一、焊接前的準備工作

1.檢驗焊條、墊板和引弧板：焊條必須符合設計要求的規格，應存放在倉庫內保護干燥，如有藥皮脫落、變質、污垢、受潮生銹等都不得使用。墊板和引弧板應按規格加工，保證其尺寸、坡口符合標準。

2.檢查焊接操作條件：焊工操作平臺、腳手，防風設施等都要安裝到位，保證必要的操作條件。

3.檢查工具、設備電源：選用韻焊機型號應正確完好，必要的工具應配備齊全，電源線路要合理、安全可靠，要裝置穩壓器，放在平臺上的設備排列應符合安全規定。

4.焊條、預熱烘干：焊條使用前應在300～350℃的烘箱內焙烘1h，然后在100℃溫度下恒溫保存。焊接時從烘箱內取出焊條應放在特制的具有120℃保溫功能的手提式或保溫桶內攜帶到焊接部位，隨用隨取出，在4h內用完，超過4h的焊條必須重新焙烘，當天用不完的焊條重新焙烘后用，嚴禁使用濕焊條。

二、鋼筋的焊接

1.鋼筋的焊接，在閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊和點焊、鋼筋與鋼板的連接，宜采用埋弧壓力焊或電弧焊。

2.普通砼中直徑大于25mm的鋼筋和輕骨料砼中直徑大于20mm的I級鋼筋及直徑大于25mm的Ⅱ、Ⅲ級鋼筋，宜采用焊接接頭。

3.閃光對焊及焊接工藝參數：閃光對焊用于鋼筋接長及預應力鋼筋與螺絲端桿的焊接。適用于焊接直徑10～40mm的I～Ⅲ鋼筋及直徑16～25mm的Ⅳ級鋼筋。

閃光對焊焊接工藝參數包括：調伸長度、閃光留量、閃光速度、預鍛留量，預鍛速度，預鍛壓力及變壓器級次。

(1)調伸長度：Ⅰ級鋼筋為0.75～1.25d；Ⅱ～Ⅲ級鋼筋為1.0～1.5d(d為鋼筋直徑)；直徑小的鋼筋取大值。

(2)閃光留量：連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，另加8mm;預熱閃光焊為8～l0mm；閃光―預熱―閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時刀口嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8～10mm，直徑大的鋼筋取大值。

(3)閃光速度：由慢到快，開始時近零，而后約1mm/s終止時達1.5～2mm/s。

(4)預熱留量：預熱閃光焊為4～7mm；對閃光―預熱―閃光為2～7mm，直徑大的鋼筋取大值。

(5)預熱頻率：對Ⅰ級鋼筋宜高些；對Ⅱ、Ⅲ級鋼筋宜適中(1～2次/s），以擴大接頭處加熱范圍，減少溫度梯度。

(6)預鍛留量：宜取4～6.5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。其中：有電預鍛留量的約占1/3，無電預鍛留量的約占2/3，焊接時必須控制得當。

(7)預鍛速度：應越快越好，特別是預鍛開始的0.1s應將鋼筋壓縮2～3mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電并以6mm/s的速度繼續預鍛至結束。

(8)預鍛壓力：應足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出，而且還要使鄰近接頭處（約10mm)的金屬產生適當的塑性變性。

(9)變壓器的級次：變壓器級次用以調節焊接電流大小。鋼筋級別高或直徑大，其級次要高。焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次。當電壓降低5%左右時，應提高變壓器級次1級。

(10)表1(a)表2(b)為Ⅳ鋼筋焊接工藝參數：

表1(a)Ⅳ級鋼筋連續閃光焊工藝參數

鋼筋直徑（mm）調伸長度（mm）閃光留量（mm）預鍛留量（mm）變壓器級次1230.5～31133～4Ⅴ～Ⅵ1430.5～31133～4Ⅴ～Ⅵ1631.5～32144～5Ⅴ

表1(b)Ⅳ級鋼筋預熱親光焊工藝參數

鋼筋直徑（mm）調伸長度（mm）燒化預熱（mm）二次閃光（mm）預鍛留量（mm）見紅區（mm）顏色變壓器級次1431.52124≥2.5白紅色(1100℃)Ⅴ～Ⅵ10～2030.5376≥3白紅色(1100℃)Ⅴ22～2831.5～33.557～97≥3.2白紅色(1100℃)Ⅴ

