為了貫徹上級的以增雙節(jié)指示,本廠各班組或車間在生產(chǎn)和工作是處理“主意增產(chǎn)節(jié)約,增收節(jié)支”思想認(rèn)識,做到提高效益保證經(jīng)濟(jì)收入,降低損耗,節(jié)約一切可用可不用開支,反對鋪張浪費(fèi)。為了增強(qiáng)全體職工敬業(yè)精神,維護(hù)良好秩序,特制訂此辦法。符合下列條件之一者廠部給予不同程度的獎勵。

1、對于提高產(chǎn)品質(zhì)量有重大貢獻(xiàn)的。

2、對節(jié)約材料、物料、能源有突出成績的。

3、改進(jìn)生產(chǎn)工藝和設(shè)備有顯著效果的。

4、避免了可能發(fā)生重大事故的。

5、合理化建議被采納的。

6、經(jīng)營或管理有方,使廠獲得效益的。

7、小改小革有一定成績的。

8、謹(jǐn)慎作業(yè),安全防火工作有一定成績的。

9、履行本崗位職責(zé)、工作勤奮、全年滿勤的。

10、其他活動有較好表現(xiàn)和成績的。

對1至5條中,做到其中一條者就可按實際成績,給予(100元~1000元)獎勵;對6至10條中,做到其中一條者,就可按實際成績,給予(50元~500元)獎勵,獎勵辦法詳見《附則》。

篇2:煉鋼電弧爐節(jié)電增產(chǎn)有效措施

煉鋼電弧爐的用電單耗,在一定程度上反映了企業(yè)電爐煉鋼的工藝和管理水平,它與爐料質(zhì)量、布料情況、熔煉鋼種和熔煉工藝等都有著十分密切的關(guān)系。近年來,全國各地都突出加強(qiáng)了電爐煉鋼的節(jié)約用電工作,使電爐鋼單耗逐年下降。各地采取的主要節(jié)電措施,大致有如下幾點:

(1)改進(jìn)煉鋼工藝、采用高功率煉鋼法。為了縮短冶煉時間,許多企業(yè)打破了老式電爐的“三期”煉鋼法。實行吹氧助熔、以氧代礦“熔氧合一”、沉淀脫氧、同爐渣洗等新的煉鋼工藝,使熔煉時間大大縮短,有效地降低了電爐鋼用電單耗。有的企業(yè)則采用提高單位裝人量(即噸爐料)的輸人功率,即采用高功率熔煉的辦法來加大熔化功率,縮短熔化時間,降低熔化期電能消耗。如柳州某工程機(jī)械廠采用吹氧助熔的辦法,在熔化期當(dāng)爐門口爐料發(fā)紅處于紅熱狀態(tài)(900℃),爐料熔化到50%~70%左右時,用壓力為(39.2~58.8)*104Pa的氧氣吹氧助熔。先吹熔爐門兩側(cè)的爐料,再吹熔爐坡附近的爐料,最后吹爐膛中間的未熔爐料。根據(jù)該廠經(jīng)驗,吹氧助熔可以縮短熔化期20~30min,使噸鋼單耗下降80~100kWh/t。該廠1.5t電弧爐節(jié)電規(guī)定:當(dāng)爐內(nèi)有熔化小池,爐門附近爐料開始發(fā)紅,即可開始用壓力為(29.4~39.2)*104Pa的氧氣吹氧助熔;當(dāng)爐料熔化至60%~70%時,將吹氧壓力增大到(58.8~78.4)*104Pa,直到熔化還原結(jié)束。另外,該廠在氧化期以吹氧脫碳代替分批加礦石脫碳,兩者相比也取得了顯著成效,使氧化期縮短10~20min,使鋼液升溫20℃左右,噸鋼節(jié)電50~70kWh。沈陽某水泵廠采用同爐渣洗法工藝,在容量為1.5t的電弧爐上,進(jìn)行了300多爐的試驗研究,取得了明顯的節(jié)電經(jīng)濟(jì)效果。經(jīng)過用傳統(tǒng)冶煉方法進(jìn)行60多爐的對比試驗表明:采用同爐渣洗法噸鋼耗電由傳統(tǒng)法的768kW1h,降低到632kWh;冶煉時間比傳統(tǒng)冶煉方法縮短了27min,每噸鋼的冶煉時間平均減少9.7min,煉鋼效率提高22.8%;鋼水質(zhì)量穩(wěn)定、化學(xué)成分和機(jī)械性能均達(dá)到部標(biāo)準(zhǔn)要求;煉鋼成本由于電耗降低、冶煉時間縮短、爐子壽命延長.,盛鋼桶壽命延長,比傳統(tǒng)法消耗減少10%左右。江蘇揚(yáng)州某缸套廠,將原3t電弧爐的650kVA電爐變壓器,更改為1250kVA,采用高功率熔煉法,加大了熔化電流,使熔化期時間縮短了一半左右,使噸鋼耗電大幅度降低。某機(jī)車車輛廠,在8t電弧爐擴(kuò)大至13t容量時,為了不致造成功率等級水平下降。在仍然使用原3000kVA電爐變壓器的情況下,采用不投人電抗器、過載運(yùn)行的方式強(qiáng)化冶煉,也取得了很好的節(jié)電效果。為防止在熔化期由于電弧短路造成的電流沖擊影響,該廠采取用吊芯來加固變壓器線圈、增強(qiáng)抗電動力。同時改善了電極控制系統(tǒng),使電極提升速度加快,以減少短路次數(shù)的辦法來克服由于不投人電抗器運(yùn)行而造成的影響。

引進(jìn)先進(jìn)的電弧爐連續(xù)煉鋼裝備技術(shù)進(jìn)一步實現(xiàn)節(jié)電、增產(chǎn)的目的:河南太行全利集團(tuán)在仔細(xì)研究世界各國先進(jìn)電爐煉鋼技術(shù)經(jīng)過近10年的研究積累,研制開發(fā)符合中國特色的連續(xù)煉鋼技術(shù)裝備-DP廢鋼預(yù)熱電爐連續(xù)裝料裝置,該新型煉鋼裝備徹底改變了常規(guī)的電爐操作工藝。國產(chǎn)DP裝備利用電弧爐排出的高溫廢氣對送往爐中的爐料進(jìn)行連續(xù)預(yù)熱。國產(chǎn)DP裝備可以實現(xiàn)電爐側(cè)面連續(xù)加入爐料,同時在出鋼時,爐內(nèi)一般要保持1/3~1/2的留鋼量,出鋼后即刻連續(xù)送人爐料,繼續(xù)下一次的冶煉。電極不直接加熱爐料,國產(chǎn)DP連續(xù)輸送裝備其主要特點是連續(xù)加料、連續(xù)預(yù)熱和連續(xù)冶煉。它通過連續(xù)給料和預(yù)熱爐料節(jié)省了電能和化學(xué)能。電爐冶煉過程中熔池穩(wěn)定,電氣干擾小,車間內(nèi)噪音較低,工作環(huán)境大為改善。該裝備經(jīng)過2004年河南舞鋼90噸電爐首次工業(yè)實踐后歷經(jīng)近10年的發(fā)展和完善,又先后取得在河北冀南特鋼、湖北華鑫特鋼、蕪湖新興鑄管有限責(zé)任公司、越南DANA-Y鋼鐵公司、越南東南亞鋼鐵、印尼蘇門答臘鋼鐵集團(tuán)公司(GrowthSteelGroup)和世界頂尖的韓國浦項制鋼P(yáng)OSCO集團(tuán)公司等企業(yè)廣泛采用經(jīng)過長期的工業(yè)實踐,DP系列裝備被確定具有以下工藝特點:在控制氣體同時連續(xù)地給電爐加入金屬原料(重和輕的廢鋼、生鐵、HBI等)并對其進(jìn)行預(yù)熱的過程。加入料是直接由廢鋼場地或軌道車裝入傳送帶的。之后廢鋼被連續(xù)并自動地運(yùn)至電爐,同時在預(yù)熱傳送帶中由爐中的廢氣進(jìn)行預(yù)熱。一旦被預(yù)熱,廢鋼將被送入電爐,在其中廢鋼將由鋼液連續(xù)熔化。它允許連續(xù)的平熔池操作,這是其較傳統(tǒng)的爐直接用電弧化鋼的一個關(guān)鍵優(yōu)勢。與其它電爐工藝相比,DP系列裝備工藝具有如下優(yōu)勢∶產(chǎn)量的增加15-30%、更少的電能消耗(噸鋼節(jié)電80-100度)、更少的電極消耗、更少的人員配置、更少的耐材及維護(hù)成本、粉塵處理量減少了20%~30%、更低的生產(chǎn)成本、對環(huán)境的影響的減少和噪聲的減少、電網(wǎng)紊亂減少、廢鋼收得率提高約2%。

(2)加強(qiáng)爐料管理,采取飽和爐次、超裝爐料、正確合理配裝爐料等方法,減少各項熱損失。電弧爐煉鋼所用的原材料,大多為廢鋼鐵、返回鋼、生鐵、精鋼材、合金材料等以及脫氧劑、氧化劑、增碳劑、造渣材料,尤其是廢鋼鐵,有大小、輕薄、高碳、低碳、合金與碳鋼混雜在一起,使用保管時應(yīng)盡量分類存放,不得混人泥砂雜物。爐料尺寸在條件允許的情況下,亦應(yīng)按大、中、小分別堆放、裝料時則宜合理搭配使用,以減少爐內(nèi)“搭棚”現(xiàn)象,加快爐料的熔化。裝料時,應(yīng)按照“上疏下密、中間高四周低、爐口無大料”原則,以達(dá)到“穿快”、保證爐料順利熔塌和熔化。底層裝生鐵,中間裝厚鋼料,四周裝輕薄料,上層裝鋼、鐵屑等,以保證爐溫均勻,加速熔化。為了相對減少每噸鋼的冶煉時間和渣量,減少爐體和水冷系統(tǒng)的蓄熱、散熱損失,每爐裝料時應(yīng)盡可能超裝,通常小容量電弧爐,超裝量可超過規(guī)定容量的40%~50%0

