚴(yán)密)易燃易爆泄漏閥門;在無法關(guān)閉易燃易爆泄漏閥門時再迅速通知周圍(尤其是下風(fēng)向)人員停止明火、易產(chǎn)生火花的生產(chǎn)和作業(yè),并迅速停止周圍的其他生產(chǎn)或作業(yè),同時在可能的情況下,將易燃易爆泄漏物移至安全區(qū)域處理。在氣體泄漏物已經(jīng)燃燒的情況下不能急于關(guān)閉閥門,要注意觀察防止回火和氣體濃度達到爆炸極限引起爆炸;

4、人員傷害時要立即查明中毒原因,有效性地進行處理;由吸入引起中毒時,迅速將中毒人員移至上風(fēng)向的新鮮空氣處。中毒嚴(yán)重時迅速送往醫(yī)院搶救;由食入引起中毒時,飲足量溫水,催吐,或給飲牛奶或蛋清解毒,或服其他物導(dǎo)泄;由皮膚引起中毒時,立即脫去污染的衣著,用大量流動清水沖洗,就醫(yī);當(dāng)中毒者停止呼吸時,迅速進行人工呼吸;當(dāng)中毒者心臟停止跳動,迅速進行人工按壓心臟起跳;當(dāng)人員身體皮膚被大面積灼傷時,立即用大量清水洗凈被燒傷面,沖洗時間在十五分鐘左右,同時注意不能受涼凍傷致病,更換無污染的衣物后迅速送往醫(yī)院就醫(yī)。

反應(yīng)釜是精細(xì)化工生產(chǎn)企業(yè)最通用的設(shè)備,也是單元系統(tǒng)中最典型的設(shè)備,是安全生產(chǎn)監(jiān)管的工作重點。只有管好每一臺反應(yīng)釜,每一個單元系統(tǒng)的安全生產(chǎn),采取相應(yīng)的安全連鎖防護措施,落實人為誤操作警示連鎖裝置,實現(xiàn)設(shè)備的本質(zhì)安全化。

篇2:反應(yīng)釜崗位安全操作規(guī)程

反應(yīng)釜的安全操作規(guī)程

一、加熱升溫程序:

1、檢查冷卻水閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài),并打開反應(yīng)釜內(nèi)冷卻水的出口閥門,排空盤管內(nèi)冷卻水。

2、開啟導(dǎo)熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導(dǎo)熱油。

3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。

4、適當(dāng)調(diào)整旁路閥的開啟程度。

5、當(dāng)升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。

6、打開反應(yīng)釜與分水器之間的導(dǎo)管閥門及排空閥。

二、冷卻降溫程序:

1、先打開旁路閥,再關(guān)閉熱油進口閥,最后關(guān)閉熱油出口閥。

2、先關(guān)閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。

3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關(guān)閉。

4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應(yīng)釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。

2、檢查反應(yīng)釜內(nèi)是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。

3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標(biāo)簽不清、質(zhì)量不合要求的原料,不能使用。

4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準(zhǔn)確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應(yīng)及時向車間主管或技術(shù)主管匯報。

5、投料完畢后,檢查并關(guān)閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。

四、包裝操作程序:

