化工公司無泄漏車間管理規定
1、?主題內容
本標準規定了陜西煤業化工集團神木天元化工有限公司各車間裝置區密封點巡回檢查管理、崗位責任管理、維護密封管理、安全生產管理及檢查并考核等。
2、?實施無泄漏車間管理規定的目的與范圍
1.1為了加強設備以及附屬管線的維護與保養,貫徹“預防為主”和“維護與計劃檢修”相結合的原則,做到正確使用、精心維護,使裝置區經常處于良好狀態,以保證裝置區的長期、安全和穩定運轉。同時為了提倡節約減排,做到不浪費一滴油、一滴水、一絲氣、一點化工原料,徹底杜絕公司跑、冒、滴、漏現象,特制定標準。
1.2本標準適用與陜西煤業化工集團神木天元化工有限公司各車間的管理。
3、?密封點的統計范圍及泄漏檢查標準
3.1密封點統計范圍
3.1.1機動設備的連續運轉部分屬于動密封點統計,轉動或往復運動的軸、活塞桿的填料函、油封、端蓋、軸承箱、油杯、液位計等。
3.1.2除動密封點統計范圍以外的設備、容器及其系統管道的法蘭、活接頭、堵板、絲堵、儀表的調節閥、附屬引線及閥門的填料室、法蘭、端(頂)蓋和絲堵部位為靜密封點,內漏閥門部分僅統計安全門、放水、主給水旁路及排污系統的閥門,其它不計內漏的均按密封點統計。
3.1.3通過法蘭連接或絲堵安裝在設備、管路上用作測量的溫度計、液位計、熱電偶用保護管套座。
3.1.4運行的油站、充油、充酸堿的電氣設備及油、水、氫、氮、酸、灰、堿、粉管路。液壓操作機構單算。給排水、暖氣等單算。
3.1.5盛油設備、儲油罐(桶、箱)等設備的堵板、油位計、法蘭、閥門等。
3.1.6生活用水、取暖系統的閥門、法蘭、堵板、接頭等。
3.1.7考核范圍還包括各車間辦公室、休息室、值班室、檢修間、實驗室、廁所的暖氣、上下水等。
3.2密封點的統計方法
3.3靜密封點
3.3.1密封點分為動、靜密封點兩種。設備、容器、閥門、管道上的法蘭、端蓋、填料室、絲堵、堵板、活接頭等,每一個結合面為一個密封點。密封點用肉眼觀察,以不結焦、不冒煙、無滲漏為合格。
3.3.2一般有門蓋帶法蘭的閥門為四個密封點。活接頭幾通為幾個密封點。
3.3.3電氣設備,如油開關、絕緣電纜頭等,其結合部位用肉眼觀察無滴漏。
3.3.4煤氣、氮氣、氫氣等有毒有害、易燃易爆氣體系統,用肥皂水試漏,管件部位無氣泡或用試紙試漏,不變色。
3.3.4儀表設備及工藝、空氣管線,用肥皂水試漏,關鍵部位無氣泡,一般部分氣泡每分鐘不超過5個。
3.3.5蒸汽用肉眼觀察,無泄漏。
3.3.6酸堿等化學物料補充,用肉眼觀察無滲漏痕跡。
3.3.7膠體系統用肉眼觀察無滲漏痕跡。
3.4動密封
3.4.1動密封點指轉動或往復運動的每軸與端蓋件的結合部位每一處為一個密封點。
3.5泄漏點檢查的標準
3.5.1密封處有介質滲出即為滲點,有介質滴落即為一般漏點。
3.5.2填料密封,介質為水,每分鐘泄漏不多于10滴,其它介質泄漏每分鐘不多于5滴。
3.5.3機械密封泄漏每分鐘不超過2滴。
3.5.4氣、汽以聲音、濃度、四周溫度等實際情況來判斷滲漏程度。
3.5.5檢查方法以目測、觸摸、儀器測試等方法來進行。對煤氣、氫氣等氣體的滲漏檢測除了上述方法外,也可由專業檢測單位的檢測結果來定,如焦化車間粉塵濃度以環保部門測試報告為準。