不同直徑的鋼筋焊接時，其截面比不宜超過1.5，焊接參數按粗鋼筋選擇并減少粗鋼筋的調伸長度。首先對粗鋼筋預熱，以使兩者加熱均勻。

鋼筋對焊完畢，應對全新接頭進行外觀檢查，并按批切取部分接頭進行機械性能試驗。每批切取6%，但不得少于6個試件，其中3個做抗拉試驗，并合乎規范規定；3個作冷彎試驗(包括正彎和反彎試驗)。不應在焊縫處或熱影響區斷裂，其橫向裂縫寬度亦不得大于0.15mm。對于Ⅳ級鋼筋，冷彎時則不允許有裂紋出現。

篇2:鋼結構工程特殊過程（焊接）控制指導書

鋼結構工程特殊過程(焊接)控制指導書

一、原材料控制

主要原材料及主要輔材(鋼材、水泥、焊條)由材料供應部門采購且應“三證”(產品合格證、檢驗報告、產品說明書)齊全,嚴格按《采購程序》執行。現場材料員應嚴格驗收,合格后標識、堆放,并按《檢驗和試驗控制程序》執行。

二、材料檢驗

用于特殊過程的原、輔材料必須按國家及行業相關規范、規程要求進行檢驗、試驗,并出具結果報告。

三、施工、生產人員控制

施工生產人員須以培訓、考核,合格后持證上崗,各工序工長及檢驗人員必須配備充足,施工作業時必須有管理人員現場監控。

四、計量器具及機械設備控制

專業施工隊(焊接、防水等)的機具設備由專人負責管理,使用、保養并由專業單位進行鑒定和維修。現場計量員負責各類器具的保養及送檢,保證所用的計量器具處于合格狀態。現場機械員負責機具設備的檢修、保養,確保使用的機具設備始終處于完好狀態。

五、焊接過程控制

1、電渣壓力焊

電渣壓力焊適用于現澆鋼筋砼結構中豎向或斜向(傾斜度在4:1范圍內)鋼筋的接長,但不宜用于軋后余熱處理的鋼筋。

電渣壓力焊在供電條件差、電壓不穩、雨季或防火要求高的場合應慎用。

1.1焊接參數

電渣壓力焊的焊接主要參數包括:焊接電流、焊接電壓和焊接時間等,見下表

電渣壓力焊的焊接參數

鋼筋直徑(mm)焊接電流

(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(s)

電弧過程

U2.1電渣過程

U2.2電弧過程

t1電渣過程

t2

14200~22035~4518~22123

16200~500144

18250~30035~4518~22155

20300~350175

22350~400186

25400~450216

28500~550246

32600~650277

1.2焊接電流

鋼筋電渣壓力焊的熱效率較高,其焊接電流比閃光對焊小一半,宜按鋼筋端頭的面積取0.8~0.9A/mm2。

1.3焊接電壓

電渣壓力焊過程中,焊接電壓是變化的。當引弧后,進入電弧穩定燃燒過程時,電壓為35~45V。當鋼筋與焊劑熔化,進入電渣過程時,電壓為18~22V。如電壓過高,易再度產生電弧現象;過低,則易產生夾渣缺陷。焊接電壓易受網路電壓和操作因素的影響而波動。為了確保焊接質量,應使波動值控制在±5V的范圍內。

1.4焊接時間

是指電弧過程和電渣過程的持續時間。引弧和擠壓是瞬間,其耗時可忽略不計。焊接時間長短根據鋼筋直徑確定。電弧和電渣的時間比為3:1。如因引弧不順利或網路電壓偏低,總的焊接時間必須相應延長:延長時間只能加在電弧過程之中。

1.5焊接缺陷及防治措施

在鋼筋電渣壓力焊的焊接進程中,如發現軸線偏移、接頭彎折、結合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷,參照下表查明原因,采取措施,及時消除。