1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內(nèi)不得有任何雜質(zhì)。

2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標(biāo)簽,并按規(guī)定貼好。

3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。

4、包裝的計量一定要準(zhǔn)確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。

篇3:反應(yīng)釜安全操作技術(shù)規(guī)程

?1?總則1.1?本設(shè)備的主要用途甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92MPa在反應(yīng)釜(R101)內(nèi)反應(yīng)生成醋酸。1.2?本設(shè)備的工藝參數(shù)序號設(shè)備名稱控制、顯示點位號控制、顯示點描述正常操作參數(shù)備注1反應(yīng)釜(R101)TICSA2102反應(yīng)釜出口溫度控制187~189℃與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力PICSA-2102A串級控制PICSA2101反應(yīng)釜壓力控制2.9~2.94MPa不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調(diào)整FIQCA2101進反應(yīng)釜甲醇流量控制~13.36t/h根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷來調(diào)整FIQSA2106進反應(yīng)釜CO流量~11.44kNm3/h流量顯示,可判斷反應(yīng)的好壞LICA2101反應(yīng)釜液位控制75-80%與稀醋酸流量FIC-2207串級控制TISA2108反應(yīng)釜底部溫度185.5-187℃溫度聯(lián)鎖報警2?設(shè)備的維護2.1?日常維護2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標(biāo),防止超溫超壓想象發(fā)生。2.1.2?在設(shè)備升溫升壓時,應(yīng)嚴(yán)格按照升溫速率,2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。2.2?巡回檢查內(nèi)容2.2.1?按巡檢內(nèi)容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設(shè)備運行狀況進行詳細(xì)檢查和記錄(每小時一次),及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內(nèi)容包括:2.2.1.1?設(shè)備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。2.2.1.2?管道及設(shè)備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。2.2.1.3?各項工藝指標(biāo)是否符合工藝及設(shè)備安全運行要求。?2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應(yīng)保證高于釜內(nèi)壓力10﹪,禁止反壓情況出現(xiàn)。2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。2.2.2?保持設(shè)備及環(huán)境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產(chǎn)及安全標(biāo)準(zhǔn)化的要求。2.2.3?按時填寫設(shè)備運行記錄,做到準(zhǔn)確,真實完整,仿宋化。3?反應(yīng)釜的開停車3.1?反應(yīng)釜R101的開車3.1。1將V102中配好的溶液通過P102泵送回反應(yīng)釜R101,R101液位到75%左右停P102。3.1.2一氧化碳?xì)夂细窈?引一氧化碳?xì)獾絉101,并開始對R101沖壓,使反應(yīng)釜壓力升至2.92MPa。3.1.3啟動P101,使反應(yīng)釜經(jīng)過由反應(yīng)釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。3.1.4當(dāng)反應(yīng)釜溫度升到80℃時,開P206到*101的軸承沖洗,并開攪拌器*101,稀酸緩慢送至反應(yīng)釜。3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開P201把重相碘甲烷送到反應(yīng)釜R101。3.1.6開閃蒸以后,V103液位慢慢升高,啟動母液循環(huán)泵P102,由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應(yīng)釜成的中循環(huán)。3.1.7反應(yīng)釜R101溫度升到185℃以后,打通P301到反應(yīng)釜的管線,反應(yīng)釜開始投料。3.1.8隨著甲醇的增加,當(dāng)實際反應(yīng)速率接近理論反應(yīng)速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應(yīng)溫度及反應(yīng)液醋酸甲酯濃度的變化,當(dāng)反應(yīng)液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。3.1.9反應(yīng)釜(R101)出口溫度的控制。控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負(fù)荷開車),反應(yīng)釜(R101)出口溫度TRCSA-2102為185℃。當(dāng)TRCSA-2102出現(xiàn)偏差時,通過TRCSA-2102自動修正PRCSA-2102A的設(shè)定值,從而改變PRCSA.2102A的蒸汽壓力,達到調(diào)節(jié)外循環(huán)換熱器(E101)出料溫度來調(diào)節(jié)反應(yīng)釜(R101)的溫度,使TRCSA-2102溫度穩(wěn)定在185℃。3.1.10如果吸收甲醇貯罐(V302)液位高于正常液位負(fù)荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06t/hr,待吸收甲醇貯罐(V302)液位LICA-2305恢復(fù)至正常液位后,再修改FIC-2310的設(shè)定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ARA-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。3.1.12吸收甲醇貯罐(V302)的液位趨于正常值50%,反應(yīng)所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應(yīng)所需用的甲醇量。在實際反應(yīng)速率和理論反應(yīng)速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應(yīng)按照斜率控制,由DCS自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。3.2?反應(yīng)釜R101的停車3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當(dāng)總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(V302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(T303)。