精細化工生產企業有若干個主要生產車間和多個輔助車間,擁有反應釜和精餾塔若干臺套。從整體上看,設備多,貯罐多,管網縱橫密布;從結構上看,整個生產系統是由若干個生產單元組合而成。每個生產單元又是以一臺或多臺反應釜、冷凝器與精餾塔組合而成。

本文重點討論單元系統中反應釜在操作過程中的安全技術措施,以液體物料輸送和放熱反應的一臺常壓反應釜和一個冷凝器作為最簡單的操作單元,分析其可能產生的危險有害因素,制定相應的安全防范措施及突發事件的應急措施。

一、主要危險有害因素分析:

1、投料失誤:進料速度過快、進料配比失控或進料順序錯誤,均有可能產生快速放熱反應,如果冷卻不能同步,形成熱量積聚,造成物料局部受熱分解,形成物料快速反應并產生大量危害氣體發生爆炸事故。

2、管道泄漏:進料時,對于常壓反應,如果放空管未打開,此時用泵向釜內輸送液體物料時,釜內易形成正壓,易引起物料管連接處崩裂,物料外泄造成人身傷害的灼傷事故。卸料時,如果釜內物料在沒有冷卻到規定溫度時(一般要求是50℃以下)卸料,較高溫度的物料容易變質且易引起物料濺落而燙傷操作人員。

3、升溫過快:釜內物料由于加熱速度過快,冷卻速率低,冷凝效果差,均有可能引起物料沸騰,形成汽液相混合體,產生壓力,從放空管、汽相管等薄弱環節和安全閥、爆破片等卸壓系統實施卸壓沖料。如果沖料不能達到快速卸壓的郊果,則可能引起釜體爆炸事故的發生。

4、維修動火:在釜內物料反應過程中如果在沒有采取有效防范措施的情況下實施電焊、氣割維修作業,或緊固螺栓、鐵器撞擊敲打產生火花,一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火災爆炸事故。

二、安全技術對策措施:

1、加熱控制措施:對于反應溫度在100℃以下的物料加熱系統,可采用蒸汽和熱水分段加熱,在保證物料不因局部過熱出現變質的情況下,先用蒸汽中速加熱到60℃左右,以提高生產效率,再用100℃沸騰水循環傳熱,緩慢升溫到工藝規定的溫度并保溫反應。這樣分段加熱在提高生產效率的同時又可以防止物料局部高溫受熱分解或劇烈汽化,進而形成汽液相混合體而沖料爆炸,還可以對物料均衡反應提高收率,降低消耗成本。

2、連鎖冷卻措施:對于放熱反應,反應初期階段需要加熱,但反應過程又會放熱,因此必須快速有效轉移多余的熱量。正常使用的反應釜冷卻系統主要是夾套冷卻和盤管冷卻,使用的冷卻液主要是循環水和冷凍液。冷凍液冷卻速度快但成本高。在生產過程中出現不正常反應的情況下,特別是溫度和壓力急劇上升的時候,操作人員會為了自己的人身安全而快速撤離操作現場,不能有效切斷加熱源,不能有效開啟冷卻系統。為此應該在操作崗位以外的遠距離場所設置緊急開啟冷卻連鎖系統。最好能靠近車間蒸汽分汽缸的蒸汽閥門,在關閉蒸汽閥門和切斷攪拌電源的同時開啟冷卻連鎖系統,實施斷熱、斷電、停攪拌、快速冷卻降溫的措施,將事故控制在初期階段,防止事故的進一步擴大。

3、連鎖泄爆措施:為了防止釜內物料在溫度失控產生氣體形成壓力的情況下,能夠及時卸壓,對于常壓反應設備也應該根據反應的具體情況安裝緊急卸壓設施。在釜的頂部要安裝安全閥,對可能具有比較劇烈反應的過程應安裝爆破片。爆破片的連接管出口必須伸到室外安全地點或抽風管口,不能直接指向道路或操作平臺,以防物料噴濺傷人。有滴加反應過程的應該嚴格控制滴加速度。