3.5.6對汽、水、酸、堿、灰、煤塵等介質的泄漏檢查,主要以目視觀察為主,有滴、漏、滲或密封點相應的地面、基礎有明顯的介質痕跡、即視為該密封點泄漏。
3.5.7有積油、油垢或經過8小時內仍有油漬是為泄漏點。
3.5.8用手觸及密封點處有明顯介質為泄漏。
3.5.9關閉的汽、水管道閥門后溫度仍超過自然環境溫度或超過80℃統計為泄漏。
4、日常職能管理
4.1公司生產副總經理
全面負責公司對無泄漏車間考核的管理工作。
4.2技術部相關專業
4.2.1在公司生產副總經理和技術部部長的領導下,并在相關部門的共同協作下,負責對無泄漏車間的具體考核、管理工作。
4.2.2不定期檢查各車間的泄漏點,對于存在安全隱患的泄漏點有權將以整改通知單的形式下發給生產車間或檢修車間進行泄漏點處理。
4.2.3對泄漏點的處理提出合理的檢修方案或現場指導。
4.2.4不定期檢查各車間的泄漏點臺帳的完善情況,按規定考核。
4.3生產車間
4.3.1貫徹執行公司無泄漏車間的管理制度,做好本車間的無泄漏管理工作。
4.3.2各車間裝置區管理人員做好的動靜密封點的初始統計工作。
4.3.3各車間技術員要制定本車間的關于泄漏點巡回檢查路線圖,并根據各裝置區負責人的統計建立建全泄漏點臺帳(見附表)。設備、管道增減或變更及時變更并建立好臺帳。
4.3.4各裝置區負責人安排其值班人員要按全面的檢查線路圖進行巡檢,認真填寫巡檢記錄,做好日常維護。
4.3.5車間技術人員要對巡檢記錄情況和維護情況負責,做好密封點、泄漏率、設備完好率的統計工作,做一套相適用于考核本車間考核細則。
4.3.6各車間操作人員在按制定的路線巡檢過程中,同樣要以“聽、摸、看、聞”的五字檢查法檢查,密封點用肉眼觀察,以不結焦、不冒煙、無滲漏為合格;車間在對于煤氣、氮氣、氫氣等有毒有害、易燃易爆氣體系統,用肥皂水試漏,管件部位無氣泡或用試紙試漏,不變色;對于汽、水、酸、堿、灰、煤塵等介質的泄漏檢查,主要以目視觀察為主,有滴、漏、滲或密封點相應的地面、基礎有明顯的介質痕跡、即視為該密封點泄漏;對于汽、水管道閥門的泄漏,關閉閥門的后溫度仍超過自然環境溫度或超過80℃統計為泄漏;對于不明顯的泄漏點,用手觸及密封點處有明顯介質為泄漏;對于有積油、油垢難以判斷是否是泄漏點時,先清理干凈油漬,在經過8小時內仍有油漬是為泄漏點;
4.3.7操作人員發現泄漏點要及時通知班組長或技術人員,并做以記錄,及時聯系檢修車間處理漏點,做到早知道早處理。
4.3.8各車間要加強操作人員對本裝置區的跑、冒、滴、漏等小故障的自行處理能力,要在第一時間內將其漏點消除。
4.3.9各車間技術人員針對本車間裝置區的跑、冒、滴、漏等處理工作,制定考核本車間的考核細則。
4.3.10配合技術部相關專業完成無泄漏車間的具體考核工作。
5、考核標準與評比方法
5.1考核標準
5.1.1以各車間為單位,參加評比車間的設備、電氣、儀表靜密封點泄漏率≤0.3‰,動密封點泄漏率≤1.5‰。
5.1.2在參與無泄漏車間的考核時,各車間的主要設備完好率在≥95%,全部設備完好率≥90%;儀表完好率≥98%,儀表自控率達100%;電氣繼電保護動作正確率100%。
5.2評比方法
5.2.1無泄漏車間考核結果分為一個等級:
動密封點泄漏率≤1.5‰;靜密封點泄漏率≤0.3‰,以及設備完好率≥95%,凡在此標準范圍內的都視為無泄漏車間。