3.2.2控制調(diào)節(jié)總甲醇進料量的同時,維持反應(yīng)溫度TICSA-2102為185℃。3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?FIC-2302的流量自動調(diào)節(jié)以滿足轉(zhuǎn)化釜(R102)氣相CO分壓必須大于1.1MPa(A)。3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(T201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少,脫水塔(T202)進料減低,此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。3.2.5降低分層器(V201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應(yīng)釜(R101)使碘甲烷轉(zhuǎn)化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽CO低流量聯(lián)鎖,用PICSA-2101保持壓力控制。后將FICA-2101設(shè)定值設(shè)定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥HV-2106。3.2.7關(guān)閉總甲醇進料:[1]確認(rèn)總甲醇進料快速截斷閥HV-2106已經(jīng)關(guān)閉。[2]停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。手動控制FV-2103保持轉(zhuǎn)化釜(R102)的液位在70%。[3]同時關(guān)閉脫水塔甲醇進料。3.2.8將轉(zhuǎn)化釜溫度TIC-2103設(shè)定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)甲醇完全反應(yīng)。3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(E101)的“冷卻功能”將TRC-2103的設(shè)定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的CO加入。3.2.10反應(yīng)釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應(yīng)釜保壓自然降溫。3.3緊急狀況停車3.3.1當(dāng)發(fā)生斷電、斷水(循環(huán)水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷CO,儀表聯(lián)鎖故障造成調(diào)節(jié)閥自動關(guān)閉,設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。處理原則:確保人身和設(shè)備安全、環(huán)境不受污染,即設(shè)備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。3.3.2系統(tǒng)緊急停車當(dāng)系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)設(shè)備管道嚴(yán)重泄漏、發(fā)生火災(zāi)、爆炸等嚴(yán)重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。3.3.3反應(yīng)釜(R101)統(tǒng)緊急停車3.3.3.1控制室緊急停車操作?控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)(ESD),操作人員必須檢查確認(rèn)聯(lián)鎖動作結(jié)果:[1]快速切斷甲醇進料總閥HV-2106。[2]新鮮甲醇調(diào)節(jié)閥FV-2101關(guān)閉,中間罐區(qū)(500#)的甲醇送料泵(P503A/B)停止運轉(zhuǎn)。[3]吸收甲醇富液關(guān)閉(LV-2305調(diào)節(jié)閥關(guān)閉),停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。[4]反應(yīng)釜(R101)CO進氣閥已關(guān)閉(快速截斷閥)HV-2107,CO己完全截斷,關(guān)閉轉(zhuǎn)化釜出口快速截斷閥HV-2105,關(guān)閉高壓尾氣放空閥FV-2302。[5]壓力調(diào)節(jié)閥PV-2101已經(jīng)關(guān)閉。[6]合成工序的CO儀表吹掃已經(jīng)關(guān)閉。[7]關(guān)閉母液循環(huán)管線上補加CO調(diào)節(jié)閥FV2111。[8]關(guān)閉外循環(huán)反應(yīng)液進反應(yīng)釜(R101)進口閥HV-2111,關(guān)閉外循環(huán)泵入口CO進氣閥FV-2114。[9]停外循環(huán)泵(P101A/B),關(guān)閉反應(yīng)釜至外循環(huán)泵P101管線旋塞閥閥。[10]關(guān)閉PV-2102閥,打開HV-2112閥,將蒸汽送往火炬系統(tǒng),緩慢降低外循環(huán)換熱器(E101)殼程蒸汽壓力。[11]停止脫氧水補給,關(guān)閉FV-2116調(diào)節(jié)閥。[12]關(guān)閉閃蒸調(diào)節(jié)閥FV-2103,停止閃蒸蒸發(fā)。[13]關(guān)閉LV-2104調(diào)節(jié)閥,母液循環(huán)泵(P102A/B)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(P102A/B),停反應(yīng)釜(R101)攪拌器。[14]關(guān)閉重相流量調(diào)節(jié)閥LV-2202,停重相液返回。[15]關(guān)閉稀醋酸流量調(diào)節(jié)閥FV-2205,停稀醋酸返回。[16]關(guān)閉反應(yīng)釜(R101)的壓力控制、關(guān)閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序?qū)⒀b置停車。3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)[1]關(guān)閉CO進反應(yīng)釜(R101)進氣根部閥,調(diào)節(jié)閥PV-2101的后截斷閥。[2]關(guān)閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應(yīng)釜(R101)的進料根部閥。[3]關(guān)閉高壓吹掃CO進流量計的后閥。[4]關(guān)閉母液循環(huán)管線上加入CO的根部截斷閥。[5]關(guān)閉重相液返回管上的隔離閥。[6]關(guān)閉稀醋酸返回管上的隔離閥。[7]關(guān)閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。[8]停反應(yīng)釜(R101)攪拌器。[9]關(guān)閉反應(yīng)釜(R101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。[10]停重相泵(P201A/B),停稀醋酸泵(P206A/B)。[11]關(guān)閉反應(yīng)釜(R101),轉(zhuǎn)化釜(R102)的所有取樣系統(tǒng)管線。[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。4?操作注意事項4.1.1按工藝指標(biāo)認(rèn)真操作,當(dāng)參數(shù)偏離正常指標(biāo)時,應(yīng)首先判明原因,然后緩慢調(diào)整指標(biāo)到正常值,嚴(yán)防催化劑沉淀,堵塞管道和設(shè)備影響生產(chǎn)。