鉆孔樁的施工方法(三)

(一)人―施工及管理人員

1.檢查施工單位的質量保證體系、管理體系,現場管理人員是否到位。五大員(施工員、質檢員、安全員、材料員、計劃員)是否持證上崗。

2.檢查特殊工種,如:電焊工、電工、機械操作工是否持證上崗。

(二)材―原材料

1.進入施工現場的原材料均須有出廠合格證或質量保證書。

2.現場所用的鋼筋、水泥、砂、石子等原材料及鋼筋焊接接頭進行見證取樣,送檢測中心(本工程送晉城煤業集團質檢站實驗室)進行復試,合格后方可使用。

3.使用商品混凝土,需考察商品混凝土廠家及其質量保證體系,每次灌注混凝土需提供混凝土配合比通知單。

(三)施工方法及質量控制(以沖擊鉆、回轉鉆為例)

1.測現場水準控制點和定位基點。

2復測樁位,誤差應控制在規范允許范圍之內。

3.檢查護筒位置,應埋設正確和穩定,護筒與坑壁之間應用粘土填實,護筒中心與樁位中心線偏差不得大于50mm。

4.開鉆前,回轉鉆機須檢查鉆機磨盤的平整度(采用水平尺)及主鉆桿的垂直度(采用線垂架或經緯儀)。沖擊鉆須檢查鉆機頂部起吊滑輪、樁中心線要在同一鉛垂線上,鉆機要穩固。

5.鉆孔過程中要適當控制進尺速度:

①由硬地層鉆到軟地層時可適當加快鉆進速度;當軟地層變為硬地層時,要少加壓慢鉆進;在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑;對硬塑層采用大壓力快速鉆進,以提高鉆進效率;砂層則采用中等壓力,慢轉速并適當增加泥漿比重和粘度,抽測泥漿比重。

②沖擊鉆開孔時應低錘密擊,并根據土層、巖層的變化進行調整。回轉鉆機鉆進時,土層用三翼鉆頭,巖層用牙輪鉆頭。

③在粘土層中沖擊鉆鉆進時,沖程不宜太高,以免沖入土中太深被土吸住,提錘困難。

④進入基巖后,低錘沖擊或間斷沖擊,如發現偏孔應立即回填片石至偏孔上方300~500mm處,然后重新沖擊。

⑤每鉆進4~5m應驗孔一次,在更換鉆頭前或容易縮孔處均應驗孔。

⑥進入基巖后,每鉆進300~500mm應查驗一次,以備終孔驗收。

⑦沖(鉆)孔中遇到斜孔、彎孔、梅花孔、塌孔時,應立即停鉆,查明原因,采取相應的措施后再繼續施工。

⑧在遇基巖時增加撈渣次數,同時加大沖擊能量。

6.清孔:

①清孔分兩次進行。鉆孔至設計深度后,可使鉆機空鉆不進尺,射入較稀泥漿或清水,使孔中較濃的泥漿能置換或稀釋出來,進行第一次清孔。第二次清孔是在下放鋼筋籠和導管安裝完畢后進行。

②清孔過程中應測定泥漿的比重,清孔后的泥漿比重小于1.2,清孔結束后應測定孔底沉渣,其值應符合規范和設計要求。

③清孔結束后用水平尺測量垂直度(不大于1%),合格后應立即進行混凝土澆注。

7.鋼筋籠的制作和沉放質量監控:

①對預制的鋼筋籠要逐一檢查,重點是主筋、加勁箍筋、螺旋箍筋的間距,加密區長度、主筋搭接的焊接質量及籠頂預留的錨固長度必須符合規范和設計要求。

鋼筋籠制作的允許偏差:

主筋間距:±10mm

箍筋間距:±20mm

鋼筋籠直徑:±10mm

鋼筋籠長度:±50mm

鋼筋籠主筋保護層:±20mm

②檢查鋼筋籠保護層墊塊設置,一般沿鋼筋籠每隔2~4m放置一組,每組三個,按120度均勻設置,即可避免籠體碰撞孔壁,又可保證混凝土保護層均勻及鋼筋籠在樁體內的位置正確。