5.2.2經考核評定,被評委無泄漏車間的車間,由公司每一季度給予單位一次性獎勵壹萬元整。
5.2.3技術部以及在相關部門(車間)的相互協作下,對無泄漏車間的考核每3個月評比一次。
5.2.4對于能夠消除的泄漏點沒有及時處理或沒按整改通知單執行次數超過3次,該車間將取消評比資格。
5.2.3此次考核評比主要以獎勵為主,經考核評定,車間無泄漏率及設備完好率在考核標準范圍內。
6、說明
6.1本標準的貫徹執行,由公司企業管理策劃部監督執行,并進行考核。
篇2:防火防爆防中毒防泄漏管理制度
一、目的
公司為了防止火災、爆炸、中毒、泄漏事故發生,建立了防火防爆防中毒防泄漏一般要求、主要措施、等級劃分、消防設施等程序;本制度適用于本公司防火防爆管理,由各部門、各廠(車間)認真執行。
二、適用范圍
適用于公司內的所有防火、防爆、防中毒、防泄漏的安全管理。
三、一般要求:
(1)應根據火災危險程度及生產、維修、建設等工作的需要,經使用單位提出申請,公司生產部登記審批劃定"固定動火區",固定動火區以外一律為禁火區。
(2)禁止產生明火的機動車輛進入罐區﹑廠區內、易燃物質儲罐等有火災爆炸危險的場所,進入時必須加阻火器。電瓶車禁止入內。
(3)禁止使用汽油、苯等易散發可燃蒸氣的液體擦洗設備、工具及衣服等。
(4)易燃、易爆物品應存放在指定的安全地點。現場禁止堆放油布、油棉絲紗或其它易燃物品。現場生產用油存放量一般不應超過48小時的使用量。
(5)使用搬運危險物品,或在易燃、易爆危險場所搬運鐵質物品時,不準拋擲,拖拉或滾動。
(6)在帶有易燃易爆物質(殘渣、殘液和余氣)的設備、管道、容器上工作時,禁止使用鐵質工具,應使用銅質等不產生火花的工具。若必須用鐵質工具,則需在工具接觸面上涂以黃油,或采用其它安全措施。
(7)具有火災危險性的甲乙類生產所用設備、管道的保溫層,應采用非燃燒的材料,并應防止可燃液體滲入保溫層。高溫設備、管道禁止使用易燃,可燃物保溫。
(8)必須加強火源管理。廠區內焊割動火、熬煉用火等一切動火工作,必須認真執行"安全生產動火制度"的規定。
(9)要防止可燃易燃物與高溫物體接觸或靠近,高溫工件禁止帶入防火防爆區,不準在高溫設備和管道上烘烤衣服和可燃易燃物體。
(10)危險物品倉庫、氣柜。主配電設備、高大建筑物和高大設備等必須裝設避雷裝置,每年雨季前必須對裝置檢查試驗一次。避雷裝置單獨設置時,其接地電阻不得大于10歐姆;如與電氣設備共用,接地電阻不大于4歐姆。管道法蘭之間電阻不大于0.3歐姆。
(11)廠區內未經批準,不準隨意搭設臨時工棚和其它建筑物。
(12)化工生產甲類區域在有液化石油氣及可燃氣體容易擴散處,應設置可燃氣體濃度檢測報警裝置,并應加強氣體監測工作。
(13)所有設備、管道、閥門、儀表和零部件,必須有合格證并按要求使用,不明規格、型號的材質禁止使用。禁止擅自代用。
(14)設備管道在使用前,必須按照規定對外觀、尺寸及補焊過或其它疑焊縫進行復驗,并作耐壓試驗或氣密試驗,安全裝置和附件必須齊全、靈敏可靠。定期對壓力容器進行外觀、內部檢查和無損傷檢查。嚴格執行《壓力容器安全監察規程》。
(15)一切設備、管道和鋼瓶等應按化工部制訂的"化工廠設備管道的保溫規范"(HGJ1047-79)規定的顏色進行涂色。
