公司產品最終檢驗規定(二)

1.總則

1.1制定目的

本公司為加強產品品質管制,確保各工程間品質穩定,特制定本規定。

1.2適用范圍

本公司產品加工過程中,各工程完工后之制品或成品需入庫時,適用本規定。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。

2.檢驗規定

2.1抽樣計劃

依據(GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

2.2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性。

符合下列條件之一者,屬一般特性

(1)檢驗工作容易者,如外觀特性。

(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者,如電氣性能。

(3)品質特性變異大者。

2.2.2特殊特性

符合下列條件這一者,屬特殊特性:

(1)檢驗工作復雜、費時,或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小者。

(4)破壞性之試驗。

2.3檢驗水準

(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

2.4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵,稱為缺陷,其等級有下列三種:

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷,稱為致命缺陷,又稱嚴重缺陷,用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成制品的使用目的之缺陷,稱為主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

并不影響制品使用目的之缺陷,稱為次要缺陷,或輕微缺陷,用MI表示。

2.5允收水準(AQL)

本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下:

(1)CR缺陷,AQL=0。

(2)MA缺陷,AQL=1.0%。

(3)MI缺陷,AQL=2.5%。

2.6檢驗依據

依據下列一項或多項:

(1)技術文件。

(2)有關檢驗規范。

(3)國際、國家標準。

(4)行業標準或協會標準(如TUV、UL、CCEE等)。

(5)客戶要求。

(6)品質歷史檔案。

(7)比照樣品。

(8)其他技術、品質文件。

3.作業規定

3.1生產批送驗

(1)制造單位在制造加工中,每累積一定數量之制品(半成品、成品)時,應將其作為一個交驗批(如一棧板)送品管部FQC檢驗。

(2)品管部FQC(FinalQualityControl)人員,依據抽樣規定進行抽樣檢驗,并填寫《入庫檢驗記錄》。

3.2接收入庫

(1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品),在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章,并簽名。

(2)制造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名后,將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續。

3.3拒收重流

(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。

(2)經品管主管審核為不合格之制品,由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章,并簽名。

(3)《不合格通知單》一聯用FQC保存,作為復檢依據,一聯轉制造單位,安排制品重流(或稱重檢)。

(4)不合格制品由制造單位根據不合格原因安排重流作業,進行挑選、加工、返修作業。

(5)重流完成后,制造單位重新交驗該批制品,FQC進行復檢。

(6)重新送驗時,制造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》,并將該單隨物料送檢。

3.4特采入庫

(1)FQC判定不合格(拒收)之制品,制造或生管單位因下列情形可申請特采:

(A)缺陷輕微對品質特性防礙極小。

(B)下工程或出貨急需該批制品。

(C)經下工程簡單挑選或修復后可使用。

(D)其他特殊狀況。

(2)經品管部經理復核,可以維持不合格判定或改判特采(讓步接收)。

(3)特采后,制品依合格品流程入庫,但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。

(4)特采物料之后續處理方式:

(A)讓步接受予以使用。

(B)經挑選后使用。

(C)經加工修復后使用。

4.附件

[附件]HA04-1《入庫檢驗記錄表》

[附件]HA04-2《最終檢驗日報表》

篇2:某工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

1.目的

為了確保所提供的成品符合規定要求,從而做到不合格產品不入庫、不出廠。

2.適用范圍

適用于產品最后一道工序完成后的檢驗和試驗控制,也適用于新產品送樣的最終檢驗和試驗控制,包括工廠所有產品的型式試驗。

3.定義

無

4.職責

4.1質保部負責最終檢驗和試驗控制的歸口管理及檢驗規程的會簽。

4.2技術開發部負責成品驗收標準的制訂及檢驗規程的編制和審批。

5.工作程序

5.1最終檢驗必須在進貨檢驗和過程檢驗均已完成而且結果滿足規定要求的前提下方可進行。

5.2新產品送樣的最終檢驗

5.2.1技術開發部按顧客要求開發制造的新產品,由質保部檢驗室按技術開發部提供的產品設計圖對產品進行最終檢驗,檢驗合格后由檢驗人員出具《首件(批)樣品檢驗報告》,首件樣品檢驗報告交技術開發部開發設計室。首批樣品檢驗報告交質保部質管室,并開工序周轉單辦理入庫。

5.2.2成品倉庫根據檢驗員蓋章的工序周轉單辦理入庫。

5.2.3計劃供應部依據與顧客簽訂的交貨合同送貨。

5.3正常批量生產的產品的最終檢驗

5.3.1由質保部檢驗員按工藝規程和檢驗規程對成品進行檢驗,當所規定的檢驗和試驗項目(含進貨檢驗和過程檢驗)均已完成且結果滿足規定要求時,做好《驗收交付記錄》,在《工藝流水卡片》上蓋章,填寫《工序周轉單》并在檢驗員欄蓋章后方可辦理入庫,未經檢驗成品嚴禁入庫。

5.4對于全尺寸和功能試驗由技術開發部制訂相應的技術要求,質保部按要求并根據顧客規定的頻次對產品進行全尺寸和功能試驗,試驗報告顧客要求時須提供評審,如顧客未規定頻次則每年進行一次。

5.5最終檢驗的記錄保存于質量保證部檢驗室,保存期為三年。

6.相關文件和記錄

QR/SH10.03-01《首件樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-02《首批樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-03《驗收交付記錄》

QR/SH10.03-04《工序周轉單》

QR/SH15.01-04《零件工序周轉單》

篇3:金屬制品公司最終檢驗和試驗控制程序

金屬制品公司程序文件:最終檢驗和試驗控制程序

1.目的:

為保證入庫的產品滿足規定的質量要求。

2.適用范圍:

產品入庫前的最終成品檢驗。

3.職責

3.1工程部負責最終成品的質量檢驗,防止不合格品出貨;

3.2工程部負責制定最終檢驗標準。

4.定義:無

5.工作程序

5.1車間在產品生產完畢后,質檢員按檢驗規范進行檢驗,合格產品填寫合格證后入待驗區;

5.2工程部按產品最終檢驗規范對每批產品進行成品最終檢驗和試驗。

5.2.1檢驗合格的產品,質檢員掛上合格標識,生產部填寫《入庫單》,工程部部長簽名后交倉庫辦理入庫手續;

5.2.2對檢驗不合格的產品,按《不合格品的控制程序》處理;

5.2.3對在生產過程中出現漏檢現象的產品,不允許進行成品最終檢驗和試驗。

5.3返工后的成品必須按正常檢驗程序檢驗合格后,才能辦理入庫手續;最終檢驗后的合格產品與不合格產品,依據《檢驗和試驗狀態控制程序》作好標識;

5.4質檢員根據檢驗和試驗結果作好最終檢驗記錄,并將判定結果報工程部負責人審核;

5.5對于本公司暫無能力檢驗和試驗之項目,由工程部聯系國家法定檢測部門作檢驗和試驗,并取回有關檢驗和試驗報告。

6.相關文件和記錄

6.1Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》

6.2Q/BFC-006-2003《成品檢驗規程》

6.3BF/QJ-052《出廠檢驗報告》

6.4《入庫單》

批準審核編制

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