25～200MW汽輪機輪盤及葉輪鍛件技術條件
1主題內容與適用范圍
本標準規定了25～200MW汽輪機轉子輪盤及葉輪用真空處理合金鋼鍛件的技術要求、檢驗規則。
本標準適用于25～200MW汽輪機轉子輪盤和葉輪用真空處理合金鋼鍛件的訂貨、制造與檢驗。
2引用標準
GB223-83鋼鐵及合金化學分析方法
GB228-87金屬拉伸試驗方法
GB229-84金屬夏比（U型缺口）沖擊試驗方法
GB231-84金屬布氏硬度試驗方法
GB2106-80金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法
GB6394-86金屬平均晶粒度試驗方法
GB6397-86金屬拉伸試驗試樣
GB10561-89鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法
JB1582-85汽輪機葉輪鍛件超聲波探傷方法
JB/ZQ6101-85鍛鋼件的磁粉檢驗方法
JB/ZQ6117-84鋼制品的機械性能試驗方法及定義
3訂貨要求
3.1需方應在訂貨合同書或技術協議書中寫明采用的標準、鋼號、鍛件級別、相應技術要
求和檢驗項目及本標準要求以外的檢驗項目。
3.2需方應提供標明力學性能試驗取樣位置的鍛件訂貨圖樣。
3.3輪孔直徑加60mm范圍內有特殊要求時應提供輪孔精加工尺寸。
4技術要求
4.1制造工藝
4.1.1冶煉
4.1.1.1鍛件用鋼應用堿性電弧爐冶煉，經需方同意，也可以采用保證質量的其他方法冶煉。
4.1.1.2在澆注前或澆注時鋼水應進行真空處理，以去除有害氣體，特別是氫。
4.1.2鍛造
4.1.2.1鋼錠上部和下部應有足夠的切余量，以確保成品鍛件無縮孔、疏松、嚴重的偏析及其它有害缺陷。
4.1.2.2采用的鍛造方法必須盡可能使整個鍛件得到均勻的組織結構，鍛壓機應有足夠的噸位，以使鍛件的整個截面鍛透。鍛件鐓粗前，鍛坯的軸向高度至少應為鍛件厚度的兩倍。
4.1.3熱處理
4.1.3.1鍛后熱處理為正火和回火
4.1.3.2鍛件粗加工后進行淬火加回火的性能熱處理。回火冷卻速度不應大于25℃/小時。
4.1.4機械加工
4.1.4.1在性能熱處理以前，應對鍛件的所有表面進行粗加工。
4.1.4.2鍛件的尺寸精度和表面粗糙度應符合訂貨圖樣的規定。
4.1.5在制造過程中，鍛件不得進行焊接。
4.2化學成分
4.2.1熔煉分析的化學成分應符合表1規定。
4.2.2成品鍛件分析的化學成分應符合表1規定，但允許有表2規定的偏差。
4.3力學性能
鍛件的常溫力學性能應符合表3規定。
4.4硬度
鍛件在性能熱處理后應檢查硬度的均勻性。硬度的絕對值供參考。硬度的均勻性要求規定如下：
在輪緣和輪轂的半徑方向上每隔90°各測一點（共八點），輪緣和輪轂間任兩點的硬度差不應超過40HBS，輪緣各點間和輪轂各點間的硬度差不得超過30HBS。
4.5殘余應力檢驗
鍛件的直徑大于600mm時，在最終熱處理后應檢查殘余應力。鍛件直徑600~1000mm時，殘余應力不應大于40N/mm2，鍛件直徑大于1000mm時，殘余應力不應大于50N/mm2。
4.6晶粒度檢驗
鍛件的平均晶粒度應不粗于4.0級，試樣取自力學性能試棒。
4.7無損檢驗
4.7.1一般要求
鍛件不應有裂紋、白點、縮孔、折疊、過度的偏析以及超過允許的夾雜和疏松。
4.7.2酸洗或磁粉檢驗
需方在加工后對鍛件軸孔及輪轂端面（必要時在全部表面）進行酸洗或磁粉檢驗，供方應保護檢驗結果滿足以下要求：
a、長度為1.0~2.0mm的單個缺陷顯示不超過１２個；
b、長度大于2.0~3.5mm的單個缺陷顯示不超過５個；
c、不允許有長度大于3.5mm的缺陷顯示；
d、在同一條母線上，兩個缺陷顯示之間的距離小于其中較大缺陷顯示長度５倍時，則此兩缺陷顯示的連線作為一個缺陷顯示。
超過上述規定的缺陷在允許打磨的部位，可進行局部研磨、拋光，但研磨深度不得大于1.5mm，并與周圍表面光滑過渡。
4.7.3超聲波探傷
鍛件在最終熱處理后，由供方對餅形鍛件進行初探傷，并向需方提供報告，在最終加工后，對輪轂、輪緣和輪輻可探測部位表面均應進行超聲波探傷，其驗收標準如下：
a、當量直徑小于２m
篇2:25～200MW汽輪機輪盤及葉輪鍛件技術條件
1主題內容與適用范圍
本標準規定了25～200MW汽輪機轉子輪盤及葉輪用真空處理合金鋼鍛件的技術要求、檢驗規則。
本標準適用于25～200MW汽輪機轉子輪盤和葉輪用真空處理合金鋼鍛件的訂貨、制造與檢驗。
2引用標準
GB223-83鋼鐵及合金化學分析方法
GB228-87金屬拉伸試驗方法
GB229-84金屬夏比（U型缺口）沖擊試驗方法
GB231-84金屬布氏硬度試驗方法
GB2106-80金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法
GB6394-86金屬平均晶粒度試驗方法
GB6397-86金屬拉伸試驗試樣
GB10561-89鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法
JB1582-85汽輪機葉輪鍛件超聲波探傷方法
JB/ZQ6101-85鍛鋼件的磁粉檢驗方法
JB/ZQ6117-84鋼制品的機械性能試驗方法及定義
3訂貨要求
3.1需方應在訂貨合同書或技術協議書中寫明采用的標準、鋼號、鍛件級別、相應技術要
求和檢驗項目及本標準要求以外的檢驗項目。
3.2需方應提供標明力學性能試驗取樣位置的鍛件訂貨圖樣。
3.3輪孔直徑加60mm范圍內有特殊要求時應提供輪孔精加工尺寸。
4技術要求
4.1制造工藝
4.1.1冶煉
4.1.1.1鍛件用鋼應用堿性電弧爐冶煉，經需方同意，也可以采用保證質量的其他方法冶煉。
4.1.1.2在澆注前或澆注時鋼水應進行真空處理，以去除有害氣體，特別是氫。
4.1.2鍛造
4.1.2.1鋼錠上部和下部應有足夠的切余量，以確保成品鍛件無縮孔、疏松、嚴重的偏析及其它有害缺陷。
4.1.2.2采用的鍛造方法必須盡可能使整個鍛件得到均勻的組織結構，鍛壓機應有足夠的噸位，以使鍛件的整個截面鍛透。鍛件鐓粗前，鍛坯的軸向高度至少應為鍛件厚度的兩倍。
4.1.3熱處理
4.1.3.1鍛后熱處理為正火和回火
4.1.3.2鍛件粗加工后進行淬火加回火的性能熱處理。回火冷卻速度不應大于25℃/小時。
4.1.4機械加工
4.1.4.1在性能熱處理以前，應對鍛件的所有表面進行粗加工。
4.1.4.2鍛件的尺寸精度和表面粗糙度應符合訂貨圖樣的規定。
4.1.5在制造過程中，鍛件不得進行焊接。
4.2化學成分
4.2.1熔煉分析的化學成分應符合表1規定。
4.2.2成品鍛件分析的化學成分應符合表1規定，但允許有表2規定的偏差。
4.3力學性能
鍛件的常溫力學性能應符合表3規定。
4.4硬度
鍛件在性能熱處理后應檢查硬度的均勻性。硬度的絕對值供參考。硬度的均勻性要求規定如下：
在輪緣和輪轂的半徑方向上每隔90°各測一點（共八點），輪緣和輪轂間任兩點的硬度差不應超過40HBS，輪緣各點間和輪轂各點間的硬度差不得超過30HBS。
4.5殘余應力檢驗
鍛件的直徑大于600mm時，在最終熱處理后應檢查殘余應力。鍛件直徑600~1000mm時，殘余應力不應大于40N/mm2，鍛件直徑大于1000mm時，殘余應力不應大于50N/mm2。
4.6晶粒度檢驗
鍛件的平均晶粒度應不粗于4.0級，試樣取自力學性能試棒。
4.7無損檢驗
4.7.1一般要求
鍛件不應有裂紋、白點、縮孔、折疊、過度的偏析以及超過允許的夾雜和疏松。
4.7.2酸洗或磁粉檢驗
需方在加工后對鍛件軸孔及輪轂端面（必要時在全部表面）進行酸洗或磁粉檢驗，供方應保護檢驗結果滿足以下要求：
a、長度為1.0~2.0mm的單個缺陷顯示不超過１２個；
b、長度大于2.0~3.5mm的單個缺陷顯示不超過５個；
c、不允許有長度大于3.5mm的缺陷顯示；
d、在同一條母線上，兩個缺陷顯示之間的距離小于其中較大缺陷顯示長度５倍時，則此兩缺陷顯示的連線作為一個缺陷顯示。
超過上述規定的缺陷在允許打磨的部位，可進行局部研磨、拋光，但研磨深度不得大于1.5mm，并與周圍表面光滑過渡。
4.7.3超聲波探傷
鍛件在最終熱處理后，由供方對餅形鍛件進行初探傷，并向需方提供報告，在最終加工后，對輪轂、輪緣和輪輻可探測部位表面均應進行超聲波探傷，其驗收標準如下：
a、當量直徑小于２m
篇3:汽輪機工程師工作職責與職位要求
職位描述：
工作職責:
1、辨識與其職位有關的SHE和安保問題并評估相應的風險，并執行與其職務相關的要求，確保與其相關的SHE和安保的不良影響最小化。
2、負責將機會缺口分配給各（分）專業、裝置單元、設備專業和在系統中加標簽數字以記錄和報告資產利用數據。提供及時、精確和完整的歷史數據資料研究及記錄保存，以便生產主管按照公司的經營要求修定生產計劃，指導裝置得到有效運行和維護。
3、根據生產主管指示，遵守污染控制和防范的規范，以確保符合國家環境法規和安全健康的工作環境。編寫精確、完整和有效的報告（Weekly/根據需要），報告車間的生產、維護、污染控制和項目等狀況，以便生產主管和/或生產經理可有效的計劃和協調車間裝置的生產。
4、提供操作指導書（操作法），以確保裝置在高效、安全下運行。
5、協助生產主管將裝置運行任務和目標傳達給生產操作人員，協助管理輪班主管、內操和外操等。
6、積極支持SHE工作、報告事故、參加培訓、會議，確保車間執行的SHE規范都是最新和適用，使裝置和設備以最好的安全水平運行。
職位要求:
1、工作經驗：5年以上工作經驗；
2、職位要求：有關汽輪機的專業知識；汽輪機制造基本技術知識；熟練掌握計算機的基本操作技能，尤其是網絡和收發電子郵件、EXCEL、WORD等基本工具的使用。
3、能力素質：出色的口頭和書面表達能力、良好的領導和指導能力、良好的積極主動性；具有組織協調能力；全面管理能力。