(16)根據工藝過程的具體特點,設置必要的事故信號、聲光報警器和事故停車聯鎖裝置。
(17)生產過程中的正壓系統嚴防形成負壓,并且應設置防止形成負壓的措施和停車聯鎖裝置。
(18)生產廠房、建筑物、構筑物應符合本地區的防震烈度要求,不符合要求的必須加固。
(19)設備檢修時,應嚴格遵守"安全檢修制度"。
(20)消防機構必須健全,消防器材的設置必須按規定配備齊全。廠區內的一切消防設施或器材未經許可(非火災情況下)不準動用。消防道路必須保持暢通無阻,占用道路,必須經生產部批準。
(21)廠內所用職工必須分批輪流進行消防知識教育,掌握滅火知識,并會正確使用各種消防器材。
(22)禁止使用氧氣代替空氣對設備、管道充壓、保壓、試壓、置換或吹掃。禁止擅自向缺氧的設備、管道、井下等場所輸送氧氣。
四、主要措施
1、防爆泄壓。
(1)定期對設備進行無損探傷檢驗和測厚工作。
(2)在高低壓系統之間應安設止逆閥等安全措施。在有火災爆炸危險的生產過程及設備,應安裝必要的自控監測儀表、自動調節報警裝置、自動和手動泄壓排放設施。
(3)所有放空管均應引至室外,并高出廠房建筑物、構筑物2米以上。若設在露天設備區內的放空管,應高于附近有人操作的最高設備2米以上。
(4)可燃氣體的放空管,應設置安全水封或阻火器;應有向管內加氮氣或蒸汽的措施,同時應有良好的靜電接地設施。放空管應在避雷設施的保護范圍內。
(5)安全閥的安裝、使用、維護和管理按照安全閥安全管理規定執行。
(6)有突然超壓或瞬間分解爆炸危險物料的設備,應裝爆破板。如裝導爆筒,應朝向安全方向。
(7)凡是裝有觸媒的高溫設備,必須泄壓降溫后方可打開。(觸媒需要惰化的,應進行惰化。)
(8)壓縮氣體鋼瓶的充裝、使用、貯運嚴格遵守"氣瓶安全監察規程"的規定
2、控溫、控壓
必須嚴格控制溫度、壓力,不得超溫、超壓。溫度計、壓力表及儀表裝置必須定期校驗,加強維護,保證靈敏準確。重要的設備和部位,應裝設自動調節、溫度。壓力的聲光報警裝置。
3、防止氧含量超標
(1)氧和可燃氣體混合是發生火災爆炸的主要原因之一。因此,必須認真分析化工工藝各環節的氧含量。不準超過規定。
(2)管道系統和設備在檢修前,一定要將可燃氣體置換干凈;檢修后一定要將空氣置換合格后,方可通入易燃氣體。
(3)裝設必要的氧含量報警器和事故聯鎖裝置的安全設施。
4、防火措施
(1)在工序之間,各設備的進出口管道應設置切斷閥或安全水封。主要設備上應設單獨放空管。
(2)氧氣、空氣、氮氣、可燃氣體或液體彼此之間不得直接連通,必須設置止逆閥,安全水封或裝設兩關一開閥門(兩閥間設放空閥),也可加上盲板或拆掉一段管子。
(3)在有易燃易爆物料的設備,管道系統,應有惰性氣體置換的設施。惰性氣體可與滅火設施共用。
5、防靜電放電
(1)下列設備及管道應設有導除靜電的接地裝置。
①生產、貯運、運輸和裝卸液化石油氣、可燃氣體和易燃液體的設備、管道;
②空氣分離裝置保冷箱及箱內設備管道;
③用空氣干燥、摻合、輸送可燃的粉狀或粒狀的塑料,樹脂及其它易產生靜電的固體物料所用的設備及管道;
④在絕緣管道上配置的金屬附近,對地絕緣的金屬、導體等都應有專門接地。
(2)在裝油或裝其它易燃液體作業時,禁止進行取樣和檢測工作,檢測或取樣工作應在裝料完畢,靜止1~2分鐘以后進行。
(3)禁止使用噴射蒸汽的辦法加熱易燃液體。