4.1.2按時取樣分析,根據(jù)分析結(jié)果,調(diào)整各項參數(shù)。4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系,合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調(diào)整。4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力,造成機封損壞。5?風(fēng)險評價及其控制措施序號作業(yè)項目名稱危害因素后果控制措施備注1法蘭泄露甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質(zhì)人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開2密封損害甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質(zhì)人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開6?事故判斷及處理序號現(xiàn)?象原?因處?理1反應(yīng)系統(tǒng)超壓1CO純度低2FV2302調(diào)節(jié)閥失靈3斷循環(huán)水或冷凍水4反應(yīng)系統(tǒng)調(diào)節(jié)閥或快速截斷閥失靈6催化劑濃度低轉(zhuǎn)化率低7FI2102流量過大1聯(lián)系調(diào)度提高CO純度2聯(lián)系儀表處理3系統(tǒng)緊停4系統(tǒng)緊停6補加催化劑提高轉(zhuǎn)化率7調(diào)整FI2102流量2反應(yīng)釜液位高1P206返回R101量過大2LV2103開度過小或卡1減小P206返回量2檢查LV2103情況,聯(lián)系處理3外循環(huán)換熱器出口TE2104溫度高1E101蒸汽壓力高2E101液位低1降低E101蒸汽壓力,必要時放空。2提高冷凝液液位4外循環(huán)換熱器出口TE2104溫度低1E101蒸汽壓力過低3儀表顯示不準(zhǔn)1調(diào)整E101蒸汽壓力3聯(lián)系儀表處理5蒸發(fā)器液位高1FV2103量大;2P102氣束,返回R101量小;3轉(zhuǎn)化釜出口組分差4負(fù)荷過高,閃蒸效果差;5FI2203流量過大。1調(diào)整FV2103量;2查明原因恢復(fù)P102量;3調(diào)整負(fù)荷提高轉(zhuǎn)化釜出口組分;4降低負(fù)荷;5調(diào)整FI2203流量。6CO流量降低,A*2109顯示醋酸甲酯濃度升高高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻;減量到能通過的負(fù)荷;停車清除堵塞。7高壓分離器重相界面液位過高1LV2102調(diào)節(jié)閥開度小降液管被異物堵塞。1增大調(diào)節(jié)閥開度停車清理。8反應(yīng)溫度過低,反應(yīng)液出口分析A*109醋酸甲酯濃度升高,A*110分析銠濃度過低①系統(tǒng)壓力控制過低;②CO供應(yīng)不足,CO分壓降低,催化劑沉淀;③CO純度下降。①恢復(fù)壓力控制指標(biāo);②減負(fù)荷生產(chǎn),查找CO分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理;③減負(fù)荷生產(chǎn),聯(lián)系調(diào)度處理。7?安全環(huán)保注意事項7.1?安全注意事項7.1.1?作業(yè)時操作人員應(yīng)遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關(guān)安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。7.1.2?開車前必須辦理有關(guān)安全分析、風(fēng)險評價手續(xù),交生產(chǎn)調(diào)度確認(rèn)進行相關(guān)開車工作確認(rèn)簽字。7.1.3含碘甲烷介質(zhì)的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應(yīng)液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。7.1.4防中毒7.1.5上崗人員必須熟悉CO、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預(yù)防中毒,必須學(xué)會急救措施,防護器材的使用。7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴(yán)防毒物滲漏中毒。7.1.7發(fā)生中毒事故時,應(yīng)采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時,操作人員必須站在上風(fēng)處。7.1.9防火、防爆7.1.10認(rèn)真貫徹“預(yù)防為主,防消結(jié)合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。7.1.12?電氣設(shè)備和器材不符合安全要求不準(zhǔn)使用。7.1.13生產(chǎn)區(qū)內(nèi)的地溝,下水井不準(zhǔn)亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質(zhì)。7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設(shè)施和器材由安全員專職負(fù)責(zé),定期進行全面檢查,保養(yǎng)、修理并進行更換。7.1.15在巡檢過程中嚴(yán)禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。7.1.16防觸電7.1.17自覺遵守安全技術(shù)規(guī)程,嚴(yán)禁違章作業(yè)。7.1.18開停倒換車,執(zhí)行操作票,嚴(yán)防壓力憋高。7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態(tài)。7.1.20上班時做好兩手準(zhǔn)備,做好設(shè)備事故預(yù)想,如發(fā)生事故,應(yīng)堅守崗位及時處理,如實匯報。7.1.21未經(jīng)車間批準(zhǔn),不作任何試探性操作。7.2?環(huán)境保護7.2.1主要污染源7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有:設(shè)備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設(shè)備管道檢修沖洗水等。7.2.1.2廢液:醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內(nèi)殘液溢流介質(zhì)用回收裝置回收至地下事故槽。7.2.2?廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。7.2.3?潑灑在地面的油污認(rèn)真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現(xiàn)場的工藝介質(zhì),在泵進水置換前,應(yīng)清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內(nèi)。7.2.4?泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應(yīng)有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。