1、工藝流程

操作工藝:

(1)除銹、去污:

l)人工除銹時可用鋼絲刷或粗紗布擦拭,直到露出金屬光澤,再用棉紗或破布擦凈。

2)噴砂除銹時,所用的壓縮空氣不得含有油脂和水分,空氣壓縮機出口處,應裝設油水分離器;噴砂所用砂粒,應堅硬且有棱角,篩除其中的泥土雜質,并經過干燥處理。

3)清除油污,一般可采用堿性溶劑進行清洗。

(2)涂漆施工要點:

1)油漆作業的方法應根據施工要求、涂料的性能、施工條件、設備情況進行選擇;

2)涂漆施工的環境溫度宜在5°C以上,相對濕度在85%以下;

3)涂漆施工時空氣中必須無煤煙、灰塵和水汽;室外涂漆遇雨、霧時應停止施工。

(3)涂漆的方式主要有:

1)手工涂刷:手工涂刷應分層涂刷,每層應往復進行,并保持涂層均勻,不得漏涂;快干漆不宜采用手工涂刷。

2)機械噴涂:采用的工具為噴槍,以壓縮空氣為動力。噴射的漆流應和噴漆面垂直,噴漆面為平面時,噴嘴與噴漆面應相距250~350mm;噴漆面如為曲面時,噴嘴與噴漆面的距離應為400mm左右。噴涂施工時,噴嘴的移動應均勻,速度宜保持在10~18m/min。噴漆使用的壓縮空氣壓力為0.3~0.4MPa。

(4)涂漆施工程序:

涂漆施工程序是否合理,對漆膜的質量影響很大。

1)第一層底漆或防銹漆,直接涂在工件表面上,與工件表面緊密結合,起防銹、防腐、防水、層間結合的作用;第二層面漆(調和漆和磁漆等),涂刷應精細,使工件獲得要求的色彩;

2)一般底漆或防銹漆應涂刷一道到兩道;第二層的顏色最好與第一層顏色略有區別,以檢查第二層是否有漏涂現象。每層涂刷不宜過厚,以免起皺和影響干燥。如發現不干、皺皮、流掛、露底時,須進行修補或重新涂刷。

3)表面涂調和漆或磁漆時,要盡量涂得薄而均勻。如果涂料的覆蓋力較差,也不允許任意增加厚度,而應逐次分層涂刷覆蓋。每涂一層漆后,應有一個充分干燥的時間,待前一層表干后才能涂下一層。

4)每層漆膜的厚度應符合設計要求。

2、風管及部件絕熱

操作工藝:

(1)絕熱材料下料要準確,切割端面要平直。

(2)粘貼保溫釘前要將風管壁上的塵土、油污擦凈,將膠黏劑分別涂抹在管壁和保溫釘粘接面上,稍后再將其粘上。矩形風管或設備保溫釘的分布應均勻,其數量為底面每平方米不應少于16個,側面不應少于10個,頂面不應少于8個。首行保溫釘至風管或保溫材料邊沿的距離應小于120mm。

(3)絕熱材料鋪覆應使縱、橫縫錯開。小塊絕熱材料應盡量鋪覆在風管上表面。

(4)各類絕熱材料做法:

1)內絕熱。絕熱材料如采用巖棉類,鋪覆后應在法蘭處絕熱材料斷面上涂抹固定膠,防止纖維被吹起來,巖棉內表面應涂有固化涂層。

2)聚苯板類外絕熱。聚苯板鋪好后,在四角放上短包角,然后薄鋼帶作箍,用打包鉗卡緊,鋼帶箍每隔500mm打一道。

3)巖棉類外絕熱。對明管絕熱后在四角加長條鐵皮包角,用玻璃絲布纏緊。

(5)纏玻璃絲布。纏繞時應使其互相搭接,使絕熱材料外表形成三層玻璃絲布纏繞。

(6)玻璃絲布外表要刷兩道防火涂料,涂層應嚴密均勻。

(7)室外明露風管在絕熱層外宜加上一層鍍鋅鋼板或鋁皮保護層。

(8)全用鋁鎂質膏體材料時:將膏體一層一層地直接涂抹于需要保溫保冷的設備或管道上。第一層的厚度應在5mm以下,第一層完全干燥后,再做第二層(第二層的厚度可以10mm左右),依次類推,直到達到設計要求的厚度,然后再表面收光即可。表面收光層干燥后就可進行特殊要求的處理如涂刷防水涂料、油漆或包裹玻纖布、復合鋁箔等。