③鋼筋籠驗收合格后方可安放,采用吊車下鋼筋籠,控制好籠頂標高。鋼筋籠的吊裝采用雙點起吊,保持鋼筋籠中心線與樁孔中心線重合。鋼筋籠安放時應避免碰撞樁孔孔壁,采用慢起慢落逐步下放的方法;入放樁孔時,始終保持垂直狀態,對準樁孔孔位徐徐下放,如下放插入困難時,不得強行下插,要查明原因,禁止晃動和強行沖擊下放插入。鋼筋籠頂標高必須符合設計要求。控制鋼筋籠頂標高辦法是根據護筒標高算出吊環尺寸。

8.水下混凝土灌注:

①澆注前要作好各種材料的化驗及混凝土配合比。

②坍落度:180~220mm。

③混凝土要有良好的和易性和流動性。

④混凝土攪拌時要嚴格按配合比投料,同時保證混凝土的攪拌時間。

⑤混凝土運輸時要盡量減少時間,防止泌水、離析。

⑥導管使用前須經過過球和壓水試驗,確保無堵塞、無漏水、滲水,經驗收合格后方能使用,接頭連接處須加密封圈,并上緊絲扣。

⑦待導管下完后,利用導管進行第二次清孔,在混凝土灌注前須再次用測繩量測孔深、孔底的沉渣厚度,同時須放好隔水栓,導管距孔底300~500mm為宜,符合要求后才應允許灌注。

⑧混凝土灌注時,應檢查隔水栓是否放置,首盤混凝土量應根據孔徑進行計算,保證首盤混凝土埋管深度宜在0.8~1.2m,在混凝土灌注過程中,卸管時須測量混凝土面標高,以控制卸管節數,防止導管拔脫,造成斷樁。一次拆管不得超起過6.0m,當混凝土灌注達到規定標高時方可停止灌注。

⑨檢查每根樁的混凝土實際灌注量,充盈系數要求大于1,混凝土的標高須符合設計要求(超出設計樁頂標高500~800mm,以保證設計標高以下的強度)。

⑩混凝土的灌注是確保樁質量的關鍵工序,單樁混凝土的灌注時間不易超過3小時,并應連續灌注。

在混凝土的灌注過程中,必須抽樣檢測混凝土的坍落度,并對現場混凝土試塊進行見證取樣;每灌注50.0m3混凝土必須有一組試塊,小于50.0m3的樁每根樁必須有一組試塊,并且編號,編號與樁號相對應。

要求施工人員對每根樁都做好施工記錄,監理人員不定期抽查施工記錄并全過程旁站。

(四)機――施工機械、設備

1.現場所用的測量儀器,如:經緯儀、水準儀、鋼卷尺等須有權威機構出具的校定合格的證明。

2.現場施工所用鉆機、電焊機等機械設備須有出廠合格證。

3.量測鉆頭直徑是否符合要求

(五)環――施工現場環境

由于在鉆孔過程中會造成大量的泥漿,所以必須檢查現場循環泥漿池安排是否合理,并且督促施工單位將多余泥漿外運,確保施工現場不積泥漿。

三、漿護壁成孔、水下灌注樁可能出現的質量問題及控制措施

1.孔壁坍落:

產生的原因:護壁泥漿密度不足,起不到有效的護壁作用;成

孔速度太快,在樁孔孔壁上來不及形成泥膜;沖擊(抓)錐或掏渣筒傾倒,撞擊樁孔孔壁;安放鋼筋籠時碰撞樁孔孔壁,破壞了泥膜和樁孔孔壁;排除較大障礙物時,留下孔洞。

控制措施與處理方法:成孔速度應根據地質情況選取;從鋼筋籠的綁扎、吊插以及定位墊板設置安裝等環節予以充分注意;如樁孔孔口發生坍塌,應先探明坍塌位置,將砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1.0~2.0m,如坍孔嚴重,應全部回填,等回填物密實后再進行鉆孔。

2.樁孔偏斜:

