鋼結(jié)構(gòu)工程特殊過程(焊接)控制指導(dǎo)書

一、原材料控制

主要原材料及主要輔材(鋼材、水泥、焊條)由材料供應(yīng)部門采購且應(yīng)“三證”(產(chǎn)品合格證、檢驗報告、產(chǎn)品說明書)齊全,嚴格按《采購程序》執(zhí)行。現(xiàn)場材料員應(yīng)嚴格驗收,合格后標識、堆放,并按《檢驗和試驗控制程序》執(zhí)行。

二、材料檢驗

用于特殊過程的原、輔材料必須按國家及行業(yè)相關(guān)規(guī)范、規(guī)程要求進行檢驗、試驗,并出具結(jié)果報告。

三、施工、生產(chǎn)人員控制

施工生產(chǎn)人員須以培訓(xùn)、考核,合格后持證上崗,各工序工長及檢驗人員必須配備充足,施工作業(yè)時必須有管理人員現(xiàn)場監(jiān)控。

四、計量器具及機械設(shè)備控制

專業(yè)施工隊(焊接、防水等)的機具設(shè)備由專人負責(zé)管理,使用、保養(yǎng)并由專業(yè)單位進行鑒定和維修。現(xiàn)場計量員負責(zé)各類器具的保養(yǎng)及送檢,保證所用的計量器具處于合格狀態(tài)。現(xiàn)場機械員負責(zé)機具設(shè)備的檢修、保養(yǎng),確保使用的機具設(shè)備始終處于完好狀態(tài)。

五、焊接過程控制

1、電渣壓力焊

電渣壓力焊適用于現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)中豎向或斜向(傾斜度在4:1范圍內(nèi))鋼筋的接長,但不宜用于軋后余熱處理的鋼筋。

電渣壓力焊在供電條件差、電壓不穩(wěn)、雨季或防火要求高的場合應(yīng)慎用。

1.1焊接參數(shù)

電渣壓力焊的焊接主要參數(shù)包括:焊接電流、焊接電壓和焊接時間等,見下表

電渣壓力焊的焊接參數(shù)

鋼筋直徑(mm)焊接電流

(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(s)

電弧過程

U2.1電渣過程

U2.2電弧過程

t1電渣過程

t2

14200~22035~4518~22123

16200~500144

18250~30035~4518~22155

20300~350175

22350~400186

25400~450216

28500~550246

32600~650277

1.2焊接電流

鋼筋電渣壓力焊的熱效率較高,其焊接電流比閃光對焊小一半,宜按鋼筋端頭的面積取0.8~0.9A/mm2。

1.3焊接電壓

電渣壓力焊過程中,焊接電壓是變化的。當引弧后,進入電弧穩(wěn)定燃燒過程時,電壓為35~45V。當鋼筋與焊劑熔化,進入電渣過程時,電壓為18~22V。如電壓過高,易再度產(chǎn)生電弧現(xiàn)象;過低,則易產(chǎn)生夾渣缺陷。焊接電壓易受網(wǎng)路電壓和操作因素的影響而波動。為了確保焊接質(zhì)量,應(yīng)使波動值控制在±5V的范圍內(nèi)。

1.4焊接時間

是指電弧過程和電渣過程的持續(xù)時間。引弧和擠壓是瞬間,其耗時可忽略不計。焊接時間長短根據(jù)鋼筋直徑確定。電弧和電渣的時間比為3:1。如因引弧不順利或網(wǎng)路電壓偏低,總的焊接時間必須相應(yīng)延長:延長時間只能加在電弧過程之中。

1.5焊接缺陷及防治措施

在鋼筋電渣壓力焊的焊接進程中,如發(fā)現(xiàn)軸線偏移、接頭彎折、結(jié)合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷,參照下表查明原因,采取措施,及時消除。