(9)有鋁鎂質標準型卷氈材時:先將鋁鎂質膏體直接涂抹于卷氈材上,厚度為2~5mm,將涂有膏體的卷氈材直接粘貼于設備或管道上。如需要做兩層以上的卷氈材時,將涂有膏體的卷氈材分層粘貼上去,直到達到設計要求的保溫厚度,表面再用2mm左右的青體材料收光即可。表面收光層干燥后,就可進行特殊要求的處理如涂刷防水涂料、油漆或包裹玻纖布、復合鋁箔等。

3、管道及設備絕熱

3.1施工程序

(I)預制瓦塊:

3.2操作工藝

(1)各項預制瓦塊運至施工地點,在沿管線散瓦時必須確保瓦塊的規格尺寸與管道的管徑相配套。

(2)安裝保溫瓦塊時,應將瓦塊內側抹5~10mm的石棉灰泥,作為填充料。瓦塊的橫縫搭接應錯開,縱縫應朝下。

(3)預制瓦塊根據直徑大小選用18號、20號鍍鋅鋼絲進行綁扎、固定。綁扎接頭不宜過長,并將接頭插入瓦塊內。

(4)預制瓦塊綁扎完后,應用石棉灰將縫隙處填充,勾縫抹平。

(5)外抹石棉水泥保護殼(其配比石棉灰∶水泥=3∶7)按設計規定厚度抹平壓光,設計無規定時,其厚度為10~15mm.

(6)立管保溫時,其層高小于或等于5m,每層應設一個支撐托盤;層高大于5m,每層應不少于2個。支撐托盤應焊在管壁上,其位置應在立管卡子上部200mm處,托盤直徑不大于保溫層的厚度。

(7)管道附近的保溫除寒冷地區室外架空管道及室內防結露保溫的法蘭、閥門等附件按設計要求保溫外,一般法蘭、閥門、套管伸縮器等不應保溫,并在其兩側應留70~80mm的間隙,在保溫端部抹60°~70°的斜坡,設備容器上的入孔、手孔及可拆卸部件保溫層端部應做成45°斜坡。

(8)保溫管道的支架處應留膨脹伸縮縫,并用石棉繩玻璃棉填滿。

(9)用預制瓦塊做管道保溫層,在直線管段上每隔5~7m應留一條間隙為5mm的膨脹縫,在彎管處管徑小于或等于300mm時應留一條間隙為20~30mm的膨脹縫用石棉繩或玻璃棉填塞。

(10)用管殼制品作保溫層,其操作方法一般又兩個人配合,一人將殼縫剖開對包在管上,兩手用力擠住,另外一人纏裹保護殼,纏裹時用力要均勻,壓茬要平整、粗細要一致。

(11)若采用不封邊的玻璃絲布作保護殼時,要將毛邊折疊,不得外露。塊狀保溫材料采用纏裹式保溫(如聚乙烯泡沫塑料),按照管徑留出搭茬量,將料做好,為確保其平整美觀,一般應將搭茬留在管子內側。

(12)管道絕熱用薄鋼板做保護層,其縱縫搭口應朝下,薄鋼板的搭接長度一般為30mm。

(13)設備及箱罐保溫一般表面比較大,目前,采用較多的有砌筑泡沫混凝土塊或珍珠巖塊,外麻訂刀、白灰、水泥保護殼。

(14)用CAS標準型卷氈材時:先將CAS膏體直接涂抹于卷氈材上,厚度為2~5mm,將涂有膏體的卷氈材直接粘貼于設備或管道上。如果要做兩層以上的卷氈材時,在第二層卷氈材的表面涂抹厚度為2~5mm的膏體材料,將涂有膏體的CAS卷氈材粘貼上去,依次類推,直到達到設計要求的保溫厚度,表面再用2mm左右的膏體材料收光即可。表面收光層干燥后,就可進行特殊要求的處理如涂刷防水涂料、油漆或包裹玻纖布、復合鋁箔等。