4、密閉輸送防靜電措施:對物料輸送管道系統應根據物料特性選擇鋼管或塑料管(原則規定不能使用塑料管,但特殊情況除外)。不管是何種管道均應用法蘭或螺栓連接牢固,以防脫落泄漏物料。不能使用橡皮套連接塑料管輸送有機溶劑。對鋼管的法蘭部分要做好靜電跨接,一對法蘭上如果有六只螺栓(含六只)可不要靜電跨接,四只以下(含四只)均要靜電跨接(為了對稱,正常沒有五只,如果有五只也需跨接)。靜電跨接線要使用4平方毫米的銅芯電線。塑料管在輸送有機溶劑或易產生靜電的其他物料時應該做好靜電連接,連接方法是在管道內部設置細銅錢。具體方法主要是在金屬管出口處焊接一棵小鋼釘并適度向管內傾斜,細銅錢必須纏繞在小鋼釘上并緊固,從塑料管內通過,另一個端口出來并在管口纏繞緊固。只有這樣才能保證靜電流產生回路并及時將靜電轉入接地系統。

5、勞動保護措施:對操作崗位安裝鼓風機或抽風機,既可保護操作者健康,又可降低操作崗位可燃氣體濃度,防止達到爆炸極限。為了防止釜內物料在有壓力的情況下氣體物料泄漏,擴散至操作室傷害操作人員,應該對操作室安裝鼓風機。引進室外高空新鮮空氣至操作室,使操作室處于微正壓狀態。散發有毒有害氣體的設備應設置在當地常年主導風向的下風側,便于氣體的擴散或抽空,也便于操作者合理操作減少氣體污染傷害。

6、維修動火安全措施:動火管理安全技術措施的目標是兩個確保:一是確保動火設備管道內部沒有易燃物,二是確保動火設備管道周邊沒有可燃物。要做到兩個確保,必須正確認識動火管理的重要性,增強安全意識,切實實施切斷、隔離、置換、清洗、通風等安全技術措施,按程序做好初審、復查、批準、監護、清理、驗收等安全管理措施。

7、其他安全措施:機械設備必須有效接地,且接地電阻不能大于10Ω;電動機必須有接零線措施;減速機傳動部位必須有防護罩;操作臺必須穩固不能晃動,不能有洞口;防護欄桿必須高于1.05米,且欄桿上下間距不能大于0.35米;設備離開地面高度以不能碰撞人體頭部為宜。對于在操作過程中間需要分批投料宜在人孔蓋上安裝閥門和漏斗;冷凝器的放空管應用連接管輸送到室外或抽風管口,不能直接對準通道和操作人員的場所;有條件的還應設置緊急疏散通道和全過程監控報警設施;停車過程中的要做好氮氣保護措施。對于停電停水有可能引起失控反應的設備應該有雙電路雙水源系統。

三、突發事件緊急處置措施

1、生產溫度、壓力快速上升無法控制時要迅速關閉所有物料進口閥;立即停止攪拌;迅速關閉蒸汽(或熱水)加熱閥,開啟冷卻水(或冷凍水)冷卻閥;迅速開啟放空閥;在無放空閥及溫度壓力仍無法控制時,迅速開啟設備底部放料閥棄料;在上述處理無效果,且底部放料閥棄料無法短時間完成時,迅速通知崗位人員撤離現場。

2、有毒有害物大量泄漏時要立即通知周圍人員迅速往上風向撤離該現場;迅速佩戴正壓式呼吸器關閉(或嚴密)有毒有害泄漏閥門;在無法關閉有毒有害物閥門時再迅速通知下風向(或四周)單位及人員撒離或做好防范工作,并根據物質特性噴灑處理劑進行吸收、稀釋等處理。最后將泄漏物收容,作適當處理

3、易燃易爆物大量泄漏時要迅速佩戴正壓式呼吸器關閉(或嚴密)易燃易爆泄漏閥門;在無法關閉易燃易爆泄漏閥門時再迅速通知周圍(尤其是下風向)人員停止明火、易產生火花的生產和作業,并迅速停止周圍的其他生產或作業,同時在可能的情況下,將易燃易爆泄漏物移至安全區域處理。在氣體泄漏物已經燃燒的情況下不能急于關閉閥門,要注意觀察防止回火和氣體濃度達到爆炸極限引起爆炸;

4、人員傷害時要立即查明中毒原因,有效性地進行處理;由吸入引起中毒時,迅速將中毒人員移至上風向的新鮮空氣處。中毒嚴重時迅速送往醫院搶救;由食入引起中毒時,飲足量溫水,催吐,或給飲牛奶或蛋清解毒,或服其他物導泄;由皮膚引起中毒時,立即脫去污染的衣著,用大量流動清水沖洗,就醫;當中毒者停止呼吸時,迅速進行人工呼吸;當中毒者心臟停止跳動,迅速進行人工按壓心臟起跳;當人員身體皮膚被大面積灼傷時,立即用大量清水洗凈被燒傷面,沖洗時間在十五分鐘左右,同時注意不能受涼凍傷致病,更換無污染的衣物后迅速送往醫院就醫。

