鋼筋工程的施工工藝流程(五)

(一)、砼池體底板鋼筋施工

1、鋼筋的布置和綁扎順序:底板底層雙向鋼筋→布設架立筋馬凳→橡膠止水帶安裝→柱、墻豎向插筋→綁扎底板上層雙向鋼筋

2、所有鋼筋在鋼筋加工車間統一下料加工,人工運輸到位,接頭位置嚴格按照設計及規范規定設置。

3、樁頂錨固鋼筋待底板底層鋼筋綁扎完成后,按照圖紙要求的尺寸進行彎折。

4、池底架立筋采用Φ20鋼筋制作,間距按2m通長布置,架立筋底部不得直接置于墊層上,必須設在墊塊上。

5、底板鋼筋綁扎前,為保證間距準確,用經緯儀定出幾道基準線,彈上墨線,基準線中間部分用鋼尺量測出每根鋼筋的綁扎位置,用粉筆在墊層上做出標記,作為綁扎鋼筋的依據。

6、為保證池壁、頂板模板支撐的牢固,在底板上距池壁內側、與池壁平行方向2m、4m處設Φ22吊環鋼筋,高出底板砼面150,間距為2000,池壁以及頂板施工時,將支撐腳手架與吊環連接,能很好的保證支撐腳手架的穩定性,吊環鋼筋設置錨入深度應為底板厚度的2/3,嚴禁直接置于墊層上。吊環鋼筋示意圖如下:

7、墻、柱豎向插筋要保證在底板下的錨固長度,插筋高度依具體整根鋼筋長度而定,并要與底板上、下層鋼筋綁扎牢固,伸出底板以上部分適當用橫向鋼筋或鋼管固定,以防墻、柱插筋在砼澆筑過程中發生位移。

8、為防止鋼筋保護層墊塊被壓碎,底板砼保護層墊塊用細石砼制作,配比同底板同等級砼,按間距@500梅花形布置,嚴禁以鋼筋墊鋼筋。

(二)砼池體池壁施工

1、所有鋼筋均在鋼筋加工車間統一下料加工,人工運輸到位進行綁扎。墻板鋼筋采用搭接接長,柱主筋采用全自動電渣壓力焊接。

2、墻板、柱鋼筋在底板鋼筋綁扎的同時,盡可能一次綁扎到位。可以根據施工情況留設接頭,長短不一,但接頭不能留在同一截面上。

3、底板砼澆筑完成后,清理并理順上部柱筋,用全自動電渣壓力焊機將柱豎向鋼筋繼續接高,但同一截面接頭的數量不大于50%,柱箍筋接頭應彎成135°,箍筋彎鉤的位置沿豎向在每個轉角處相對錯開。

4、鋼筋綁扎、焊接完畢,檢查鋼筋搭接位置、搭接長度以及錨固長度等,是否滿足設計圖紙和規范要求。按設計要求墻體內外兩層鋼筋用φ8"∽"拉結筋拉結,且綁扎齊全。

5、池壁上的預埋套管、預埋件均點焊于鋼筋上,確保砼澆筑時不移位。

6、池壁鋼筋綁扎完成,按照間距@500梅花形設置保護層墊塊

(三)框架結構施工

1、柱鋼筋在16≤Ф<22采用電渣壓力焊接長,22≤Ф的采用滾軋直螺紋接長。現澆板砼澆筑完畢后,必須將柱鋼筋上水泥漿及時清理干凈,以備電渣壓力焊的繼續施工。

2、梁鋼筋錨固長度要符合圖紙設計要求,水平鋼筋16≤Ф<22采用閃光對焊接頭,22≤Ф的采用滾軋直螺紋接長。正確放置負彎矩筋及分布筋。負彎矩筋用短鋼筋臨時和梁主筋點焊,確保位置準確。當梁鋼筋采用雙層排列時,兩排鋼筋之間墊以Φ25的短鋼筋,以保證其設計距離,箍筋的彎鉤要彎成135°,箍筋彎鉤的位置交錯分開布置在兩根架立鋼筋上。現澆板鋼筋綁扎前在模板上劃好縱橫方向間距控制線,綁扎時按線進行,特別注意現澆板上部的負彎矩筋,綁扎時用小馬凳墊起,防止澆筑砼時被踩下,特別是雨蓬、挑檐、懸臂板的位置,要嚴格控制負彎矩筋位置,避免拆模后斷裂。現澆板、主梁和次梁相交處,板的鋼筋在上,次梁鋼筋居中,主梁鋼筋在下,要注意梁頂面主筋間的凈距要有30mm,以利砼澆筑。梁、板鋼筋綁扎時還要防止被水電管線將鋼筋抬起或壓下。

工藝流程圖

篇2:施工工藝流程設計試驗制度

1、確保試驗工作規范化、制度化、程序化,全面提高試驗工作的管理水平,為施工質量提供安全、可靠、真實的有效數據。

2、結合施工工藝的要求,及時選配合格的材料,提供質量可靠、數據真實的試驗報告。

3、檢驗人員必須認真做好原始記錄,原始數據要完整無缺,不得涂改。

4、檢驗結果擬寫報告,依據充分,結論準確合理,文字簡練、順暢,工整潔凈,簽字手續齊全,按程序辦理審批后執行。

5、試驗人員對試驗的配比、數據的準確性,出據的報告結果必須負責。

6、試驗人員對試驗的所用資料要妥善保管,不得丟失和損壞、受潮變質等。

7、堅持儀器設備的周期校驗工作,校驗后的合格證應明確、清晰粘貼在儀器上,必須建立儀器有效臺賬。

8、施工工藝流程必須嚴格按現行相關規范進行設計及施工。

篇3:保溫杯生產工藝流程（二）

保溫杯的生產工藝流程(2)

一、生產工藝流程圖

1、外殼加工流程

外管領料―割管―水脹―分段―脹形―滾中角―縮底―割底―沖筋―平上口―沖底―平底口―清洗烘干―檢驗敲坑―合格外殼

2、內殼加工流程

內管領料―割管―平管―脹形―滾上角―平上口―平底口―滾螺紋―清洗烘干―檢驗敲坑―對焊―試水檢漏―烘干――合格內膽

3、外殼和內殼裝配流程

配杯口―焊口―壓中底―焊底―檢焊口焊底―中底點焊吸氣劑―抽真空―測溫―電解―拋光

―測溫―檢驗拋光―壓外底―噴漆―抽檢測溫―檢驗噴漆―絲印―包裝―成品入庫

二、生產工藝簡要說明

1、割管:用車床,具體按《割管作業指導書》執行,要求尺寸準確,及時發現不良品、料廢,操作中要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

2、水脹:用水脹壓機,具體按《水脹作業指導書》執行,要求注意力集中,時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

3、分段:用儀表車,把水脹一出二的二個外殼割斷,要求尺寸準確,割口均勻、無缺口、毛邊,輕拿輕放避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

4、脹形:用大壓機,具體可按《水脹作業指導書》執行,要求注意力集中,是外殼的管子焊處要與模具的合處相對應,時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

5、滾中角:用車床,把通過脹形外殼的內凹形狀處的二邊角滾至符合尺寸求,要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

6、縮底:用車床,具體按《縮口作業指導書》執行。把通過脹形外殼圓弧底口縮至符合尺寸要求,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

7、割底:用車床,把縮過底的外殼底口割至標準尺寸,割口均勻、無缺口、毛邊,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

8、沖筋:在小壓機上把外殼口處的焊接縫壓扁,在焊口時不會跳焊,使焊口平滑均勻。

9、外殼平上口:用車床,平口均勻、無缺口、毛邊,符合要求,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

10、沖底:用壓機,要求注意力集中,時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求,特別要注意沖壓底部是否有裂縫。

11、平底口:用儀表車,平底口均勻、無缺口、毛邊,符合要求,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

12、平管:用儀表車,平一頭管口,平口均勻、無缺口、毛邊,符合要求;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

13、滾上角:用車床,把脹形好的內膽凸出角處滾至符合尺寸要求,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

14、內膽平上口:用儀表車,平口均勻、無缺口、毛邊,符合要求;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

15、滾螺紋:用專用螺紋機,具體按《滾螺紋作業指導書》執行,要求注意力集中,調整螺紋深淺符合尺寸要求;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

16、清洗烘干:把內膽、外殼清洗干凈并烘干;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

17、檢驗敲坑:檢驗內膽、外殼是否合格,有凹坑、凹點的敲平至符合要求,輕拿輕放。

18、對焊:把內膽與內底對焊起來,具體按《對焊作業指導書》執行,要求焊接的焊縫光滑、無漏洞、無凹坑。

19、試水檢漏:把對焊好的內膽充氣試水,對焊縫有無漏洞,不漏為合格。

20、配杯口:把內膽、外殼合一起,杯口合平;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

21、焊口焊底:具體按《焊口焊底工藝作業指導書》執行,要求確保焊口底焊透并圓滑,無凹凸點、焊瘤及漏焊點。

22、點焊:中底內點焊上吸氣劑,注意點焊上的吸氣劑必須在24小時內去抽真空效果才好,否則會無效。

23、壓中底:把焊好口的杯壓上點焊上吸氣劑的中底,壓與底口平整。

24、檢焊口焊底:對焊好口底的杯進行檢驗,挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。

25、抽真空:無尾抽真空,嚴格按照抽真空操作標準執行。

26、測溫:具體按《電測溫工序作業指導書》執行,檢驗杯是否真空,挑出不真空杯。

27、電解:送外協電解,要求杯內電解光亮均勻,無水印、黃點。

28、拋光:要求杯外殼拋得細膩且紋路有序,杯口平滑光亮,不可有明顯拉絲、擦傷、黑絲及凹點、拋光膏殘留的現象。

29、檢驗拋光:拋光后的杯是否符合要求,不好的要重新拋,好的流到下一工序。

30、壓外底:對拋光好的杯壓上外底,要求壓平整。

31、噴漆:送外協噴漆,顏色如樣,要求噴漆均勻牢固,不可有掉漆、麻點等。

32、檢驗噴漆:對噴漆后的杯是否符合噴漆要求,不好的要重新退漆拋光,好的流到下一工序。

33、絲印:按要求絲印上商標LOGO,要清晰,圖案標志、大小、顏色、位置如樣品;絲印標用膠袋粘不下,用指甲不易扣下,所以絲印后必需要用烘道烘過。

34、包裝