(15)按照實際工程經驗,用CAS標準卷氈材進行保溫處理時,CAS標準型卷氈材與CAS膏體材料的用量比為(70~80):(20~30)。用CAS防水型卷氈材和CAS專用保冷材料進行保溫冷處理時,安裝方法同上,只需將CAS膏體材料換為CAS低溫膠黏劑即可。

(16)全用CAS膏體材料時:將膏體一層一層地直接涂抹于需要保溫保冷的設備或設備管道上,第一層的厚度應在5mm以下,第一層完全干燥后,再做第二層(第二層的厚度可以在10mm左右),依次類推,直到達到設計要求的厚度,然后再表面收光即可。表面收光層干燥后,就可進行特殊要求的處理如涂刷防水涂料、油漆或包裹玻纖布、復合鋁箔等。

4、制冷管道保溫

4.1工藝流程

4.2操作工藝

(1)絕熱層施工方法:

1)直管段立管應自下而上順序進行,水平管應從一側或彎頭直管段處順序進行。

2)硬質絕熱層管殼,可采用16~18號鍍鋅鋼絲雙股捆扎,捆扎的間距不應大于400mm,并用粘結材料緊貼在管道上,管殼之間的縫隙不應大于2mm,并用粘結材料勾縫添滿,環縫應錯開,錯開距離不小于75mm,管殼縫隙設在管道軸線的左右側,當絕熱層大于80mm時,絕熱層應分層鋪設,層間應壓縫。

3)半硬質及軟質絕熱制品的絕熱層可采用包裝鋼帶或14~16號鍍鋅鋼絲進行捆扎,其捆扎間距,對半硬質絕緣熱制品不應大于300mm,對軟質不大于200mm。

4)每塊絕熱制品上捆扎件不得少于兩道。

5)不得采用螺旋式纏繞捆扎。

6)彎頭處應采用定型的彎頭管殼或用直管殼加工成蝦米腰塊,每個應不少于3塊,確保管殼與管壁緊密結合,美觀平滑。

7)設備管道上的閥門、法蘭及其他可拆卸部件保溫兩側應留出螺栓長度加25mm的空隙。閥門、法蘭部位則應單獨進行保溫。

8)遇到三通處應先做主干管,后做分支管。凡穿過建筑物保溫管道的套管,與管子四周間隙應用保溫材料堵塞緊密。

9)管道上的溫度插座宜高出所設計的保溫厚度。不保溫的管道不要同保溫管道敷設在一起,保溫管道應與建筑物保持足夠的距離。

(2)防潮層施工方法:

1)垂直管應自下而上,水平管應從低向高點順序進行,環向搭縫口應朝向低端。

2)防潮層應緊緊粘貼在隔熱層上,封閉良好,厚度均勻松緊適度,無氣泡、折皺、裂縫等缺陷。

3)用卷材做防潮層,可用螺旋形纏繞的方式牢固粘貼在隔熱層上,開頭處應纏兩圈后再呈螺旋形纏繞,搭接寬度為30~50mm。

4)用油氈紙做防潮層,可用包卷的方式包扎,搭接寬度為50~60mm。油氈接口朝下,并用瀝青瑪蹄脂密封,每300mm扎鍍鋅鋼絲或鐵箍一道。

(3)保護層施工方法:保溫結構的外表必須設置保護層(護殼),一般采用玻璃絲布、塑布、油氈包纏或采用金屬護殼。

1)用玻璃絲布纏裹,垂直管應自下而上,水平管則應從最低點向最高點順序進行,開始應纏裹兩圈后再呈螺旋狀纏裹,搭接寬度應為1/2布寬,起點和終點應用膠黏劑接或鍍鋅鋼絲捆扎。應纏裹嚴密,搭接寬度均勻一致,無松脫、翻邊、皺折和鼓包,表面應平整。