反應釜是精細化工生產企業最通用的設備,也是單元系統中最典型的設備,是安全生產監管的工作重點。只有管好每一臺反應釜,每一個單元系統的安全生產,采取相應的安全連鎖防護措施,落實人為誤操作警示連鎖裝置,實現設備的本質安全化。

篇2:反應釜崗位安全操作規程

反應釜的安全操作規程

一、加熱升溫程序:

1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態,并打開反應釜內冷卻水的出口閥門,排空盤管內冷卻水。

2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產所需溫度的導熱油。

3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據生產工藝及升溫速度決定。

4、適當調整旁路閥的開啟程度。

5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。

6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。

二、冷卻降溫程序:

1、先打開旁路閥,再關閉熱油進口閥,最后關閉熱油出口閥。

2、先關閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。

3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。

4、如果冷卻循環水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。

2、檢查反應釜內是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。

3、根據工程單作好所投原料,并對其進行常規檢測,凡標簽不清、質量不合要求的原料,不能使用。

4、根據配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。

5、投料完畢后,檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。

四、包裝操作程序:

1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內不得有任何雜質。

2、根據包裝品種及規格,打印好標簽,并按規定貼好。

3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規程進行。

4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。

篇3:反應釜安全操作技術規程

?1?總則1.1?本設備的主要用途甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92MPa在反應釜(R101)內反應生成醋酸。1.2?本設備的工藝參數序號設備名稱控制、顯示點位號控制、顯示點描述正常操作參數備注1反應釜(R101)TICSA2102反應釜出口溫度控制187~189℃與外循環換熱器蒸汽壓力PICSA-2102A串級控制PICSA2101反應釜壓力控制2.9~2.94MPa不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調整FIQCA2101進反應釜甲醇流量控制~13.36t/h根據生產負荷來調整FIQSA2106進反應釜CO流量~11.44kNm3/h流量顯示,可判斷反應的好壞LICA2101反應釜液位控制75-80%與稀醋酸流量FIC-2207串級控制TISA2108反應釜底部溫度185.5-187℃溫度聯鎖報警2?設備的維護2.1?日常維護2.1.1?按操作規程控制各項工藝指標,防止超溫超壓想象發生。2.1.2?在設備升溫升壓時,應嚴格按照升溫速率,2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發現隱患時及時消除。2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。2.2?巡回檢查內容2.2.1?按巡檢內容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設備運行狀況進行詳細檢查和記錄(每小時一次),及時發現和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內容包括:2.2.1.1?設備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。2.2.1.2?管道及設備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統密封點。2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設備安全運行要求。?2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內壓力10﹪,禁止反壓情況出現。2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。2.2.2?保持設備及環境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產及安全標準化的要求。2.2.3?按時填寫設備運行記錄,做到準確,真實完整,仿宋化。3?反應釜的開停車3.1?反應釜R101的開車3.1。1將V102中配好的溶液通過P102泵送回反應釜R101,R101液位到75%左右停P102。3.1.2一氧化碳氣合格后,引一氧化碳氣到R101,并開始對R101沖壓,使反應釜壓力升至2.92MPa。3.1.3啟動P101,使反應釜經過由反應釜→外循環泵→外循環換熱器組成的小循環以每小時15℃升溫。3.1.4當反應釜溫度升到80℃時,開P206到*101的軸承沖洗,并開攪拌器*101,稀酸緩慢送至反應釜。3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開P201把重相碘甲烷送到反應釜R101。3.1.6開閃蒸以后,V103液位慢慢升高,啟動母液循環泵P102,由蒸發器→母液循環泵→反應釜成的中循環。3.1.7反應釜R101溫度升到185℃以后,打通P301到反應釜的管線,反應釜開始投料。3.1.8隨著甲醇的增加,當實際反應速率接近理論反應速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化,當反應液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。