豎向鋼筋電渣壓力焊時的缺陷性質與防治

缺陷性質防治措施

軸線偏移1、矯直鋼筋端部

2、正確安裝夾具和鋼筋

3、及時修理或更換夾具

4、避免過大的頂壓力

彎折1、矯直鋼筋端部

2、注意安裝和扶持上部鋼筋

3、避免焊后過快卸夾具

4、及時修理或更換夾具

咬邊1、減小焊接電流

2、縮短焊接時間

3、注意上鉗口的起點和止點,確保上鋼筋頂壓到位

焊包不勻1、減少鋼筋端面的不平整度

2、裝焊劑時,力求鋼筋四周均勻一致

3、延長電渣過程時間,適當增加熔化量

燒傷1、鋼筋導電部位除凈鐵銹

2、盡量夾緊鋼筋

氣孔、夾渣1、遵守使用焊劑的有關規定

2、焊前對鋼筋端部的銹斑、雜物清除干凈

3、縮短電渣過程,使鋼筋端面呈微凸狀

4、及時進行頂壓過程

未焊合1、增大焊接電流

2、避免焊接時間過短

3、檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

焊包不淌1、徹底封填焊劑筒的漏孔

2、避免焊后過快回收焊劑

1.6質量檢驗

1)取樣數量

在現澆鋼筋砼結構中,應以300個同牌號鋼筋接頭作為一批;在房屋結構中,應在不超過二樓層中300個同牌與鋼筋接頭作為一批;當不足300個接頭時,仍應作為一批。每批隨機切取3個接頭做拉伸試驗。

2)外觀檢查

鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查,應符合下列要求:

A、四周焊包凸現鋼筋表面的高度不得小于4mm;

B、鋼筋與電極接觸處,應無燒傷缺陷;

C、接頭處的彎折角不得大于30;

D、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍,且不得大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭,應切除重焊或采取補強措施。

2.鋼筋窄間隙焊

鋼筋窄間隙焊適用于現澆砼結構中直徑16~40mm的HPB235(I級)、HPB335(II級)、HPB400(III級)水平鋼筋的接長。

2.1焊接設備與焊條

焊接電源,可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機,其二次電流的容量應不小于300A。

焊接模具,包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應與待焊鋼筋直徑匹配。

焊條,應與所焊的鋼筋等強,并有利于改善接頭的綜合性能。對I級鋼筋,選用E4316、E4315焊條。對II級鋼筋,選用E5016、E5015焊條。對III級鋼筋,選用E6016、E6015焊條(后兩位數字為“16”的焊條,其藥皮類型為低氫鉀型,交流或直

流反接;后兩位數字為“15”焊條,其藥皮類型為低氫鈉型,直流反接。以上兩種均為堿性焊條)。

2.2焊接工藝

第一步,焊條插入間隙底部一側的鋼筋端面引燃電弧,并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙;接著,電弧移至另一側鋼筋端面下部,重復上述動作,使熔池金屬連成一體;然后,交替運弧完成打底焊縫。

第二步,焊條前后左右運弧連續焊接,使熔金屬充填至4/5的間隙高度。

第三步,逐漸擴寬焊縫,可改連續焊為斷續焊,直到完成蓋面焊縫。焊縫全高不得大于3mm,且應平緩過渡至鋼筋表面。

2.3焊接參數

鋼筋直徑(mm)端面間隙(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)

169~113.2100~110

189~113.2100~110

2010~123.2100~110

2210~123.2100~110

2512~144.0150~160

2812~144.0150~160

3212~144.0150~160

3613~155.0220~230

4013~155.0220~230

2.3.1注意事項

(1)焊條需在烘干箱中經2500C~3000C,烘焙2h后,放保溫箱內備用。

(2)鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需要清除干靜后,方可焊接。

(3)選擇適當的焊接參數,采用短弧施焊,以避免產生氣孔缺陷。

(4)電弧移至鋼筋邊緣時,應減慢運弧速度,以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中,避免產生夾渣缺陷。

(5)電渣移至鋼筋表面時,宜稍停片刻,可改連續焊為斷續焊,避免產生過熱缺陷。

(6)接頭焊縫力求飽滿、勻稱,外形呈鼓狀,縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜鋼筋表面2~3mm,并平緩過渡至鋼筋表面。

2.4質量檢驗

2.4.1外觀檢查

水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查逐個進行。檢查結果符合下列要求:

焊縫表面應平整,不得有凹陷或焊瘤;焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋;接頭焊縫不得有深度大于0.5mm的咬邊。接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍。接頭處的彎折不大于30。

2.4.2力學性能試驗

在現澆砼結構中,應以300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批;在房屋結構中,應在不超過二樓層中300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每一批隨機切取3個接頭,做拉伸試驗。

2.4.3不合格接頭的現場處理

對外觀檢查和力學性能不合格的接頭要切除重焊。

篇3:特殊環境焊接安全技術—水下焊接切割安全

水下焊接與切割的熱源目前主要采用電弧的熱量(如水下電弧焊接,電弧熔割,電弧氧氣切割等)。以及可燃氣體與氧氣的燃燒熱量(如水下氧氫焰氣割)。使用可燃易爆氣體和電流本來就具有危險性,而水下條件特殊,危險性更大,需要特別夸大安全題目。

1水下焊割作業工傷事故及其原因

在水下焊接與切割要比陸地上復雜得多,除了焊接技術本身外,還涉及到潛水作業等多種因素。這里把直接影響質量及易發生工傷事故的題目介紹如下。

(1)?能見度低

由于水對光線的吸收,反射及折射等作用,光線的傳播間隔明顯縮短,水下焊接時的能見度非常低,加上電弧四周產生的氣泡影響,嚴重影響潛水焊工技術的正常發揮。

(2)?急冷效應明顯

海水的熱傳導系數比較高,受這種特性的影響,特別在濕法焊接時,水對焊縫的急冷效應最為明顯,并輕易出現高硬度的淬硬組織。

(3)?焊縫含氫量高

水下焊縫含氫量一般都較高,電弧氣氛中氫的含量可達62%~82%。由于焊條涂料層種類不同,水下焊接的焊縫含氫量通常高于陸上焊縫數倍。

(4)水下焊接與切割易發生的工傷事故

a.爆炸。如被焊割構件存在有化學危險品,彈藥,焊割未經安全處理的燃料容器與管道,或氣割過程中形成爆炸性混合氣等原因就能引起爆炸事故。

b.灼燙。熾熱金屬溶滴或回火可能造成燒傷、燙傷,以及由于燒壞供氣管,潛水服等潛水裝具能造成潛水病或窒息。

c.電擊。由于盡緣損壞漏電或直接觸及電極等帶電體可引起觸電,或因觸電痙攣引起溺水的二次事故。

d.物體打擊。水下結構物件的倒塌墜落發生擠傷、壓傷,碰傷和砸傷等機械性傷亡事故。

2.焊接工作前安全預備要求

應先查明作業區四周環境的情況,調查了解作業區的水深、水文、氣象和被焊割的物件的結構特點等。在焊割作業點的水面上,半徑相當于水深的區域內,禁止同時進行其他作業。

焊割炬和電極應事先在水面上作盡緣、水密性和工藝性能的檢查與試驗。氧氣膠管應以1.5倍工作壓力的蒸氣或水沖洗。供氣膠管和電纜應按每0.5m間距捆扎牢固,電纜必須檢驗其盡緣性能。

在被焊割的構件上若找不到安全的操縱位置,應事先建造操縱平臺,禁止使潛水焊割工在懸浮狀態下操縱。

潛水焊割工應備有發話器,不得在與水面支持職員沒有任何通訊聯系的情況下進行焊割作業。

開始操縱前,應仔細檢查整理供氣膠管,電纜、設備、工具和信號繩等,在任何情況下,都不可使這些裝具和操縱者自身處于溶渣噴濺或活動的線路上。一切預備工作停當后,再向水面支持職員報告,取得同意方可開始操縱。