(4)禁止使用絕緣軟管插入易燃液體槽內進行移液工作。
(5)易產生靜電的危險場所,應裝設導除人體靜電的設施,如接地扶欄、接地的門把手、裝卸站臺的接地金屬棒等。
(6)易燃易爆和助燃介質的流速應控制在安全流速以下。
(7)禁止穿戴易產生靜電的尼龍等化纖衣服,在易產生靜電及存有易燃、可燃氣體的危險場所工作。
6、貯運設施
(1)易燃液體貯罐應設液位計、呼吸閥、消防泡沫管槍。如無呼吸閥時,應設帶有阻火器的放空管。
(2)閃點低于28℃,沸點低于38℃的易燃液體常壓貯罐,應設冷卻降溫等安全設施。閃點低于28℃,而沸點在38℃至85℃之間的地上易燃液體貯罐,應設冷卻噴淋等設施。
(3)氣體貯罐應設安全閥、壓力計、液位計、溫度計,無絕熱措施時應設冷卻噴淋設施。
(4)液氨貯罐上應裝設液位計,壓力表和安全閥。
(5)充裝液氨前,必須對鋼瓶進行認真檢查,不合格的禁止充裝。
(6)貯存易燃易爆液體的設備,宜裝有高低限位報警器及自動調節裝置。嚴禁使用塑料容器盛裝易燃、可燃液體。
7、物料排放
(1)含有可燃氣體及易燃、可燃液體的污水必須經過回收或處理后,方可通過水封并排入下水道,水封高度不得小于250毫米。
(2)幾種能相互發生化學反應易引起火災或爆炸危險的污水,不準直接混合排入下水道。
(3)含油(非水溶性易燃和可燃液體)污水應設置隔油池或污油回收設施。
(4)嚴格設備計劃檢修制度和驗收手續,確保設備檢修質量,保證設備、管道、閥門嚴密不漏。加強檢查,及時消除泄漏。
五、等級劃分
1、廠房的防火防爆等級,應嚴格按石油化工企業防火防爆標準設計。
2、新建項目對電氣設備的選型,應嚴格按危險場所防火防爆的等級規定執行。老車間在防火防爆廠房中使用的非防火防爆電氣設備,應有計劃地在短時間內逐步進行更換。
3、易燃易爆場所電氣設備的布置和安裝(包括臨時使用的電氣設備)應按"爆炸危險場所電氣安全規程"和"爆炸性環境用電氣設備通用要求"執行。
六、消防設施
1、廠內的消防設施,根據公司的規模、火災危險性及鄰近有關單位的消防協作條件等綜合考慮。
2、室外消火栓,應根據需要沿道路設置,且宜靠近路邊;其間距和保護半徑不宜超過120米;消防給水壓力應滿足最大用水量時,水槍的射程不低于15米的要求。油罐區、裝卸區站臺等處,消火栓間距不宜超過60米。地下消火栓應有明顯標志。
3、必須加強對消防器材的維護管理。消防器材應放在明顯便于拿取的地方。滅火器放置的地點應當干燥,遠離熱源,不受高溫輻射、陽光曝曬、溫度適宜,不受化學物質侵蝕,周圍不得有障礙物。
4、嚴格執行消防器材管理制度,即定人員維護、定點存放、定期檢查,并列為交接班內容,保證消防器材經常處于良好,有效的狀態。用過的或失效的滅火器材應及時充裝或更換,空瓶不得放于生產、施工現場,不得與實瓶混放。
篇3:化工公司無泄漏車間管理規定
1、?主題內容
本標準規定了陜西煤業化工集團神木天元化工有限公司各車間裝置區密封點巡回檢查管理、崗位責任管理、維護密封管理、安全生產管理及檢查并考核等。
2、?實施無泄漏車間管理規定的目的與范圍
1.1為了加強設備以及附屬管線的維護與保養,貫徹“預防為主”和“維護與計劃檢修”相結合的原則,做到正確使用、精心維護,使裝置區經常處于良好狀態,以保證裝置區的長期、安全和穩定運轉。同時為了提倡節約減排,做到不浪費一滴油、一滴水、一絲氣、一點化工原料,徹底杜絕公司跑、冒、滴、漏現象,特制定標準。
1.2本標準適用與陜西煤業化工集團神木天元化工有限公司各車間的管理。
3、?密封點的統計范圍及泄漏檢查標準
3.1密封點統計范圍
3.1.1機動設備的連續運轉部分屬于動密封點統計,轉動或往復運動的軸、活塞桿的填料函、油封、端蓋、軸承箱、油杯、液位計等。
3.1.2除動密封點統計范圍以外的設備、容器及其系統管道的法蘭、活接頭、堵板、絲堵、儀表的調節閥、附屬引線及閥門的填料室、法蘭、端(頂)蓋和絲堵部位為靜密封點,內漏閥門部分僅統計安全門、放水、主給水旁路及排污系統的閥門,其它不計內漏的均按密封點統計。
3.1.3通過法蘭連接或絲堵安裝在設備、管路上用作測量的溫度計、液位計、熱電偶用保護管套座。
3.1.4運行的油站、充油、充酸堿的電氣設備及油、水、氫、氮、酸、灰、堿、粉管路。液壓操作機構單算。給排水、暖氣等單算。
3.1.5盛油設備、儲油罐(桶、箱)等設備的堵板、油位計、法蘭、閥門等。
3.1.6生活用水、取暖系統的閥門、法蘭、堵板、接頭等。
3.1.7考核范圍還包括各車間辦公室、休息室、值班室、檢修間、實驗室、廁所的暖氣、上下水等。
3.2密封點的統計方法
3.3靜密封點
3.3.1密封點分為動、靜密封點兩種。設備、容器、閥門、管道上的法蘭、端蓋、填料室、絲堵、堵板、活接頭等,每一個結合面為一個密封點。密封點用肉眼觀察,以不結焦、不冒煙、無滲漏為合格。
3.3.2一般有門蓋帶法蘭的閥門為四個密封點。活接頭幾通為幾個密封點。
3.3.3電氣設備,如油開關、絕緣電纜頭等,其結合部位用肉眼觀察無滴漏。
3.3.4煤氣、氮氣、氫氣等有毒有害、易燃易爆氣體系統,用肥皂水試漏,管件部位無氣泡或用試紙試漏,不變色。
3.3.4儀表設備及工藝、空氣管線,用肥皂水試漏,關鍵部位無氣泡,一般部分氣泡每分鐘不超過5個。
3.3.5蒸汽用肉眼觀察,無泄漏。
3.3.6酸堿等化學物料補充,用肉眼觀察無滲漏痕跡。
3.3.7膠體系統用肉眼觀察無滲漏痕跡。
3.4動密封
3.4.1動密封點指轉動或往復運動的每軸與端蓋件的結合部位每一處為一個密封點。
3.5泄漏點檢查的標準
3.5.1密封處有介質滲出即為滲點,有介質滴落即為一般漏點。
3.5.2填料密封,介質為水,每分鐘泄漏不多于10滴,其它介質泄漏每分鐘不多于5滴。
3.5.3機械密封泄漏每分鐘不超過2滴。
3.5.4氣、汽以聲音、濃度、四周溫度等實際情況來判斷滲漏程度。
3.5.5檢查方法以目測、觸摸、儀器測試等方法來進行。對煤氣、氫氣等氣體的滲漏檢測除了上述方法外,也可由專業檢測單位的檢測結果來定,如焦化車間粉塵濃度以環保部門測試報告為準。
3.5.6對汽、水、酸、堿、灰、煤塵等介質的泄漏檢查,主要以目視觀察為主,有滴、漏、滲或密封點相應的地面、基礎有明顯的介質痕跡、即視為該密封點泄漏。
3.5.7有積油、油垢或經過8小時內仍有油漬是為泄漏點。
3.5.8用手觸及密封點處有明顯介質為泄漏。
3.5.9關閉的汽、水管道閥門后溫度仍超過自然環境溫度或超過80℃統計為泄漏。
4、日常職能管理
4.1公司生產副總經理
全面負責公司對無泄漏車間考核的管理工作。
4.2技術部相關專業
4.2.1在公司生產副總經理和技術部部長的領導下,并在相關部門的共同協作下,負責對無泄漏車間的具體考核、管理工作。
4.2.2不定期檢查各車間的泄漏點,對于存在安全隱患的泄漏點有權將以整改通知單的形式下發給生產車間或檢修車間進行泄漏點處理。
4.2.3對泄漏點的處理提出合理的檢修方案或現場指導。
4.2.4不定期檢查各車間的泄漏點臺帳的完善情況,按規定考核。
4.3生產車間
4.3.1貫徹執行公司無泄漏車間的管理制度,做好本車間的無泄漏管理工作。
4.3.2各車間裝置區管理人員做好的動靜密封點的初始統計工作。
4.3.3各車間技術員要制定本車間的關于泄漏點巡回檢查路線圖,并根據各裝置區負責人的統計建立建全泄漏點臺帳(見附表)。設備、管道增減或變更及時變更并建立好臺帳。
4.3.4各裝置區負責人安排其值班人員要按全面的檢查線路圖進行巡檢,認真填寫巡檢記錄,做好日常維護。
4.3.5車間技術人員要對巡檢記錄情況和維護情況負責,做好密封點、泄漏率、設備完好率的統計工作,做一套相適用于考核本車間考核細則。
4.3.6各車間操作人員在按制定的路線巡檢過程中,同樣要以“聽、摸、看、聞”的五字檢查法檢查,密封點用肉眼觀察,以不結焦、不冒煙、無滲漏為合格;車間在對于煤氣、氮氣、氫氣等有毒有害、易燃易爆氣體系統,用肥皂水試漏,管件部位無氣泡或用試紙試漏,不變色;對于汽、水、酸、堿、灰、煤塵等介質的泄漏檢查,主要以目視觀察為主,有滴、漏、滲或密封點相應的地面、基礎有明顯的介質痕跡、即視為該密封點泄漏;對于汽、水管道閥門的泄漏,關閉閥門的后溫度仍超過自然環境溫度或超過80℃統計為泄漏;對于不明顯的泄漏點,用手觸及密封點處有明顯介質為泄漏;對于有積油、油垢難以判斷是否是泄漏點時,先清理干凈油漬,在經過8小時內仍有油漬是為泄漏點;
4.3.7操作人員發現泄漏點要及時通知班組長或技術人員,并做以記錄,及時聯系檢修車間處理漏點,做到早知道早處理。
4.3.8各車間要加強操作人員對本裝置區的跑、冒、滴、漏等小故障的自行處理能力,要在第一時間內將其漏點消除。
4.3.9各車間技術人員針對本車間裝置區的跑、冒、滴、漏等處理工作,制定考核本車間的考核細則。
4.3.10配合技術部相關專業完成無泄漏車間的具體考核工作。
5、考核標準與評比方法
5.1考核標準
5.1.1以各車間為單位,參加評比車間的設備、電氣、儀表靜密封點泄漏率≤0.3‰,動密封點泄漏率≤1.5‰。
5.1.2在參與無泄漏車間的考核時,各車間的主要設備完好率在≥95%,全部設備完好率≥90%;儀表完好率≥98%,儀表自控率達100%;電氣繼電保護動作正確率100%。
5.2評比方法
5.2.1無泄漏車間考核結果分為一個等級:
動密封點泄漏率≤1.5‰;靜密封點泄漏率≤0.3‰,以及設備完好率≥95%,凡在此標準范圍內的都視為無泄漏車間。
5.2.2經考核評定,被評委無泄漏車間的車間,由公司每一季度給予單位一次性獎勵壹萬元整。
5.2.3技術部以及在相關部門(車間)的相互協作下,對無泄漏車間的考核每3個月評比一次。
5.2.4對于能夠消除的泄漏點沒有及時處理或沒按整改通知單執行次數超過3次,該車間將取消評比資格。
5.2.3此次考核評比主要以獎勵為主,經考核評定,車間無泄漏率及設備完好率在考核標準范圍內。
6、說明
6.1本標準的貫徹執行,由公司企業管理策劃部監督執行,并進行考核。