(3)根據(jù)冶煉工藝的不同要求、合理配電。在精煉過程中,應(yīng)掌握高溫氧化,中溫還原、低溫澆鑄的原則,以實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、低耗,在熔化期,通電起弧的10min內(nèi),宜用二級電壓供電,以穩(wěn)定電弧和減少弧光損壞爐蓋,待電弧穩(wěn)定后再用最大功率送電,以加速熔化。熔化后期,為保護(hù)爐墻、爐蓋不受損傷,可適當(dāng)減少輸人功率,直至氧化期的中后階段,由于氧化放熱反應(yīng)劇烈、放出大量化學(xué)反應(yīng)熱,鋼液升溫快,此時,可用小功率供電(中級電壓與電流)。在還原期加人稀薄渣料后則應(yīng)采用中級電壓和大電流,加人碳粉后,再輸人中等功率,待渣形成后,又輸人小功率。采用上述供配電辦法,可對降低電耗起到良好作用。

(4)進(jìn)行節(jié)電技術(shù)改造,降低用電設(shè)備損耗。某廠對31煉鋼電弧爐短網(wǎng)硬排布置,由水平布置改為三角形布置,使A,B,C三相電抗基本相等,避免了出現(xiàn)過熱點,減少了渦流損失,縮短了熔化時間。同時,該廠還將短網(wǎng)導(dǎo)線改為水冷電纜,降低了溫度,減少了電熱損失。其次,調(diào)整三相電極的布置。使其向爐子中心有40的傾斜,從而使電極熔化點溫度集中,易形成熔池,加快熔化速度。也可采取改換電極夾頭、降低夾頭渦流損耗。有的企業(yè)原用電極夾頭為鐵夾頭,渦流損耗大,經(jīng)改換為銅夾頭后,不但延長了夾頭使用壽命,且使噸鋼電耗下降約15kWh。為保持最佳電弧功率,使電極能快速準(zhǔn)確地跟蹤電弧狀態(tài)的瞬間變化,調(diào)節(jié)電極位置以調(diào)節(jié)電極的弧隙長度,有的企業(yè)將電弧爐的電極驅(qū)動操縱裝置,由轉(zhuǎn)差電機(jī)改為可控硅小慣量電機(jī)驅(qū)動,從而使輸人功率波動限制在最小范圍內(nèi),降低了電能消耗。如大連某起重機(jī)廠,改用品閘管小慣量電機(jī)驅(qū)動裝置后,使噸鋼電耗下降2530kWh。有的企業(yè)則采用微機(jī)控制的品閘管-雙繞組異步電動機(jī)調(diào)節(jié)系統(tǒng)改造原滑差電機(jī)電極驅(qū)動裝置。使噸鋼電耗由原730kVTh,降為638kWh,且使噸鋼電極消耗減少0.9~1kg。另外,對老式變壓器進(jìn)行更新,降低變壓器損耗。一般老式變壓器損耗高達(dá)8%~10%,而且輸出檔數(shù)少,難于制定合理的供電曲線,當(dāng)更換為節(jié)能型電爐變壓器后,損耗可降低4%~5%,在容量不變的情況下,可相應(yīng)增加輸人功率,使冶煉時間縮短,達(dá)到降低電耗的效果。為減少短網(wǎng)及變壓器出線各連接部位的接觸壓降,還可在各連接接頭處采用DG1型導(dǎo)電膏涂敷,以減少接頭處功率損失。如福州某砂輪廠,在1000kVA電爐變壓器二次側(cè)接頭處,變壓器出線導(dǎo)電排對銅排、銅排與銅排、銅排與母線等處,涂敷導(dǎo)電膏后,電流為6000A時,平均接觸壓降僅為涂前的11.5%;三相的接頭共可減少435.7W功率損耗,且接觸壓降穩(wěn)定,銅排處溫度達(dá)120℃以上,導(dǎo)電膏也無流失情況。此外,采用新型耐火材料延長爐子壽命,在渣線部位爐體改用鎂碳磚砌筑,從而降低砌爐成本和電能消耗。在操作上,推行爐前化學(xué)成分快速分析、加快鋼水測溫、嚴(yán)格控制出爐鋼水溫度、快速裝料等,也都是行之有效的降耗節(jié)電措施。

(5)采用磁鏡直流電弧爐代替交流電弧爐。電弧爐采用直流供電,具有電弧穩(wěn)定,短網(wǎng)壓降小,磁路渦流損耗小,電弧的熱交換效率高,對電網(wǎng)無頻繁的工作短路電流沖擊等優(yōu)點。它與常規(guī)的三相交流電弧爐煉鋼相比,可使冶煉熔化期縮短60%,電耗減少22%,且使脫磷脫硫速度加快。太原某重型機(jī)器廠于1985年將一臺擬報廢的電弧爐改裝為磁鏡直流電弧爐,至今已煉出優(yōu)質(zhì)鋼6萬多噸,噸鋼電耗顯著下降,以往該廠歷史紀(jì)錄單爐最佳電耗在509kWh/t以上,現(xiàn)在單爐電耗大多在400~500kWh/t之間,最低單耗曾達(dá)315.76kWh/t。改造前該爐年平均單耗為679kWh/t,改后降為年平均584.6kWh/t。且冶煉速度加快,由過去每日最多煉4爐鋼增加到每日煉7爐鋼,使用合格電極的月份噸鋼耗電極也比改造前下降10%~17%,砌爐用鎂砂平均噸鋼消耗比改造前減少8%,功率因數(shù)由0.85上升到0.92,且三相電流平衡、電弧穩(wěn)定,噪聲顯著降低。(河南太行全利重工李勇搜索編輯)

篇3:化工車間增產(chǎn)節(jié)能降耗措施

1.堿回收率方面。黑液、綠液、白液不能跑冒滴漏。工藝控制爐前噴壓≤0.2MPa,三次風(fēng)量≥6000m3/h,燃燒送苛化綠液濃度80-85g/l。苛化度82-86%,過灰量3-9%,送制漿濃白液濃度90-100g/l;預(yù)掛機(jī)白泥干度≥50%,殘堿≤1.0%(要求質(zhì)檢科每班化驗兩次,并把化驗結(jié)果報送苛化工段)。

2.電耗方面。除維修、檢查設(shè)備等工作需要外,天亮后要關(guān)照明燈;除工作要求外,工作場所、辦公室要做到人離開前關(guān)燈、關(guān)熱水器、關(guān)電風(fēng)扇等所有的用電設(shè)備。不空運(yùn)設(shè)備。

3.汽耗方面。以節(jié)汽為原則,蒸發(fā)工段根據(jù)稀黑液貯存量和濃黑液貯存量的多少按工藝要求進(jìn)行合理地用汽。

4.石灰消耗方面。當(dāng)班苛化工及工段長必須對入庫石灰進(jìn)行感觀驗收。按工藝要求控制綠液濃度、苛化度、過灰量、濃白液濃度。工藝控制綠液入消化提渣機(jī)實測溫度83-85℃,消化乳液實測溫度90-95℃,1#苛化器乳液實測溫度95-97℃,2#苛化器乳液實測溫度96-98℃,3#苛化器乳液實測溫度97-105℃。

5.爐水加藥方面。嚴(yán)格按照化驗結(jié)果和車間規(guī)定的制度,按工藝要求對爐水進(jìn)行加藥。

6.水耗方面。蒸發(fā)工段以節(jié)水為原則,根據(jù)稀黑液貯存量和濃黑液貯存量的多少合理控制板式冷凝器的用水量(溫水溫度40-60℃);各工段運(yùn)行設(shè)備的冷卻水出水溫度控制在30-40℃之間,并且每小時在巡檢記錄本上記錄一次;備用設(shè)備不得開冷卻水;各清水槽、熱水槽不得有水溢流;水閥及龍頭不得漏水或常流水;搞衛(wèi)生、拖地板盡量不用龍頭水,想辦法用排溝水、排污水、泵冷卻密封水、取樣水等。

7.低值易耗品方面。包括燈具、試劑玻皿、潤滑油脂、低值易耗品、勞動保護(hù)用品、網(wǎng)等。發(fā)現(xiàn)燈具燒壞時要及時更換,不要集中在一個月內(nèi)同時更換;停機(jī)檢修時發(fā)放的勞動防護(hù)用品能再次使用的必須收回清洗待下次檢修時再用。領(lǐng)料時領(lǐng)料單寫一式兩份,其中一份留車間存檔。

8.維修費(fèi)用方面。包括電器配件、機(jī)械配件、電工材料、工刃量具、膠塑棉皮、滾動軸承、緊固件、小五金、閥門、連接管件、金屬材料、儀器儀表、建筑材料、其他配件等。盡量做到充分利用材料,能返修的要返修留備用,計劃回來的配品配件沒有使用到時不要提前領(lǐng)出,確認(rèn)在倉庫有貨即可。

化工車間

二O一一年三月五日