產生原因:鉆孔時遇有軟硬土交接處或巖石傾斜處,鉆頭所受阻力不均而偏位;鉆孔時遇較大的孤石等地下障礙物使鉆桿偏位;鉆桿彎曲或連接不當,使鉆頭、鉆桿中心線不同軸;場地不均勻沉降使鉆機底座傾斜。

控制措施與處理方法:在有傾斜狀的軟硬土層處鉆進時,應吊住鉆桿,控制進尺速度并以低轉速鉆進,或在斜面位置處填入片石、卵石,以沖擊錘將斜面硬層沖平再鉆進;探明地下障礙物的情況,并預先清除干凈;鉆桿、接頭應逐個檢查,及時調整,彎曲的鉆桿要及時調直或更換;場地要平整,鉆架就位后要調整,使鉆盤底座要水平,并注意經常檢查和校正;在樁孔偏斜處吊住鉆頭,上下反復掃孔,使孔垂直;在樁孔偏斜處回填砂粘土,待密實后再鉆進。

3.梅花孔:

產生原因:轉向裝置失靈,泥漿太稠,阻力大,沖擊錘不能自由轉動;沖程太小,沖錘則提起又落下,得不到足夠的轉動時間,變換不了沖擊位置。

控制措施與處理方法:經常檢查轉向裝置,選用適當粘度和密度的泥漿,適時掏渣;用低沖程成孔時,隔一段時間要換高一些的沖程,使沖錘有足夠的轉動時間。

4.斷樁:

產生原因:混凝土坍落度太小,骨料粒徑太大,未及時提升導管及導管傾斜,使導管堵塞,形成樁身混凝土中斷;攪拌機發生故障,使混凝土澆注中斷時間過長;提升導管時碰撞鋼筋籠,使孔壁土體混入混凝土中。

控制措施與處理方法:混凝土坍落度按設計要求、粗骨料粒徑按要求控制;邊澆注混凝土邊拔套管,隨時掌握導管埋入深度,避免導管脫離混凝土面;當導管堵塞,混凝土尚未初凝時,可以吊起一節鋼軌或其它重物在導管內沖擊,把堵塞的混凝土沖開,使混凝土繼續澆注。

5.吊腳樁:

產生原因:清孔后泥漿密度過低,孔壁塌落或未立即澆灌混凝土;安裝鋼筋籠或導管時碰撞樁孔孔壁,使樁孔孔壁泥土坍塌;清渣未達到要求,殘留沉渣過厚。

控制措施與處理方法:清孔要符合設計要求,并立即澆注混凝土;安放鋼筋籠時,防止碰撞樁孔孔壁,清渣要達到設計要求。

6.混凝土用量過大:

產生原因:鉆頭經過松軟粘土層造成一定擴孔;澆注混凝土時,一部分擴散到軟土中。

控制措施與處理方法:鉆孔時,掌握好各土層的鉆進速度;正常鉆孔作業時,中途不得隨便停鉆。

7.冬季施工

冬季施工,是指室外日平均溫度連續5天穩定低于5攝氏度時,用一般的施工方法難以達到預期目的,須采用特殊措施進行施工。

四、質量控制標準及檢測

(一)主控項目:

樁位允許偏差:邊樁不大于100mm,中間樁不大于150mm。檢查方法:開挖后量中心線。

1.孔深:達到設計孔深,保證進入強風化巖2.0m或中風化巖0.4m。用重錘測量;控制入巖深度方法:首先判斷鉆頭是否達到巖石頂面,回轉鉆機進尺明顯變緩,并且機器有跳動現象出現,再結合出漿情況,可以判斷主巖層表面。沖擊鉆遇基巖發出“咚咚”聲音,再結合撈渣,可以判斷出巖層表面,判斷出巖層表面后測量第一次孔深,再沖(鉆)入強風化泥巖2.0m或中風化巖0.4m,達到設計深度。

2.樁體質量檢驗:小應變動力檢測。

3.混凝土強度:28天實驗抗壓強度。

4.單樁承載力:靜載實驗。

(二)一般項目:

1.沉渣厚度:孔底沉渣厚度為鉆深與孔深(灌注之前)之差,用測繩在灌注之前測量,鉆深可由該鉆機鉆桿(鋼絲繩)鉆頭長度來測定或測繩測量。

2.垂直度:用水平尺測量(不大于1%)。

3.樁徑:用鋼尺測量。

4.泥漿密度:1.15~1.20,用比重計測量。

5.混凝土坍落度:180~220mm,用坍落度儀測量。

6.鋼筋籠安放深度:±100mm,用鋼尺量。

7.混凝土充盈系數:大于1,檢查每根樁實際混凝土澆注量。

綜上所述,要保證泥漿護壁鉆孔灌注樁質量,必須對影響質量的主要因素進行全面控制,實現了監理對本單項分部工程實體質量的控制目標。

篇2:鉆孔樁工程施工現場安全要求

(一)鉆孔樁施工一般安全要求

1、施工前要對鉆機進行全面檢修,鉆機、鉆具和吊鉆頭的鋼絲繩,必須符合施工要求。

2、鉆機就位時,鉆孔位置如果土質比較松軟,應夯實地面或鋪設木排墊平,防止地面出現較大沉陷,保證鉆架的安全穩定和鉆孔的垂直度。鉆架頂端應用纜風繩對稱張拉,地錨應牢固。

3、鉆孔時,不得過快或驟然改變鉆速;孔內棄土不得堆積在鉆孔周圍,工人在孔口附近作業要防止跌落。

4、鉆孔樁施工現場必須設置安全警示標志,附近泥漿池應設有圍擋,鉆孔結束后要立即回填,嚴禁小孩在附近玩耍或進入戲水。溺水淹亡事故(兩起)

5、停鉆后,鉆頭應提出孔外安全放置,孔口應遮蓋防護。

(二)沖擊鉆機造孔的安全規定

1、所用的鉆頭、卷揚機、鋼絲繩等應配置適當。沖擊中,鋼絲繩的松馳度應適宜,制動良好。

2、沖孔時,非作業人員不得進入沖擊區范圍內。當檢測鉆孔或其它近孔口作業時,應停止沖擊鉆作業。

3、提升鉆頭到接近護筒底緣時,應減速平穩提升。

4、巖溶地區施工必須采取防塌陷安全措施。

(三)旋轉鉆機造孔的安全規定1、旋轉鉆機進鉆時,高壓膠管下不得站人。

2、水龍頭與膠管連接處應用雙夾卡住。

3、鉆機旋轉時不得提升鉆桿。

4、加接鉆桿時,連結螺栓嚴禁用普通螺栓代替。

篇3:匝道橋鉆孔樁施工工藝規程

匝道橋鉆孔樁施工工藝

1、施工平臺

由于橋址處地下水位較高,為增加鉆孔時孔內水頭壓力,我們計劃在鉆孔時,對孔位處做填土1.5m高的鉆孔平臺處理,使孔內水頭高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、縮徑等質量隱患。

2、鋼護筒的制作和埋設

陸地上護筒采用6mm鋼板卷制,直徑大于設計樁徑30cm,護筒長為3米,埋置后護筒底標高應在原地面以下不少于1.0m,且護筒周圍應用粘土夯實,以防滲漏或防止孔內水頭太高,使護筒底形成反穿孔。

護筒采用挖孔埋設或填筑埋設,保證護筒頂端高出地下水位1.5~2.0m。

3、泥漿池及造漿

(1)泥漿池

陸地上鉆孔樁的泥漿池計劃采用在跨中大面積筑島的方法以適合填高的鉆孔平臺,泥漿池隔跨設置,周轉使用。沉淀的泥漿擬選用封閉的翻斗車運至業主及環保部門所規定的排放位置。

(2)造漿

造漿擬選用優質粘土,并在鉆進至軟土層和液化砂土層時,還要在泥漿中摻入16%的膨潤土、0.15%的CMC羥基纖維素、0.4%硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優質泥漿加強護壁以防滲、防坍孔。

