鉆孔灌注樁（正反循環）施工工藝
泥漿循環護壁是用泥漿循環來保護孔壁,排除土碴而成孔。
1、施工設備鉆孔施工法分為反循環鉆孔施工法和正循環鉆孔施工法,地基基礎采用泥漿循環護壁,適用于各種土層和基巖施工灌注樁。正、反循環鉆進的主要機械包括鉆機、泵組、液壓系統及空壓機。
2、施工機具:
(1)鉆頭。正、反循環施工用鉆頭宜采用三翼或四翼刮刀、籠式鉆頭、牙輪或滾刀鉆頭等,鉆頭外徑比鉆孔直徑小20mm為宜。
(2)鉆桿。鉆桿規格的選擇,應依據不同的循環工藝,合理選擇確定。
1、測量定位使用檢驗、校準合格的經緯儀、水準儀、鋼尺。
2、護筒埋設埋設護筒之前應對其樁位用鋼尺進行復核,護筒埋設時,護簡中心軸線對正測定的樁位中心,其偏差小于等于20mm,并保持護筒的垂直,護筒的四周要用黏土搗實,以起到固定護筒和止水作用。護筒上口應高出地面200mm,護筒兩側設置吊環,以便吊放、起拔護筒。
3、設備安裝:
(1)樁機安裝時要做到三點一線,即天車、轉盤中心、樁孔中心在同一鉛垂線上,以保證鉆孔垂直度,轉盤中心同樁孔中心位置偏差小于等于10mm。鉆機安裝必須平穩、牢固,鉆進中不得有位移,底座應墊實,在鉆進中經常檢查。
(2)吊移設備,必須由持有專業執照的起重人員作業,嚴禁無證操作,吊移鉆機時由專人指揮。
(3)設備安裝就位之后,應精心調平,安裝牢固,作業之前應先試運轉,以防止成孔或灌注中途發生機械故障。
(4)所有的機電設備接線要安全可靠,位于運輸道路上的電纜應加外套或埋設管道保護。
(5)各項設備的安裝、使用、搬遷、拆卸和維護保養應按其使用說明書正確操作使用。
4、循環系統設置根據場地的實際情況,對循環系統的設置進行合理布局,并要求沖洗液循環暢通,易于清除鉆渣。循環池容量不宜小于12m3,沉淀池容量不宜小于8m3,以確保沖洗液正常循環,循環槽的坡度以1:100為宜。
5、鉆進成孔鉆進中應嚴格按規范操作,建立崗位責任制、交接班制度、質量檢查制度等。鉆進中若出現坍孔、涌砂、掉鉆等異常情況,應及時分析事故原因,作出判斷,立即處理。鉆進的技術參數應根據地層情況確定。采用牙輪或滾刀鉆頭鉆進硬巖時,要采用配重加壓,配重數量視不同口徑和地層情況而定。
6、清孔采用正循環或反循環清孔,端承樁孔底沉渣不宜大于50mm,摩擦樁孔底沉渣不宜大于300mm,摩擦端承樁、端承摩擦樁不宜大于100mm。
7、鋼筋籠吊放:
(1)鋼筋籠在運往樁位的過程中要保持水平,嚴禁拖拉以致鋼筋籠變形。
(2)吊放鋼筋籠入孔時,應對準孔位,輕放、慢放,不得左右旋轉,若遏阻應停止下放,查明原因進行處理。嚴禁高起猛落,強行下放。
(3)分節制作的鋼筋籠在孔口焊接時,上下兩節主筋位置應對正,使鋼筋籠的上下兩節軸線一致。
8、混凝土灌注:
(1)導管:根據樁孔直徑確定導管直徑,一般導管直徑200~350mm,導管使用前應進行密封試驗,導管連接光滑、可靠。安裝導管時,其導管底口距孔底以300~500mm為宜。
(2)宜用水泥隔水塞或插板隔水塞,隔水塞位置應在泥漿面以上400mm處。
(3)根據初灌量確定漏斗體積,初灌量確保導管埋深大于0.8m。
(4)灌注時,應先配制0.1~0.3m³水泥砂漿置于隔水塞上面,然后按混凝土配比灌注,并測定初灌量埋管深度,做好鉆孔灌注樁混凝土灌注記錄。
(5)測錘是檢測混凝土面的工具,采用普通鋼材,其重量以大于2.5kg為宜。
(6)初灌量正常后,應連續不斷地進行灌注,中間間斷時間不宜超過15min,灌注過程中,應經常用測錘測混凝土面的上升高度,保持導管埋深在2~6m。
9、樁頂控制:樁頂標高控制應比設計樁頂標高高出0.5~1.0m。拆卸導管時輕提、慢放,防止導管刮、提鋼筋籠。灌注完畢及時清洗導管。
10、做好各項記錄,原始記錄要求真實、準確、及時,客觀反映施工情況。
1、下擴底鉆頭前,檢查鉆頭動作的靈活性,與鉆桿或地面檢測系統的對應聯動準確、可靠。
2、擴底鉆頭入孔后,先空轉,然后逐漸撐開擴刀接觸孔壁,切土擴底。
3、擴孔鉆進速度不宜大于15cm/min。
4、擴底完畢,應繼續回轉鉆頭數圈,才能收攏擴刀,擴刀全部收攏后,才能提升鉆具,并及時清孔。
5、地基基礎應采用相對密度和黏度較大的泥漿護壁,確保擴孔孔段孔壁穩定。
6、灌注混凝土前要準確計算擴底部位的初灌量,選擇合適的坍落度,保證混凝土能流向擴孔部位,達到埋管深度要求
幼兒園食品安全應急預案
篇2:大橋鉆孔灌注樁施工工藝規程
大橋鉆孔灌注樁施工工藝
施工程序
施工準備→平整場地及排泥漿溝→測量放樣→護筒埋設→鉆孔施工←護壁泥漿→清孔→鋼筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除樁頭和質量檢測
1、施工準備
1.1技術準備
1.1.12008年3月10日前熟悉施工設計圖紙,對K24+073柴河二號大橋的原設計圖紙審核完畢,同時鉆孔灌注樁施工作業指導書已經下發。
1.1.2導線復測及加密導線點布設已全部完成,并通過監理復核批復。現場已經依照施工圖精確定出挖孔樁位,及護樁。
1.2試驗準備:鉆孔灌注樁混凝土配合比及進場原材料的試驗工作已經完成。鋼筋、砂石料、水泥試驗結果詳見試驗資料。
2、平整場地及排泥漿溝
進場后須先清理雜物,進行場地平整。按照施工方案開挖泥漿坑、排泥漿溝。開工前做到"三通一平",即水通、電通、路通、場地平,為鉆機就位、施工人員操作及機械運轉創造有利條件。
3、測量放樣
施工前進行精確的坐標計算,并報請監理工程師審核,批準后再測量放樣,準確定出具體施工樁位。
4、護筒埋設
橋梁樁位中心線施工放樣成果經監理工程師批準后,進行具體的樁位施工放樣工作(采用全站儀放樣)。用"十字交會法"控制樁位的中心位置,附近加設控制樁后,進行基坑開挖、護筒埋設工作;護筒埋設完畢,在護筒上邊緣用紅(白)漆點上十字線控制點。護筒采用厚5~8mm的鋼板卷制而成,護筒直徑1.6m,護筒高2m,護筒要焊接牢固,連接嚴密不漏水。陸地埋設護筒時,護筒頂端應高出施工水位1.5m、高出地面0.3m,護筒埋置深度2~4m。埋置后的護筒中心線與樁中心線重合,平面位置偏差不得大于5cm。在鉆孔過程中,隨時檢查復核護筒位置的準確性。陸上或筑島施工的護筒在灌注完混凝土后直接拔除。
5、鉆孔
根據地質情況和樁基數量,考慮到時間緊迫,我部配備沖擊鉆機5臺,發電機機組1套。
鉆孔灌注樁施工采用沖擊鉆孔機成孔,配置推土機或汽車起重機就位。鉆機就位前,應對鉆架和各種鉆具進行檢查、維修,鉆具規格必須符合設計樁徑的要求。鉆機安裝就位時,底座和頂端應平衡,鉆機底座地基堅實平整,鉆孔支架平臺牢固穩定,不得產生位移或沉陷。鉆機、鉆架或桅桿的頂端應用風纜繩固定,并在鉆進過程中經常檢查,頂部滑輪緣的鉛垂線和錐頭的中心應對準樁位的中心,其偏差不大于2cm。
當上述準備工作妥當后,即可開始鉆孔。鉆孔開始后要認真按項目填寫施工原始記錄和檢查記錄。開鉆時慢速鉆進,待導向部位或鉆頭全部鉆進地層后,方可加速鉆進。
采用沖擊法造孔,用小沖程開孔,使初成孔堅實,豎直、圓順,能起導向作用,并防止孔口坍塌,鉆孔深度超過鉆錐全高時,方可施行正常沖擊。在鉆機沖孔時,應勤松繩,防止打空錘。在起落錐頭時,速度應均勻,不得突然加速,以免碰撞孔壁造成坍孔,并防止錐頭擺動過大,造成擴孔加大,增加灌注混凝土的數量。沖擊鉆錐起吊進出孔口時,嚴禁孔口附近站人,防止鉆錐撞擊發生人身事故。禁止錐頭砸撞或重壓護筒,當發現或懷疑護筒有位移時,應停止作業,由測量人員重新定位后再進行鉆進。
鉆孔施工在間距5m內的混凝土灌注樁完成24h后才能開鉆,避免干擾相鄰樁混凝土的凝固。在中途停鉆,應保持孔內具有規定的水位要求和泥漿比重及粘度,以防坍孔。當停電或發生機械事故時,錐頭應提出孔外或懸吊孔中,以防塌孔或泥砂沉淀埋住錐頭。當鉆孔深度達到弱風化巖層時,及時通知監理工程師予以認可,認可后繼續鉆進到入巖深度,并同時用探孔器檢查成孔情況,探孔器長度為4~6倍的樁基直徑,在鉆進過程中要伴隨著鉆進深度留取巖樣并做好鉆進記錄,檢測無誤后可用起重機將鉆機移位。
6、護壁泥漿
在鉆孔中,由于泥漿相對密度大于水的相對密度,故護筒內同樣高的水頭,泥漿的靜水壓力比水大。由于靜水壓力的作用,泥漿可作用在井孔壁形成一保護層,防止孔壁坍塌。另外,泥漿還起到浮懸鉆渣、冷卻鉆頭等作用,鉆孔時采用泥漿護壁。其性能要滿足以下要求:a、塑性指數大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%;b、相對密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。
7、清孔
當鉆孔深度達到嵌入弱風化巖層2.5倍直徑要求后,開始進行清孔經自檢合格后,及時通知監理工程師。監理工程師對孔深、傾斜度、孔徑、及泥漿性能指標進行檢測,合格后開始吊裝鋼筋籠,吊裝鋼筋籠完成后并在灌注砼前,再次進行孔深的量測,得出的沉淀厚度若大于3cm,進行第二次清孔,符合以下要求后方可灌注砼。
①相對密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率<2%;
②孔的平面位置偏差群樁:100mm單樁:50mm;
③鉆孔直徑不小于設計樁徑;
④樁的傾斜率不大于1%;
⑤樁長不小于設計樁長;
清孔時孔內水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5~2.0m,以防止鉆孔的塌陷。清孔時將附于護筒壁的泥漿清洗干凈,將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的質量對樁的承載力影響甚大,必須特別注意當清孔完成后在較短時間內不能灌注混凝土時,暫不要清孔、掏漿,以免減少泥漿對孔壁的壓力造成坍孔。
不得用加深鉆孔深度的方法代替清孔
當超出以上質量標準要求時,應調整鉆具進行挽救或返工處理。
8、鋼筋骨架的就位
鋼筋籠制作與安放
鋼筋制作和吊放允許偏差:主筋間距±20mm;箍筋間距±10mm;骨架外徑±10mm;骨架保護層厚度±10mm;骨架底面高程±50mm。
在鋼筋正式焊接之前,先進行現場條件下的焊接性能試驗,合格后進行正式施工。鋼筋籠的主筋采用閃光對焊,鋼筋籠接長采用電弧焊。大風及雨天現場進行焊接時,采取防風防雨措施,焊接后鋼筋接頭冬季保溫冷卻,其它時間自然冷卻,并避免碰到雨水。
骨架采用整體制作加工,采用吊車施工作業,主筋的焊接接頭必須按規范要求錯開。
為保證鋼筋籠的保護層厚度,每隔2m對稱焊接四個"耳環"。吊裝時,為保證鋼筋籠不變形,避免鋼筋籠在吊裝過程中產生變形,采取在鋼筋籠上設置杉木桿以加強整體剛度。鋼筋籠入孔后采取可靠的固定措施,加設槽鋼焊接等,防止灌注砼時鋼筋籠上浮或下落。
制作成型后的鋼筋骨架必須安放在平整、干燥的場地上。存放時,每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木塊,每組骨架的各節段要排好次序,便于使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都要掛上標志牌,寫明墩號、孔號、節號、機長、操作手、護筒標高、樁底標高、樁長、鋼筋距護筒頂長度、混凝土頂距護筒頂長。
9、水下混凝土的灌注
灌注水下混凝土前,重新探測孔深,泥漿的回淤厚度,鋼筋籠的偏差,檢驗合格后,開始灌注水下混凝土,導管提前進行試壓,在孔外試拼導管,一端用螺栓將加膠墊的鋼板連接在套管上,一端連接輸風管接頭,先灌入70%的水,然后再輸入4.0kPa的風壓,滾動導管數次,經過十五分鐘不漏水為合格。導管內徑30cm,法蘭盤連接。底節長4m,其余節段為1.5m、2m,接頭處設錐形護套,以防提升導管時鋼筋籠掛起,導管下放的長度距孔底0.3~0.4m。
首批灌注混凝土的數量計算過程
V≥π*D2/4*(H1+H2)+(π*d2*h1)/4
式中:V-灌注首批混凝土所需數量(m3);
D-樁孔直徑(m);
H1-樁孔底至導管底端間距,一般為0.4m;
H2-導管初次埋置深度(m);
d-導管內徑(m);
h1-樁孔內混凝土達到埋置深度H2時,導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m),即h1=Hw*Yw/Yc;
Hw-井孔內水或泥漿的深度(m);
Yw-井孔內水或泥漿的重度(KN/m3);
Yc-混凝土拌和物的重度(取24KN/m3)。
首批混凝土的灌注應使用大料斗,以保證能將孔底泥渣沖擊干凈。料斗的容量應滿足導管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充導管底部間隙的需要。灌注混凝土開始后,應連續不斷地進行,混凝土的拌合物應徐徐灌入導管,防止在導管內造成高壓氣囊。在灌注過程中,經常探測混凝土頂層的高度并做好記錄,及時提升和拆除導管,導管的埋置深度一般控制在2.0~4.0米。最大埋深一般不大于6m,最小埋深不得小于2m。提升導管時勻速緩慢提升,用力不要過猛,導管始終在孔的中央位置,使導管不卡管、不掛鋼筋籠、不漏水。避免用力過猛將導管拔出混凝土面,杜絕斷樁事故發生。為防止鋼筋籠上浮,當混凝土面接近鋼筋籠底部1米左右時,應放慢灌注速度。當砼面上升到鋼筋籠底口4米左右時,提升導管使導管底口高于鋼筋籠底口2米以上,即可恢復正常灌注速度。灌注水下混凝土后期,導管上口應高出樁頂或護筒內水面4至6米以上,不允許采取升降導管的方法使混凝土下落。
在整個灌注過程中,施工員、質檢員、試驗員堅守崗位,精心組織施工,發現問題及時解決,認真填寫水下混凝土灌注樁施工原始記錄,做好試塊,隨機取樣,同時通知監理工程師。
為保證樁頂質量灌注樁的樁頂高比設計標高高出0.8米,多余部分在接樁前鑿除,樁頭鑿除后應無松散、夾泥現象,無偏位和保護層不足等缺陷,以便接柱。
灌注水下砼必須采用砼罐車送砼。不允許用人工推車、拖拉機等簡易輸送工具來灌注水下砼。每次灌注水下砼前,應認真檢查導管密封圈的完好情況,一般情況下每灌注100延米更換一次密封圈。
篇3:機械沖孔灌注樁施工工藝規程
機械沖孔灌注樁施工工藝
本工程基樁設計為沖孔灌注樁,根據場地工程地質條件及設計要求,結合我公司施工同類工程基樁經驗,該工程我公司似采用沖擊成孔二次清孔,導管灌注施工工藝,以確保工程質量及進度。
1、結合本工程地層特點,土部以3m填方,中部為流塑狀淤泥及粘土,下部為中硬巖土層及嵌石量深度較大,我公司選用沖孔機施工。
2、上部雜填土部分用人工挖孔方法,清除較大的塊石等障礙物,并埋設護筒。
a.護筒埋設要準確、穩定,護筒中心與樁位中心偏差不得大于50mm;
b.護筒用5-8mm鋼板制作,其內徑大于鉆頭直徑200mm,上部開1-2個溢槳孔;
c.護筒埋設深度不小于1.5m,必要時埋設多節護筒,直至打入不透水層。
3、沖擊成孔開孔時,應低錘密擊,直至穿過填土層,至淤泥層、細砂層時,應加粘土塊夾小片石反復沖擊造壁,孔內泥漿面應保持穩定。
4、進入基巖后,應低錘沖擊或間斷,發生偏孔應回填片石至偏孔上方300mm-500mm處,然后重新沖擊。
5.遇到弧石時,可預爆、填石或用高低沖程交替沖擊,將人弧石擊碎或擠入孔壁。必須采取有效的技術措施,以防擾動孔壁造成塌孔、擴孔。
6.沖孔遇到斜孔、彎孔、梅花孔、塌孔、護筒周圍胃槳等情況時,應停止施工,采用措施后在進行施工。
7.泥漿制備性能指標
項次項目性能指標檢驗方法
1比重1.1-1.15泥漿比重計
2粘度10-25s50000/70000漏斗法
3含沙率<6%
4膠體率>95%量杯法
5失水量<30ml/30min失水量儀
6泥皮厚度1-3mm/30min失水量儀
7靜切力1min20-30mg/cm2
10min50-100mg/cm2靜切力計
8穩定性<0.03mg/cm2
9PH值7-9PH紙
8.由于雜填土孔隙較大,穿越雜填土層及淤泥層時,采用回填高塑性粘土往復沖擊沖進,使塑性粘土形成泥皮,吸附在孔壁上,保持孔內泥漿壓力與流
塑狀淤泥層負壓平衡,確保穩定。
9.施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上,在受水位漲落影該響時泥漿面應高出最水位1.5m以上。
10.澆注栓前,孔底500mm以上內的泥漿比重應小于1.25,含砂〈8%,粘度〈28s.
11.廢棄的泥漿按環境保護及施工的要求外運15KM外。
12.在雜填土層及流塑狀淤泥層成孔易造成坍塌現象,加大了砼的灌入量及成孔難度,根據以往同類地層的施工經驗,擬采用泵送正循環沖擊成孔,排喳采用泥漿循環或抽喳筒等方法.泥漿循環清孔時應保持泥漿面高于地下水位1m以上,且不斷置換優質泥漿,直至澆注水下砼。
13.水下砼澆注工藝
13.1施工順序
下放孔規→安放鋼筋籠→安設導管→二次清孔,安放隔水塞→灌注首批砼→連續灌注直至樁頂→撥出護筒
13.2施工注意事項
13.2.1導管必須具備良好的密封性,導管管徑選用250mm、300mm.
13.2.2灌注首批砼,最好先配制0.1-0.3立方米水泥砂漿,放入隔水塞以上導管和漏斗中,然后再入砼,確認初灌量備足后,方可剪斷鐵絲,灌注首批砼。當初灌量較大時,初灌量可適當加入減水劑或凝劑,提高砼和易性或延緩砼初凝時間。
13.2.3保持關注的連續性,在灌注過程中,導管內砼不滿含有空氣時,后續砼宜通過滑槽灌入漏斗和導管,避免空氣負壓損壞密封件或阻止砼灌注的流暢性。
13.2.4上撥導管時,避免將鋼筋籠上帶,就放慢灌注速度和撥管速度,且管埋入砼深度不宜小于1.5m.
13.2.5樁頂灌注時,由于導管內砼柱高度減小,壓力降低,而導管外泥漿及所含渣土調度和比重增大,如樁砼面上升困難時,可在孔內加入稀泥漿,上下活動導管,確保砼灌注量超出設計標高不小于0.25m.