3.1.9反應釜(R101)出口溫度的控制。控制調節總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負荷開車),反應釜(R101)出口溫度TRCSA-2102為185℃。當TRCSA-2102出現偏差時,通過TRCSA-2102自動修正PRCSA-2102A的設定值,從而改變PRCSA.2102A的蒸汽壓力,達到調節外循環換熱器(E101)出料溫度來調節反應釜(R101)的溫度,使TRCSA-2102溫度穩定在185℃。3.1.10如果吸收甲醇貯罐(V302)液位高于正常液位負荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06t/hr,待吸收甲醇貯罐(V302)液位LICA-2305恢復至正常液位后,再修改FIC-2310的設定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ARA-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。3.1.12吸收甲醇貯罐(V302)的液位趨于正常值50%,反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應按照斜率控制,由DCS自動控制。總甲醇量達到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。3.2?反應釜R101的停車3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(V302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(T303)。3.2.2控制調節總甲醇進料量的同時,維持反應溫度TICSA-2102為185℃。3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?FIC-2302的流量自動調節以滿足轉化釜(R102)氣相CO分壓必須大于1.1MPa(A)。3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(T201)產生的稀醋酸量的減少,脫水塔(T202)進料減低,此時必須通過處理不合格產品物料以滿足精餾工序平穩操作。3.2.5降低分層器(V201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應釜(R101)使碘甲烷轉化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽CO低流量聯鎖,用PICSA-2101保持壓力控制。后將FICA-2101設定值設定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥HV-2106。3.2.7關閉總甲醇進料:[1]確認總甲醇進料快速截斷閥HV-2106已經關閉。[2]停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。手動控制FV-2103保持轉化釜(R102)的液位在70%。[3]同時關閉脫水塔甲醇進料。3.2.8將轉化釜溫度TIC-2103設定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應系統內甲醇完全反應。3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(E101)的“冷卻功能”將TRC-2103的設定值改為100℃進行降溫操作。停循環母液管線上的CO加入。3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應釜保壓自然降溫。3.3緊急狀況停車3.3.1當發生斷電、斷水(循環水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷CO,儀表聯鎖故障造成調節閥自動關閉,設備管道嚴重泄漏、發生火災、爆炸等嚴重事故時系統必須緊急停車。處理原則:確保人身和設備安全、環境不受污染,即設備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。3.3.2系統緊急停車當系統或相關系統設備管道嚴重泄漏、發生火災、爆炸等嚴重事故時系統必須緊急停車。3.3.3反應釜(R101)統緊急停車3.3.3.1控制室緊急停車操作?控制室操作人員啟動緊急停車聯鎖系統(ESD),操作人員必須檢查確認聯鎖動作結果:[1]快速切斷甲醇進料總閥HV-2106。[2]新鮮甲醇調節閥FV-2101關閉,中間罐區(500#)的甲醇送料泵(P503A/B)停止運轉。[3]吸收甲醇富液關閉(LV-2305調節閥關閉),停吸收甲醇富液泵(P301A/B)。[4]反應釜(R101)CO進氣閥已關閉(快速截斷閥)HV-2107,CO己完全截斷,關閉轉化釜出口快速截斷閥HV-2105,關閉高壓尾氣放空閥FV-2302。[5]壓力調節閥PV-2101已經關閉。[6]合成工序的CO儀表吹掃已經關閉。[7]關閉母液循環管線上補加CO調節閥FV2111。[8]關閉外循環反應液進反應釜(R101)進口閥HV-2111,關閉外循環泵入口CO進氣閥FV-2114。[9]停外循環泵(P101A/B),關閉反應釜至外循環泵P101管線旋塞閥閥。[10]關閉PV-2102閥,打開HV-2112閥,將蒸汽送往火炬系統,緩慢降低外循環換熱器(E101)殼程蒸汽壓力。[11]停止脫氧水補給,關閉FV-2116調節閥。[12]關閉閃蒸調節閥FV-2103,停止閃蒸蒸發。[13]關閉LV-2104調節閥,母液循環泵(P102A/B)以最小流量循環。停止母液循環泵(P102A/B),停反應釜(R101)攪拌器。[14]關閉重相流量調節閥LV-2202,停重相液返回。[15]關閉稀醋酸流量調節閥FV-2205,停稀醋酸返回。[16]關閉反應釜(R101)的壓力控制、關閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序將裝置停車。3.3.3.2現場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)[1]關閉CO進反應釜(R101)進氣根部閥,調節閥PV-2101的后截斷閥。[2]關閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(R101)的進料根部閥。[3]關閉高壓吹掃CO進流量計的后閥。[4]關閉母液循環管線上加入CO的根部截斷閥。[5]關閉重相液返回管上的隔離閥。[6]關閉稀醋酸返回管上的隔離閥。[7]關閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。