豎向鋼筋電渣壓力焊時的缺陷性質(zhì)與防治

缺陷性質(zhì)防治措施

軸線偏移1、矯直鋼筋端部

2、正確安裝夾具和鋼筋

3、及時修理或更換夾具

4、避免過大的頂壓力

彎折1、矯直鋼筋端部

2、注意安裝和扶持上部鋼筋

3、避免焊后過快卸夾具

4、及時修理或更換夾具

咬邊1、減小焊接電流

2、縮短焊接時間

3、注意上鉗口的起點和止點,確保上鋼筋頂壓到位

焊包不勻1、減少鋼筋端面的不平整度

2、裝焊劑時,力求鋼筋四周均勻一致

3、延長電渣過程時間,適當增加熔化量

燒傷1、鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹

2、盡量夾緊鋼筋

氣孔、夾渣1、遵守使用焊劑的有關(guān)規(guī)定

2、焊前對鋼筋端部的銹斑、雜物清除干凈

3、縮短電渣過程,使鋼筋端面呈微凸狀

4、及時進行頂壓過程

未焊合1、增大焊接電流

2、避免焊接時間過短

3、檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

焊包不淌1、徹底封填焊劑筒的漏孔

2、避免焊后過快回收焊劑

1.6質(zhì)量檢驗

1)取樣數(shù)量

在現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)中,應(yīng)以300個同牌號鋼筋接頭作為一批;在房屋結(jié)構(gòu)中,應(yīng)在不超過二樓層中300個同牌與鋼筋接頭作為一批;當不足300個接頭時,仍應(yīng)作為一批。每批隨機切取3個接頭做拉伸試驗。

2)外觀檢查

鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查,應(yīng)符合下列要求:

A、四周焊包凸現(xiàn)鋼筋表面的高度不得小于4mm;

B、鋼筋與電極接觸處,應(yīng)無燒傷缺陷;

C、接頭處的彎折角不得大于30;

D、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍,且不得大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭,應(yīng)切除重焊或采取補強措施。

2.鋼筋窄間隙焊

鋼筋窄間隙焊適用于現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)中直徑16~40mm的HPB235(I級)、HPB335(II級)、HPB400(III級)水平鋼筋的接長。

2.1焊接設(shè)備與焊條

焊接電源,可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機,其二次電流的容量應(yīng)不小于300A。

焊接模具,包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應(yīng)與待焊鋼筋直徑匹配。

焊條,應(yīng)與所焊的鋼筋等強,并有利于改善接頭的綜合性能。對I級鋼筋,選用E4316、E4315焊條。對II級鋼筋,選用E5016、E5015焊條。對III級鋼筋,選用E6016、E6015焊條(后兩位數(shù)字為“16”的焊條,其藥皮類型為低氫鉀型,交流或直

流反接;后兩位數(shù)字為“15”焊條,其藥皮類型為低氫鈉型,直流反接。以上兩種均為堿性焊條)。

2.2焊接工藝

第一步,焊條插入間隙底部一側(cè)的鋼筋端面引燃電弧,并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙;接著,電弧移至另一側(cè)鋼筋端面下部,重復(fù)上述動作,使熔池金屬連成一體;然后,交替運弧完成打底焊縫。

第二步,焊條前后左右運弧連續(xù)焊接,使熔金屬充填至4/5的間隙高度。

第三步,逐漸擴寬焊縫,可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊,直到完成蓋面焊縫。焊縫全高不得大于3mm,且應(yīng)平緩過渡至鋼筋表面。

2.3焊接參數(shù)

鋼筋直徑(mm)端面間隙(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)

169~113.2100~110

189~113.2100~110

2010~123.2100~110

2210~123.2100~110

2512~144.0150~160

2812~144.0150~160

3212~144.0150~160

3613~155.0220~230

4013~155.0220~230

2.3.1注意事項

(1)焊條需在烘干箱中經(jīng)2500C~3000C,烘焙2h后,放保溫箱內(nèi)備用。

(2)鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需要清除干靜后,方可焊接。

(3)選擇適當?shù)暮附訁?shù),采用短弧施焊,以避免產(chǎn)生氣孔缺陷。

(4)電弧移至鋼筋邊緣時,應(yīng)減慢運弧速度,以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中,避免產(chǎn)生夾渣缺陷。

(5)電渣移至鋼筋表面時,宜稍停片刻,可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊,避免產(chǎn)生過熱缺陷。

(6)接頭焊縫力求飽滿、勻稱,外形呈鼓狀,縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜鋼筋表面2~3mm,并平緩過渡至鋼筋表面。

2.4質(zhì)量檢驗

2.4.1外觀檢查

水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查逐個進行。檢查結(jié)果符合下列要求:

焊縫表面應(yīng)平整,不得有凹陷或焊瘤;焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋;接頭焊縫不得有深度大于0.5mm的咬邊。接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍。接頭處的彎折不大于30。

2.4.2力學(xué)性能試驗

在現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)中,應(yīng)以300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批;在房屋結(jié)構(gòu)中,應(yīng)在不超過二樓層中300個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每一批隨機切取3個接頭,做拉伸試驗。

2.4.3不合格接頭的現(xiàn)場處理

對外觀檢查和力學(xué)性能不合格的接頭要切除重焊。

篇2:某鋼結(jié)構(gòu)工程焊接施工管理

鋼結(jié)構(gòu)工程焊接施工管理

一、焊接材料管理

1、本工程焊接材料的選用必須滿足本項鋼結(jié)構(gòu)工程的設(shè)計要求,并應(yīng)優(yōu)先選用本工程技術(shù)文件指定的有關(guān)材料,在本工程技術(shù)文件中指出鋼材采用Q345B(16Mn)鋼焊條采用E50**系列焊條。

2、本工程所使用的鋼材及焊條均必須從正規(guī)生產(chǎn)廠采購,所有產(chǎn)品均應(yīng)有材料合格證、質(zhì)量保證書或產(chǎn)品合格證、無證產(chǎn)品不得采購,不得入庫。每批焊接材料進廠后,應(yīng)由質(zhì)檢部門按檢驗標準進行檢驗,合格后方可投入使用。

3、每批進廠的焊接材料均應(yīng)有標識,標明焊接材料的牌號,規(guī)格、檢驗號或批號。如產(chǎn)品本身不帶標識則應(yīng)在進廠后制作標識,嚴防材料混用。

4、焊條施工領(lǐng)用應(yīng)根據(jù)每半天工作量適量領(lǐng)取,焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置超過4小時的電焊條應(yīng)重新放入烘箱中烘焙。重復(fù)烘焙次數(shù)不得超過兩次。

二、焊接環(huán)境要求

露天操作的焊接現(xiàn)場環(huán)境應(yīng)符合以下條件:

鋼材表面溫度≥0℃,相對濕度0≤80%,手工電弧焊時風(fēng)速≤10M/S。

三、焊接操作要求

1、焊接前應(yīng)將工件表面的油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈。

2、每遍施焊完成后應(yīng)認真清理焊渣、藥皮、飛濺等、避免產(chǎn)生焊接缺陷。

3、不得在構(gòu)件表面任意引弧損傷母材,引弧時應(yīng)備引弧板或在焊縫中進行。

4、施焊時焊通的起點,終點應(yīng)平滑過渡,避免產(chǎn)生焊接缺陷,多層焊道應(yīng)將接頭錯開。

5、施焊操作應(yīng)按照工藝規(guī)程中所指定的焊接參數(shù),焊接施焊方向及焊接順序進行。焊縫高度應(yīng)滿足設(shè)計要求。

6、桁架結(jié)構(gòu)施焊時應(yīng)兩人對稱同時進行,立焊縫運行方向應(yīng)為立向上。

7、焊后要進行自檢,互檢,并應(yīng)每班做好焊接施工記錄。

四、焊縫表面質(zhì)量要求

1、焊縫表面與母材應(yīng)平滑過度,焊腳高度要均勻一致,焊花均勻,搭接平順。

2、焊縫表面不得有裂紋,焊瘤、氣孔、夾渣未焊滿等焊接缺陷,主要焊縫的咬邊不得大于0.5MM,次要焊縫咬邊不得大于1MM。

3、高于焊縫表面2MM以上部分應(yīng)修磨平滑。

4、鋼管對接焊縫應(yīng)與母材表面打磨平齊。

五、焊接質(zhì)量檢驗和返修

本工程焊接質(zhì)量檢驗應(yīng)由公司質(zhì)檢部門專職人員擔(dān)任,無損探傷人員應(yīng)取得相應(yīng)資格證書人員擔(dān)任。