2)玻璃絲布刷涂料或油漆,刷涂前應清除管道表面上的塵土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多,以防滴落在地上或其他設備上。

3)金屬保護層的材料,宜采用鍍鋅鋼板或薄鋁合金板。當采用普通鋼板時,其里外表必須涂敷防銹涂料。立管應自上而下,水平管應從管道低處向高處順序進行,使橫向搭接縫口朝順坡方向。縱向搭縫應放在管子兩側,縫口朝下。如采用平搭縫,其搭縫宜為30~40mm。有防潮層的保溫不得使用自攻螺栓,以免刺破防潮層,保護層端頭應封閉。

篇2:焊接絕熱氣瓶充裝規程

1.操作員經專業技術培訓和安全教育,合格后持證上崗。

2.在進行任何操作前,請先檢查氣瓶外觀,確認氣瓶無質量缺陷或部件缺損。

3.穿戴好符合要求勞動防護用品,防止凍傷。

4.液體充裝重裝前,并確定氣瓶的充裝介質和充裝質量。為保證準確的充裝,請使用磅秤計量。

5.充裝時應在通風良好的場所進行充裝,因為氣體的累計是非常危險的因素。嚴禁對氣瓶超限充裝。

6.LO2的充裝操作:

①、容器出廠時已進行氣密性試驗,在灌充之前請使用氣體置換容器。

②、用低溫輸液管線將容器同液源接通。

③、根據允許充裝量,計算出容器達到充裝量后的總重量。

④、打開充液取液閥進行填充,同時打開排空閥,當排空閥排出液體后,立刻關閉充液取液

閥停止填充。整個填充過程一定要關閉增壓閥。

⑤、最大允許填充量:根據安全規定,液體最大充裝系數為0.6。防止因過量充填引起容器壓力急劇上升。

⑥容器最大填充壓力為1.4MPa,填充時,應注意內筒壓力值的變化,超過時應及時打開放空閥降壓,整個充填過程必須有操作人員在場監視容器壓力。

⑦溫瓶遠離火焰或電火花,周圍禁油

⑧在拆卸零件維修時需給低溫瓶排空、卸壓、置換,與氧氣接觸的附件要用四錄化碳進行脫脂處理,禁油;

7、LCO2的充裝操作:

①將軟管接頭一端接口與低溫瓶的進出液閥門相連接;

②將軟管接頭另一端接口與裝有二氧化碳液體的儲罐相應閥門相連接;

③先用氣相閥對低溫瓶充填氣態二氧化碳,壓力不低于0.5MPa;

④再用液相閥對低溫瓶充填液態二氧化碳,調節儲罐的液相閥和低溫瓶的防空閥來維持充裝管路的壓力,充裝壓力必須保持在0.5MPa以上,否則液體就會形成固體二氧化碳(干冰)的而堵塞管道;

⑥充裝結束后,先關閉儲罐上的閥門,再關閉低溫瓶的進出液閥,釋放軟管壓力;

⑦拆下軟管。

篇3:低溫絕熱壓力容器定期檢驗細則

1、總則

(1)目的為了認真貫徹《特種設備安全監察條例》,保證低溫絕熱壓力容器的安全運行,特制定本工藝。

(2)范圍本規則適用于已經注冊登記的屬于《固定式壓力容器安全技術規程》管轄的低溫絕熱壓力容器的定期檢驗。

2、依據

(1)《特種設備安全監察條例》;《山東省特種設備安全監察條例》;

(2)TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監察規程》;

(3)TSGR7001《壓力容器定期檢驗規則》;

(4)GB150《鋼制壓力容器》;

(5)GB18442《低溫絕熱壓力容器》;

(6)HG20585《鋼制低溫壓力容器技術規定》;

(7)相關的技術標準及設計文件。

3、方法、程序、內容和要求

3.1使用單位在檢驗前應做好下列工作:

3.1.1隔斷介質來源,清空內部介質,緩慢地升溫,使之達到可以進行檢驗工作的程度;

3.1.2必要時按檢驗單位的要求搭好腳手架;

3.1.3使用單位應當提供以下資料:

(1)設計、安裝、使用說明書,設計圖樣,強度計算書等;

(2)壓力容器產品合格證、質量證明書(包括封口真空度、真空夾層泄露率、靜態蒸發率指標等)、竣工圖等;

(3)制造、安裝監督檢驗證書,進口壓力容器安全性能監督檢驗報告;

(4)使用登記證;

(5)全面檢驗周期內的年度檢查報告;

(6)歷次全面檢驗報告;

(7)運行記錄(包括包括頻率和工況、有無異常情況發生等)、操作條件變化情況以及運行中出現異常情況的記錄等;

(8)有關維修或者改造的文件,重大改造維修方案,告知文件,竣工資料,改造、維修監督檢驗證書等。

3.1.4檢驗時,使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合,協助檢驗工作,負責安全監護。

3.1.5依據檢驗單位的提出的檢驗輔助要求,做好檢驗輔助工作。

3.2檢驗單位在檢驗前必須做好下列工作。

3.2.1配備檢驗檢測人員好檢驗檢測所需的儀器、設備;

3.2.2檢驗人員應審查3.1.3規定的資料,其中(1)至(3)款的資料在壓力容器投用后首次檢驗時時必須審查,在以后的檢驗中可以視需要查閱。

3.2.3檢查現場安全措施落實情況

應按使用單位規定的安全要求采取有效的防護措施,并對參與檢驗工作的檢驗、檢測人員進行安全教育,要求自覺遵守使用單位的安全規定。

3.3現場檢驗員在檢驗前必須做好下列工作。

(1)熟悉檢驗方案及3.1.3條規定的資料。

(2)檢查使用單位在容器檢驗前的準備工作,對不能保證檢驗質量,不具備檢驗條件時有權拒絕檢驗。

3.4檢驗程序

檢驗人員應嚴格按照批準后的檢驗方案進行檢驗。檢驗中與檢驗方案相比有檢驗項目增加或減少,檢驗范圍擴大或縮小,并對檢驗結論有影響時,檢驗人員應及時告知檢驗機構質量管理部門備案,并通知使用單位。

3.5檢驗內容

定期檢驗包括全面檢驗和耐壓試驗。

3.5.1用戶使用情況調查:

(1)運行記錄(包括使用頻率和工況、有無異常情況發生等);

(2)日蒸發率變化情況,外殼體有無結霜、冒汗等情況發生。

3.5.2外部檢驗及外殼體結構檢查和腐蝕情況檢驗。

檢驗方法以宏觀檢查為主,必要時采用其他有效的檢驗檢測方法。

3.5.2.1宏觀檢查。

宏觀檢查主要是檢查外觀、結構及幾何尺寸等是否滿足容器安全使用要求。

3.5.2.1.1外部檢查

(1)夾套對接焊縫、角焊縫表面(包括近縫區),以肉眼或5~10倍放大鏡進行表面裂紋檢查。

(2)檢查夾套體表面的有無變形、腐蝕、機械損傷和泄露;

(3)查看夾套體表面是否有結露現象;

(4)檢查設備基礎有無下沉、傾斜、開裂;

上述項目以發現運行過程中產生的缺陷為重點。

3.5.2.1.2結構檢查

(1)絕熱夾套的形式;

(2)支座形式;

(3)安全閥和爆破片連接形式;

(4)法蘭;

(5)靜電接地裝置。

上述項目僅在首次全面檢驗時進行,再檢時,僅對運行中可能發生變化的內容進行復查。

3.5.3壓力表、安全閥、液面計、內膽爆破片裝置的檢驗與校驗。

3.5.3.1壓力表

壓力表應符合《容規》第160~163條的規定。

3.5.3.2安全閥

(1)安全閥應當從壓力容器上拆下,按《安全閥安全技術監察規程》要求”進行解體檢查、維修和調校。校驗合格后,應打上鉛封,出具校驗報告后方可使用。

(2)要求在線校驗時,必須符合《安全閥安全技術監察規程》中的有關前提規定。

3.5.3.3爆破片

按《容規》規定,按期更換。

3.5.3.4液面計

壓力表應符合《容規》第164~167條的規定。

3.5.4管路系統和閥門的檢驗。

?(1)各安全附件和其他附件接口的泄露,連接的牢固可靠;