4、鉆孔

(1)鉆機選擇

對于直徑為150cm及以下的樁基擬選用SJZ-150反循環鉆機。該機具有扭矩大,循環系統氣密性良好,成孔速度快,清孔徹底等優點。

對于直徑為2.0m的樁基擬選用選用GQ-20泵吸式反循環鉆機,該機采用液壓式鉆盤,扭矩為80KNom,適合的鉆孔直徑為150-300cm,鉆進深度均能達到80m,鉆進時加壓給進方式為液壓。

(2)鉆進

鉆機開鉆前需對鉆機平臺,鉆盤中心及樁位進行必要的檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內。

在鉆進過程中為保證孔的鉛垂度,采用減壓慢速鉆進,同時根據地層的不同土質情況調整鉆速與反循環提漿的速度比,以保證成樁質量。

在鉆進各粘土層時,為預防發生"糊鉆"現象應及時依據地質條件調節泥漿的相對粘度和密度,并適當增大泵量和向孔內投入適量的砂石,或換用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。

鉆進時若碰到孤石,正常鉆孔無法進行,則采取用粘土、砂類土和砂礫石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用沖擊鉆成孔。

在鉆孔過程中要控制鉆頭在孔內的升降速度,以防沖刷孔壁或在鉆頭下方產生負壓而造成孔壁坍塌。

鉆進過程中認真撈渣取樣與設計文件仔細對照,若出現與設計不符情況及時停鉆并報監理工程師及設計部門處理。

(5)檢孔與清孔

鉆孔至設計標高后,采用監理工程師指定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸,待檢測合格后,采用換漿法清孔。清孔后,孔內泥漿指標要達規范規定標準。

(6)鋼筋籠制作及安裝

鋼筋籠采用加工場統一加工并編號,加工時根據骨架的自身剛度及浮吊的起吊能力分成12-15m一節,分節制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行,以保證未來鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。

在頂節鋼筋骨架的頂端,加焊兩道加強箍筋,上焊八根與主筋同直徑的鋼筋,鋼筋籠就位后,將加焊的鋼筋焊接在護筒壁上,防止砼澆注過程中鋼筋籠上浮。

鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵岸邊,由吊車吊到運輸船上,再由運輸船運至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接長擬采用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭。

鋼筋籠起吊時使用長杉木桿分段綁扎以提高整個鋼筋籠的剛度(木桿在入孔時依次拆除)。

預埋樁基檢測鋼管應按設計要求精確定位于鋼筋籠上并焊牢,其接頭使用接長管旋接并做防滲處理。

(7)水下砼灌注

灌注前用測錘復測孔深,保證其樁底沉淀厚度要滿足規范及設計要求,若不滿足要求則進行二次清孔,直到合格后方可進行水下砼灌注。

a、導管的配制與安裝

導管采用壁厚3mm無縫鋼板制作,導管內徑250mm,直徑制作偏差不超過2mm。

導管中間節長2.0m,底管節長4.0m,漏斗下配節長1.0m、0.5m導管。導管之間采用法蘭盤連接,在第一次使用前進行試拼試壓。試壓好的導管表面用磁漆標出0.5m一格的連續標尺,并注明導管全長尺寸,以便灌注混凝土時掌握提升高度和埋入深度。安放導管時,導管下口距孔底為25~40cm。

b灌注混凝土

混凝土的灌注采用現場拌制與運輸,導管法施工。開導管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作,具體形式如下圖所示。

混凝土隔水塞

開始灌注時,先拌制0.5m3左右水泥砂漿,置于導管內隔水塞的上部,同時將隔水塞下移,使砂漿全部進入導管。然后向漏斗內灌混凝土,儲足了首批灌注混凝土量后剪繩開灌。導管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

首批混凝土灌注正常后,混凝土應連續不斷地灌注直至完成。混凝土灌注過程中,導管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升導管時保持軸線豎直和位置居中,逐步提升;拆除導管時速度要快,時間不宜超過15min,拆下的導管立即沖洗干凈。在水下混凝土灌注過程中,專人測量導管埋深,填寫好水下混凝土灌注記錄表。

c破樁頭

為確保樁頂質量,實際灌注樁頂標高比設計高出0.5~1.0m,鑿除此范圍內的混凝土。鉆孔灌注樁施工完成后采用超聲波法對樁進行檢測。