六、焊接檢驗工作的主要內(nèi)容:

1、母材的焊接材料,焊條的焊前質(zhì)量;

2、焊接設(shè)備,儀表及工裝設(shè)備的完好。

3、焊道的焊前清理。

4、焊接環(huán)境條件。

5、焊工資格。

6、焊接參數(shù)及操作順序。

7、焊縫外觀及焊角尺寸測量。

七、焊縫的無損探傷及外觀檢查

1、焊縫外觀檢查的質(zhì)量要求應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》(GB10854)技術(shù)規(guī)范的要求。

2、無損探傷應(yīng)焊后24小時并在焊縫外觀檢查合格之后進行。無損探傷應(yīng)按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果分級》(GB11345)執(zhí)行。

3、在焊縫無損傷檢測中發(fā)現(xiàn)超標缺陷時,應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析,并提出改進措施,焊接的返修方案應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)人員同意,返修的焊接性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊接要求相同。

4、缺陷返修前應(yīng)將缺陷清除徹底,并應(yīng)露出金屬本色后再進行修補。

5、每道返修焊縫原則上不得越過兩次,超次返修應(yīng)經(jīng)焊接工程師批準返修方案,方可執(zhí)行。

6、焊接返修后,應(yīng)按與原焊接要求進行復(fù)檢。

八、焊縫質(zhì)量要求

1、對接焊縫及焊接球與桿件間的焊縫為一級焊縫。一級焊縫實行100%超聲波無損操傷。

2、弦管與腹管的焊縫,A區(qū)、B區(qū)焊縫等級為二級焊縫,二級焊縫實行20%超聲波無損操傷。C區(qū)焊縫為角焊縫,焊腳高度應(yīng)符合圖紙要求。

九、焊接設(shè)備管理

本工程主要焊接設(shè)備為交流弧焊機和直流弧焊機全部焊接設(shè)備均應(yīng)滿足以下管理要求。

1、全部電焊機均應(yīng)處于運行良好狀態(tài),焊機外殼及接線柱均應(yīng)完好無損,有礙使用零件應(yīng)予更換維修后方可進入工地。

2、每一電焊機必須裝有獨立的專用電源開關(guān),其開關(guān)容量應(yīng)符合電焊機要求。

禁止多臺焊機共用一個電源開關(guān)。

3、控制電焊機電氣系統(tǒng)應(yīng)裝有防觸電自動斷電安全裝置。電源控制裝置應(yīng)裝在人手便于操作的位置,電源線不允許拖在地上。

4、應(yīng)防止電焊機受到碰撞或劇然震動。室外電焊機必須有防雨設(shè)施。

5、電焊機不允許超負荷使用,焊機溫升不得超過焊機標準規(guī)定的溫升限值,禁止在電焊機上放置任何物件和工具,啟動電焊機前,焊鉗與焊件不能短路。

6、所有電焊機外殼均應(yīng)有良好的接地,保證安全使用。

7、工作完畢應(yīng)及時切斷電源,并應(yīng)整理好電纜線,焊接電纜應(yīng)與電焊機匹配使用,焊接電纜應(yīng)使用整根電纜,當確需接長時接頭連接應(yīng)牢固,連接處應(yīng)絕緣良好。

8、焊接電纜工作中不得多匝盤繞堆放,以利散熱,嚴禁將電纜搭在氧氣;乙炔等易燃品容器上,嚴禁與油、脂等易燃物接觸。

篇3:鋼結(jié)構(gòu)栓釘焊焊接工藝措施

鋼結(jié)構(gòu)栓釘焊焊接工藝

1基本情況:

1.1焊接設(shè)備:RZN-2500型螺柱焊機。普通交流弧焊機修補焊。修補焊用焊條E5015-E5016∮3.2。

1.2焊接位置:具體位置見施工圖紙。

2焊前準備

2.1采用專用螺柱(焊釘)焊機進行施工,其焊接設(shè)備設(shè)置專用配電箱及專用線路(從變壓器引入)。

2.2焊釘必須符合GB10433-89規(guī)范和設(shè)計要求。焊釘有銹蝕時,需經(jīng)除銹后方可使用,特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物,嚴重銹蝕的焊釘不可使用。

2.3采用直流正接。

2.4為防止直流電弧磁偏吹,地線盡量對稱布置在焊件兩側(cè)。

3焊釘焊接工藝流程圖:見圖3

4焊接過程:

4.1在施焊面放線,畫出焊釘?shù)臏蚀_位置。

4.2對該點進行除銹、除漆、除油污處理,以露出金屬光澤為準,并使施焊點局部平整。

4.3電弧保護瓷環(huán)擺放就位且瓷環(huán)要干燥,為提高效益在瓷環(huán)旁邊擺放好焊釘。

4.4調(diào)整好焊釘伸出瓷環(huán)的長度為6mm,調(diào)整好提弧長度為3-4.5mm。

4.5將焊槍置于工件上,施加預(yù)壓力使槍內(nèi)的彈簧壓縮,直到焊釘與瓷環(huán)同時緊貼工件表面。

4.6扣壓焊槍上的扳開關(guān),接通焊接回路,使槍體內(nèi)的電磁線圈激碰焊釘被自動提升,在焊釘與工件之間打弧。

4.7焊釘處于提升位置時,電弧擴展到整個焊釘端面,并使端面少量熔化,電弧熱同時使焊釘下方的工件表面熔化并形成熔池。

4.8電弧按預(yù)定時間熄滅時,電磁線圈去磁,靠彈簧壓力快速地將焊釘熔化端壓入熔池,焊接回路斷開。

4.9稍停后,將焊槍從焊好的焊釘上提起,打碎并除去保護圈。

4.10焊后根部腳均勻、飽滿,用榔頭擊成15-30度,焊縫不產(chǎn)生裂紋。

5焊接電流和焊接時間的選定

5.1輸入焊接能量足夠大,是保證獲得優(yōu)質(zhì)電弧焊釘焊接接頭的基本條件;輸入焊接區(qū)域的總能量與焊接電流、焊接時間和焊接電弧電壓有關(guān)。

5.2電弧電壓取決于電弧長度或焊釘距離工件的距離,調(diào)好距離電弧電壓就基本不變,所以輸入能量只由焊接電流和焊接時間決定。

5.3使用不同的焊接電流和焊接時間的組合,均可能得到相同的輸入能量。

6注意事項:

6.1施焊點不得在有水分、直接雨淋下施工。

6.2最低施焊溫度為0度,低于0度,須進行點狀預(yù)熱,預(yù)熱溫度80-120度。

6.3風(fēng)天施工,焊工應(yīng)站在風(fēng)頭,以防火花傷害。

6.4注意焊工保護和安全,并系好安全帶。

6.5熟練掌握焊機、焊槍性能,做好設(shè)備維護保養(yǎng),焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、燒蝕或濺上熔渣時要及時清理,以便更換配件,確保施工順利和熔焊質(zhì)量。

7質(zhì)量保證措施

7.1正確調(diào)整設(shè)備參數(shù),如焊接電流及時間、提升高度、瓷環(huán)位置及焊釘伸出量。

7.2注意采用正確的電源性,保證地線與工件連接牢固。

7.3要保證焊釘焊接處的工件表面清潔。

7.4焊釘軸線須與工件表面始終正確的角度。栓釘焊接以熔化金屬形成一個均勻小圈而無缺陷為合格,栓釘?shù)母叨绕顬?mm,偏離垂直方向的傾斜角應(yīng)小于5。