作業點的水流速度超過0.1~0.3m/s,水面風力超過6級時,禁止水下焊割作業。

(1)?預防觸電安全措施

人體在水下觸電時,主要的危害作用是由流過人體的電流造成的,同時也與觸電電壓,距帶電體的間隔及地線位置等因素有關。

安全電流:水下直接通過人體的安全電流值為:工頻交流9mA,直流為36mA。

安全電壓:水下人體直接接觸的安全電壓值為:工頻交流12V,直流為36V。

地線位置:水下電源(如焊接電源)需接地線時,其接地位置對流經人體及潛水裝具的金屬部件的漏電電流都會產生影響。例如在水下焊接時,潛水焊工若背向接地點,即將自己置于工作點與接地線之間時,不僅輕易發生觸電,而且輕易使潛水裝具的金屬部件受到電解腐蝕。

水下電弧焊接與切割必須采用直流電源,禁止使用交流電。

電焊設備、工具和電源需具有良好的盡緣、防水、抗鹽霧、大氣腐蝕和海水腐蝕的性能。潛水焊割工正水下直接接觸的電焊機具,必須包敷可靠的盡緣護套,并應水密。應用1000VMΩ計進行檢測,測得盡緣電阻不得小于1MΩ。所有觸點及接頭都應進行抗腐蝕性處理。

水下濕法焊接與切割的電路中,應安裝專用的自動開關箱。水下干法或局部干法焊接電路的控制系統中,應安裝事故報警系統和斷電系統。

更換電極時,必須先發出拉閘信號,確認電路已經切斷,方可往掉殘余的電極(或焊條)。

焊割操縱時,電流一旦接通,潛水焊割工切勿背向工件的接地點,把自身置于工作點與接地點之間。避免潛水盔和金屬用具受到電解作用而損壞。

(2)?預防爆炸安全措施

水下焊割前,必須清除構件的可燃易爆物品。這類物器即便在水下存在若干年,遇明火或熔融金屬,還可能發生爆炸。

氣割過程中未完全燃燒的剩余氣體,以及沉積水下的某些物質或油類,由于長期受海洋生物的分解作用,亦會滯存有機化合物,它們可能具有燃爆性質,在上升水面過程中如遇障礙,則會聚集形成爆炸性混合物氣穴。因此,氣割部位的選擇,應先從離水面最近點開始,然后逐漸加大深度。

艙室、燃料容器與管道的水下焊割施工,必須預先采取安全措施(包括取樣、置換和化驗等),禁止在無安全保障的情況下進行這類作業。密封器的焊割必須先開防爆孔。

禁止利用油管,船體等作為焊機回路的導電體。

(3)?預防灼燙的安全措施

潛水焊割工應避免由于自身的不穩,或一時的疏忽等原囚,而誤觸及熾熱的電極端頭、焊割炬的火焰,電弧等而造成的傷害。

氣割時,為防止回火引起膠管著火,應在割炬與膠管之間安裝防爆閥。防爆閥包括逆止閥和火焰消除器。

水下焊接切割時,飛濺的高溫熔渣,熔滴以及處于高溫狀態下的焊縫等,除可能灼燒傷潛水焊工外,還可以燒毀潛水裝具及氣管等,因此,潛水焊工操縱時,禁止觸摸高溫的焊縫焊條,并不應使潛水焊具及氣管等處于高溫物質噴落的區域。

割炬宜在水下點火。如特殊需要許可在水面點火時,應將點燃的割炬垂直攜進水下,并隨時留意噴嘴方向,不得指向操縱。

潛水焊割工應盡可能避免仰焊和仰封操縱。

不得將膠管夾在腋下或兩腿間。

(4)?預防機械傷害措施。

應先了解被焊割構件有無塌落危險,并在采取必要的措施,確認安全后方可開始焊割操縱。

水下構件之間的裝配點焊,必須查實焊接點牢固可靠,無塌落危險后,方可通知水面職員松開安全吊索。

臨時焊接的吊耳和拉筋板等,應采用被焊割構件焊接性能相同(或相似)的材料,并采取相應的焊接工藝,確保焊接質量,以防斷裂。

當構件將被切斷時,尤其是仰割和反手切割的操縱,潛水焊割工應當給自身留出足夠的避讓位置,并且切實作到事先通知并讓友鄰及在下方操縱的職員避讓后,才能最后切斷構件。