[8]停反應釜(R101)攪拌器。[9]關閉反應釜(R101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。[10]停重相泵(P201A/B),停稀醋酸泵(P206A/B)。[11]關閉反應釜(R101),轉化釜(R102)的所有取樣系統管線。[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。4?操作注意事項4.1.1按工藝指標認真操作,當參數偏離正常指標時,應首先判明原因,然后緩慢調整指標到正常值,嚴防催化劑沉淀,堵塞管道和設備影響生產。4.1.2按時取樣分析,根據分析結果,調整各項參數。4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯系,合成工序各項參數的修改必須考慮精餾工序的平穩后在緩慢調整。4.1.5防止系統壓力高于密封壓力,造成機封損壞。5?風險評價及其控制措施序號作業項目名稱危害因素后果控制措施備注1法蘭泄露甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開2密封損害甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開6?事故判斷及處理序號現?象原?因處?理1反應系統超壓1CO純度低2FV2302調節閥失靈3斷循環水或冷凍水4反應系統調節閥或快速截斷閥失靈6催化劑濃度低轉化率低7FI2102流量過大1聯系調度提高CO純度2聯系儀表處理3系統緊停4系統緊停6補加催化劑提高轉化率7調整FI2102流量2反應釜液位高1P206返回R101量過大2LV2103開度過小或卡1減小P206返回量2檢查LV2103情況,聯系處理3外循環換熱器出口TE2104溫度高1E101蒸汽壓力高2E101液位低1降低E101蒸汽壓力,必要時放空。2提高冷凝液液位4外循環換熱器出口TE2104溫度低1E101蒸汽壓力過低3儀表顯示不準1調整E101蒸汽壓力3聯系儀表處理5蒸發器液位高1FV2103量大;2P102氣束,返回R101量小;3轉化釜出口組分差4負荷過高,閃蒸效果差;5FI2203流量過大。1調整FV2103量;2查明原因恢復P102量;3調整負荷提高轉化釜出口組分;4降低負荷;5調整FI2203流量。6CO流量降低,A*2109顯示醋酸甲酯濃度升高高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻;減量到能通過的負荷;停車清除堵塞。7高壓分離器重相界面液位過高1LV2102調節閥開度小降液管被異物堵塞。1增大調節閥開度停車清理。8反應溫度過低,反應液出口分析A*109醋酸甲酯濃度升高,A*110分析銠濃度過低①系統壓力控制過低;②CO供應不足,CO分壓降低,催化劑沉淀;③CO純度下降。①恢復壓力控制指標;②減負荷生產,查找CO分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理;③減負荷生產,聯系調度處理。7?安全環保注意事項7.1?安全注意事項7.1.1?作業時操作人員應遵守本工種的安全檢修規程及本企業的有關安全檢修規定進行作業。7.1.2?開車前必須辦理有關安全分析、風險評價手續,交生產調度確認進行相關開車工作確認簽字。7.1.3含碘甲烷介質的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。7.1.4防中毒7.1.5上崗人員必須熟悉CO、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒,必須學會急救措施,防護器材的使用。7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴防毒物滲漏中毒。7.1.7發生中毒事故時,應采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產不受損失。7.1.8置換放空或發生微量泄漏時,操作人員必須站在上風處。7.1.9防火、防爆7.1.10認真貫徹“預防為主,防消結合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產順利進行。7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。7.1.12?電氣設備和器材不符合安全要求不準使用。7.1.13生產區內的地溝,下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質。7.1.14生產人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設施和器材由安全員專職負責,定期進行全面檢查,保養、修理并進行更換。7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產生靜電引起事故發生。7.1.16防觸電7.1.17自覺遵守安全技術規程,嚴禁違章作業。7.1.18開停倒換車,執行操作票,嚴防壓力憋高。7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態。7.1.20上班時做好兩手準備,做好設備事故預想,如發生事故,應堅守崗位及時處理,如實匯報。7.1.21未經車間批準,不作任何試探性操作。7.2?環境保護7.2.1主要污染源7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產中產生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產生的主要途徑有:設備泄露處的沖洗水、車間及罐區的地面沖洗水、容器洗滌水、設備管道檢修沖洗水等。7.2.1.2廢液:醋酸生產過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產的廢酸塔產生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內殘液溢流介質用回收裝置回收至地下事故槽。7.2.2?廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。7.2.3?潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現場的工藝介質,在泵進水置換前,應清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內。7.2.4?泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。