(2)各管路系統與真空夾層的連接焊縫的表面裂紋;

(3)各管路的碰傷、堵塞等情況。

3.5.5絕熱性能檢查。

3.5.5.1夾層上裝有真空測試裝置的低溫液體(絕熱)壓力容器,測試夾層的真空度。其合格指標為:

(1)未裝低溫介質的情況下,真空粉末絕熱夾層應低于65Pa,多層絕熱夾層應低于40Pa;

(2)裝低溫介質的情況下,真空粉末絕熱夾層應低于10Pa,多層絕熱夾層應低于0.2Pa.

3.5.5.2夾層上未裝真空測試裝置的低溫液體(絕熱)壓力容器,檢查日蒸發率的變化情況,進行日蒸發率的測量。實測日蒸發率指標小于2倍額定日蒸發率指標為合格。

3.5.6必要時,利用合適的介質進行內膽氣壓試驗。

3.5.6.1基本要求如下:

(1)試驗所用氣體為干燥氮氣或者其它惰性氣體;

(2)低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其它材料制壓力容器,其試驗用氣體溫度應當符合設計圖樣規定;

(3)氣壓試驗時,試驗單位的安全部門進行現場監督。

3.5.6.2氣壓試驗的操作過程如下:

(1)緩慢升壓至規定試驗壓力的10%,保壓5~10min。如果無異常可以繼續升壓到規定試驗壓力的50%。

(2)如果無異常現象,其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓,直到試驗壓力,保壓30min。然后降到規定試驗壓力的87%,保壓足夠時間進行檢查,檢查期間壓力應當保持不變,不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。

3.5.6.3氣壓試驗過程中,符合以下條件為合格:

(1)壓力容器無異常響聲;

(2)無明顯壓力降;

(3)無可見的變形。

試驗后,應當保留0.05~0.1MPa的余壓,保持密封。

4、結果的處理

結果的處理指安全狀況等級的評定。

安全狀況等級的評定:全面檢驗工作完成后,檢驗人員結合耐壓試驗情況,評定壓力容器的安全狀況等級、并確定壓力容器的下次檢驗周期。

5、記錄和報告

5.1記錄:

檢驗人員檢驗時必須有記錄,記錄應當詳盡、真實、準確,記錄包括《壓力容器全面檢驗原始記錄》。

5.2報告。

(1)現場檢驗工作結束后,,檢驗人員應該及時匯總并審核檢驗原始記錄,若檢驗合格,因設備使用需要,檢驗人員可在報告出具前,首先出具《特種設備檢驗意見通知書(1)》將檢驗初步結論書面通知使用單位。

(2)檢驗發現缺陷,檢驗人員需要使用單位進行整改,應出具《特種設備檢驗意見書(2)》,將缺陷情況通知使用單位。并通知發證機構,整改合格后,再出具檢驗報告;

(3)檢驗工作結束后,一般設備應當在10日(大型設備可以在30日)內出具檢驗報告。全面檢驗報告須有檢驗、審核、審批三級簽字。

6、資料歸檔

(1)檢驗協議書;

(2)檢驗過程中有關檢驗方案及來往文件、信函及等資料;

(3)SDTJ/JLJ-RQ-010-01壓力容器全面檢驗原始記錄;

(4)SDTJ/JLJ-RQ-010-02壓力容器全面檢驗報告;

(5)SDTJ/JLJ-RQ-010-05壓力容器耐壓試驗記錄;

(6)SDTJ/JLJ-RQ-010-06壓力容器耐壓試驗報告;

(7)SDTJ/JLJ-RQ-010-03壓力容器年度檢查記錄;

(8)SDTJ/JLJ-RQ-010-04壓力容器年度檢查報告;

(9)SDTJ/JLJ-RQ-010-07特種設備檢驗意見通知書(1);

(10)SDTJ/JLJ-RQ-010-08特種設備檢驗意見通知書(2)。

起草:審核:批準: