一、宣東礦井概況

宣東礦業公司是邯礦集團張家口盛源公司下屬的子公司。宣東礦井92年開始籌建,97年正式建井,20**年底通過省局安全設施和生產許可證驗收,投入試生產。設計生產能力90萬噸,服務年限為64.3年。礦井可采煤層三組5層,即ⅲ3、ⅳ1、ⅳ2、ⅳ3、ⅴ2煤層,其中主采煤層為ⅲ3、ⅴ2煤層;礦井地質儲量為一億二千八百萬噸,可采儲量8682萬噸。其間20**年產煤68萬噸,2003年83萬噸,2004年78萬噸。

礦井為立井開拓方式,兩水平開采,即-230m和-350m水平;開采深度為800~1000米。采煤方法為傾向長壁采煤法,采煤工藝為綜采;掘進巖巷、半煤巖巷采用鉆爆法施工,煤巷主要使用綜合機械化掘進方法。

礦井通風方式為主井回風,副井進風的中央并列式;通風方法為抽出式。通風機工作風量9300m3/min,風壓3.2kpa,能夠滿足目前礦井安全生產的需要。

投入試生產初期,布置二個采區,二個回采面生產,即一采區、二采區;后由于瓦斯涌出量大,通風能力不足,改為一井一面生產;2004年6月一采區回收完畢且封閉,至此礦井生產區域全部集中到二采區。今年的主要回采工作面為33205采面,面長140米,推進長度1500米,煤層傾角5~10o,煤層厚度3.5~5.0米;采用zz5200-21/42支撐掩護式支架和mg300-700/wd型采煤機與sgz-764/400型刮板輸送機配套使用。全年計劃產量96萬噸。

原礦井初步設計為低瓦斯礦井,瓦斯相對涌出量為5.54m3/t,但礦井投產后瓦斯等級鑒定結果遠遠大于初步設計,屬高瓦斯礦井。

歷年來的礦井瓦斯涌出量統計如下:

20**年相對量:23.75m3/t絕對量:5m3/min

20**年相對量:32.04m3/t絕對量:43.45m3/min

2003年相對量:43.54m3/t絕對量:70.29m3/min

2004年(抽放后)相對量:40.6m3/t絕對量:68.68m3/min

瓦斯涌出量呈逐年增加的趨勢。隨著開采區域的加大,瓦斯涌出量還將有明顯的增加。瓦斯涌出量比地質報告提供的高7~8倍。瓦斯涌出嚴重制約著礦井正常生產能力的有效發揮,對礦井安全生產造成重大威脅。多年來,我們對瓦斯涌出規律及來源進行了研究,并有針對性地采取了各種防治措施,我公司對礦井通風系統進行了改造,對礦井瓦斯進行了綜合治理,取得了良好的效果。從而保證了回采工作面的正常生產。

二、礦井“一通三防”措施

1、通風系統改造

①、更換礦井主扇,增加礦井風量。

把原來的bdk-8-no24通風機改為fbcdz54-8-no26礦用防爆抽出式對旋軸流通風機,礦井風量增加3000m3/min,總回風瓦斯濃度降低0.3%。

②、增加巷道斷面。

對-230大巷其中300米進行擴大斷面,由原來的9m2擴大到13m2減少了礦井風阻。

③、調整通風系統。

20**年對礦井通風系統進行了調整,原通風方式為-230軌巷及-200軌巷進風,-230機巷及-200機巷回風。經礦井通風阻力測定后改為-230軌巷及-230機巷進風,-200機巷及-200軌巷回風。礦井通風阻力降低20mmh2o。

④、改變采煤工作面通風方式。

由初采時的u型通風改為u+l型通風,逐步進化到現在的一進兩回通風方式,徹底消除了采煤工作面隅角瓦斯超限的不安全隱患。

⑤、新建風井改變礦井通風方式。

由中央并列式改為邊角式通風方式。預計礦井總進風量在14000m3/min,增加礦井通風能力(預計2006年6月完成系統)。

2、瓦斯治理

①、根據國家煤礦安全監察局第21號令,在2005年初,成立了公司瓦斯綜合治理機構。形成以總經理為組長,總工程師為副組長的瓦斯管理體系,嚴格落實瓦斯治理“十二字方針”,杜絕超通風能力、超設計能力生產。

②、成立專門的瓦斯抽放區,負責全礦井的瓦斯抽放工作和煤層注水、煤體加固等工作。

③、建立瓦斯臨時和永久抽放系統。

20**年9月臨時抽放系統正式運行,該系統主要抽放采空區瓦斯,防止采空區高濃度瓦斯溢出。2004年初,建立瓦斯永久抽放系統,5月份正式對采煤工作面進行瓦斯抽放,其中臨時抽放系統的瓦斯抽放量為10m3/min,永久抽放系統的瓦斯抽放量為20-25

m3/min。抽放方法采用巷道密閉抽放、高位頂板頂層鉆孔抽放和低位頂板斜叉鉆孔抽放。采面抽放率為40%,經抽放后采煤工作面回風及礦井總回風基本未出現瓦斯超限現象,杜絕了重大瓦斯事故的發生。

④、礦井裝備了kj66瓦斯監控系統。

在井下所有工作面及硐室、進回風巷按照《煤礦安全規程》要求安裝了瓦斯傳感器及其他參數傳感器,并實行計算機聯網。井下所有探頭由瓦斯員分片負責,并由專人及時調校。

⑤、控制掘進工作面進度。

掘進工作面掘進速度由1.6米循環改為0.8米循環,減少了單位時間內的瓦斯涌出量。

⑥、在掘進工作面的掘進設備方面全部淘汰煤電鉆,改為風鉆。杜絕了因煤電鉆失爆引起的各類事故。

⑦、進一步與科研院所合作攻關,著手進行本煤層打鉆、注水、抽放工作,研究探討ⅲ3本煤層瓦斯抽放方法,從源頭治理煤塵和瓦斯,徹底實現先抽后采,先抽后掘。

3、防滅火

由于我礦井煤塵自然發火期短,為做到防患于未然對采煤工作面及采面煤柱作如下措施:

①、購置了高效泡沫滅火劑,用風鉆打眼,對可疑地點進行澆注。

②、購置了兩臺多功能高壓泵對采空區每天進行阻化劑噴灑,阻止了采空區浮煤氧化。

③、2004年底購置兩臺二氧化碳發生器,主要對采空區灌注。一方面阻止浮煤氧化,另一方面降低采空區瓦斯濃度;有利于阻止采空區自然發火和瓦斯事故發生。

④、為防止進回風聯絡巷受壓形成裂隙漏風而導致自然發火,我礦購置了馬麗散加固劑,對所有片幫裂隙進行了充填加固,減少了裂隙漏風。

⑤、在地面建立了黃泥灌漿系統,注漿管路緊跟回采工作面。

⑥、為加強氣體監測手段,購置了氣象色譜分析儀,由專人負責定期對井下各地點氣體進行分析化驗。

⑦、委托撫順煤研所對我礦井的煤樣進行分析化驗,已確定我礦自燃發火的標志性氣體。經化驗得出我礦的標志性氣體為乙烯,為我礦預防自燃發火提供了可靠的科學依據。

4、防塵

①、在回采工作面支架安設了架間噴霧,完善了采煤機內外噴霧。

②、采煤機和掘進機均采用內外噴霧抑制煤塵飛揚。

③、各掘進工作面均采用濕式打眼,水炮泥,凈化通風。

④、建立完善的井下防塵系統,對煤倉和溜煤眼上、下口煤炭運輸轉載點等進行自動噴霧灑水,同時設置粉塵探頭,以控制各產塵點的粉塵濃度。

⑤、在采面回風側建筑新型擋塵簾,基本杜絕了回風流煤塵超限。

⑥、新購進兩臺巖石電鉆,準備對采掘工作面打鉆進行煤層注水。

⑦、配備煤塵檢測儀器、儀表對井下各作業場所和風流中的粉塵濃度進行檢測,超限時立即采取措施。

⑧、按照規定設置隔爆水槽,防止煤塵爆炸擴散。

三、綜采工作面瓦斯防治措施

1、綜采工作面瓦斯涌出規律及來源分析

實踐表明,綜采工作面的瓦斯涌出,受頂板初次來壓、周期來壓、采空區面積、地質構造等因素的影響。工作面絕對瓦斯涌出量隨著回采距離的增加有明顯上升趨勢。隨著工作面的回采推進,工作面絕對瓦斯涌出量一直持續上升,最高時達53m3/min,一般在45m3/min;工作面本煤層絕對瓦斯涌出量基本維持在12m3/min之間;而采空區的瓦斯涌出量達33m3/min。經調查和分析,確定與工作面回采到一定距離,采空區老頂來壓垮落,聯絡密閉被壓裂、壓壞,垮落的松散巖石充填采空區有關,尤其是從l巷涌出的瓦斯量高達41m3/min左右。從ⅲ3205工作面瓦斯來源和構成分析來看,綜采工作面瓦斯涌出主要來源于工作面落煤和采空區以及上覆巖層的瓦斯,其中采空區瓦斯涌出量占工作面瓦斯涌出量的72%~75%,工作面落煤瓦斯涌出量占25%~28%。采空區瓦斯涌出的大幅度增加是造成綜采工作面機巷及專用回風巷瓦斯超限的主要原因。主要瓦斯涌出點為l巷及其滯后的兩、三個聯絡巷。

2.綜采工作面瓦斯治理措施及效果

從ⅲ3204工作面的瓦斯涌出情況分析可知,綜采工作面的瓦斯主要來源是采空區和工作面落煤。所以,降低瓦斯危害的主要措施是減少采空區瓦斯涌出或改變采空區瓦斯涌出地點,同時減少落煤瓦斯涌出和增加工作面的供風量。

⑴設置專用回風巷和l巷:由于工作面的下隅角易積聚瓦斯,嚴重制約工作面的安全生產。為解決這一問題,在工作面機巷側增設一條專用回風巷。同時在采面后沿空留設一段巷道與采后的聯絡巷形成l巷道,以解決采面下隅角瓦斯超限問題。通過增設專用回風巷和l巷道的措施,使下隅角的瓦斯基本控制在1.0%以下,同時專用回風巷的設置,緩解了機巷的通風壓力。

⑵采空區瓦斯抽放:針對工作面的瓦斯涌出主要來源于采空區,所以采取采空區瓦斯抽放這一治本措施。采空區瓦斯抽放的方法有:

①206軌巷低位頂板斜交穿層鉆孔

從206工作面的軌巷(進風巷)向205采面回風側頂板打穿層鉆孔。鉆孔終孔點垂直位置落在采面煤層頂板以上27~40m的裂隙帶內,水平位置距采面回風巷幫20~25m,鉆孔沿206軌巷平行布置。鉆孔間距10米,孔深81米,孔徑φ94或φ113mm,鉆孔與206軌巷水平夾角為65。,鉆孔傾角一般為25~30。左右,鉆孔傾角根據煤層起伏作適當調整。

②205機巷高位頂板傾向順層鉆孔。

垂直205機巷向采面做頂板巖石鉆場,爬高8~12米,落平段10m。鉆場間距100米,每個鉆場布置鉆孔10個。孔呈扇形均勻布置。徑孔點距煤層頂板高度25~30m。孔深120米,孔徑φ113mm。因做鉆場成本大,走矸困難,鉆孔傾角小,遇到破碎巖層或煤線不易成孔,高位頂板傾向順層鉆孔205采面只做了一個鉆場。

③205機巷低位頂板穿層鉆孔。

沿205機巷每隔40m做一個低位鉆場,鉆場沿煤層向采面掘進5米,每個鉆場布置5個鉆孔,鉆孔呈扇形布置,孔深120米,孔徑φ94mm或φ113mm,徑孔點垂直方向距煤層頂板25~32m,水平方向距回風巷幫22~80m。相鄰兩鉆場間鉆孔空間重疊距離為70m,單孔抽放瓦斯量最高為8.07m3/min,在有效抽放期內一般穩定在4m3/min左右。

⑶工作面落煤涌出瓦斯的治理:工作面落煤瓦斯涌出量占25%~28%。落煤涌出瓦斯的治理是確保工作面高產的必備措施。其治理方法是:

①本煤層預抽放和邊采邊抽:本煤層預抽系統設在工作面進風巷,鉆孔布置方式采用交叉布置方式。鉆孔設計深度70米,孔徑為φ75,鉆孔高差取4~6倍鉆孔孔徑,鉆孔間距取2.5~3米。鉆孔施工完后先進行高壓注水使煤體產生裂隙,而后進行預抽放。單孔流量0.05m3/min。

②增加工作面的供風量。工作面的風量由2000m3/min增加到2500m3/min。

⑷利用相鄰工作面進風巷進行配風:由于受采動影響,專用回風巷會出現嚴重頂板下沉、幫鼓和底鼓的現象,使巷道有效斷面減少。為確保專用回風巷瓦斯濃度控制在1.5%以下,從下一工作面進風巷做一聯絡巷向專用回風巷配風,配風量在400~500m3/min。

通過上述措施工作面絕對瓦斯涌出量降到24~32m3/min。工作面機巷、專用回風巷、采面回風隅角風流中的瓦斯濃度均不超限。

3.結論

①采空區瓦斯涌出的增加是綜采工作面下隅角及回風巷瓦斯超限的主要原因。采空區瓦斯涌出量占整個工作面瓦斯涌出量的72%~75%,工作面落煤瓦斯涌出量占28%~25%。

②采用專用回風巷和l巷是解決回風隅角瓦斯超限,確保工作面高產、高效的有效措施。

③采空區抽放是解決綜采工作面瓦斯涌出的治本措施,合理的通風方式是工作面“以風定產”的必備條件。

④瓦斯治理措施必須有針對性,只有找到瓦斯涌出的主要源頭,采取有效措施,取得最好效果。瓦斯治理必須采取綜合措施,才能確保綜采工作面的高產高效和安全生產。

4、措施

針對宣東礦采面布置特點以及采空區瓦斯涌出量大等特點,結合204采面抽放經驗,目前205采面抽放比較理想的鉆場組合方案是:在采面回風巷布置低位疊式鉆場,鉆場間距40~60米,每個鉆場布置5個鉆孔,鉆孔呈扇形狀均勻布置,孔深120米,終孔點距煤層頂板的高度為30米,后面鉆場鉆孔覆蓋前面鉆場鉆孔,當前面鉆場鉆孔抽放效果下降時,后面鉆場鉆孔接著抽放。在與其相臨的下一個采面的進風巷仍然布置低位鉆場,鉆孔沿著巷道平行布置,鉆孔間距10米,孔深81米,終孔點距煤層頂板的高度一般為30~40米。這種鉆場最大的優點是采面推過后,鉆孔不遭受破壞,能繼續使用,鉆孔壽命長,而且鉆孔傾角大,長度短,施工很容易,是一種效果很不錯的鉆孔。

總之,隨著對瓦斯抽放工作各方面認識的不斷深入,瓦斯抽放效果會變得越來越理想,礦井瓦斯抽放量、抽放率、瓦斯濃度、采面產量等各項指標逐月遞增,不斷刷新記錄。到今年8月份回采工作面瓦斯抽放率已接近50%,礦井瓦斯抽放濃度已達40%,礦井瓦斯月均抽放量已突破100萬米3,目前公司正在籌建瓦斯電廠,礦井“五大災害”之魔首“瓦斯”已被我公司降服,并將把它“變害為寶”充分利用。

2005年1~3月份除受支架影響外,4~8月份礦井月產量均突破10萬噸,沒有因為瓦斯影響到生產,目前瓦斯抽放已具備保證礦井年產100萬噸的能力,公司投資1.1億的風井建設工程將于2006年7月投入使用,屆時將徹底改善礦井的通風系統,有效保證礦井安全生產,2007年礦井年產量有望達到150萬噸。

篇2:混凝土施工質量通病防治措施

混凝土施工質量通病及防治措施(見下表)

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

1蜂窩:

混凝土結構局部出現疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。(1)混凝土配合比不當,或砂、石子、

水泥材料加水量計量不準,造成砂漿少、石子多。

(2)混凝土攪拌時間不夠,未拌和均勻,和易性差,振搗不密實。

(3)下料不當或下料過高未設串筒使石子集中,造成石子砂漿離析。

(4)混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠。

(5)模板縫隙未堵嚴,水泥漿流失。

(6)鋼筋較密,使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土,造成水泥漿流失防治措施:

認真設計、嚴格控制混凝土配合比,經常檢查,做到計量準確:混凝土拌合均勻,坍落度適合;混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽;澆灌分層下料,分層搗固,防止漏振;模板縫堵塞嚴密,澆灌中,隨時檢查模板支撐情況防止漏漿;基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1-1.5h,沉實后再澆上部混凝土,避免出現"爛脖子"。

處理方法:

小蜂窩:洗刷干凈后,用1:2或1:2.5

水泥砂漿抹平壓實;較大蜂窩:鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒,洗刷干凈后,支模,用高一級細石混凝土仔細填塞搗實;較深蜂窩:如清除困難,可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后,進行水泥壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

2麻面

混凝土局部表面出現缺

漿和許多小凹坑、麻點(1)模板表面粗糙或附水泥漿渣等雜物未清理干凈,拆模時混凝土表面被粘壞。

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠,構件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水過多出現麻面。

(3)模板拼縫不嚴,局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻,或局部漏刷或失效,混凝土表面與模板勃結造成麻面。

(5)混凝土振搗不實,氣泡未排出,停在模板表面形成麻點。防治措施:

模板表面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物;澆灌混凝土前,模板澆水充分濕潤,模板縫隙,用油氈紙、膩

子等堵嚴;選用長效的模板隔離劑:涂刷均勻,不得漏刷;混凝土分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止。

處理方法:

表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。

3孔洞

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙,局部沒

有混凝土或蜂窩特大,鋼筋局部或全部裸露。(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處,混凝土下料被擱住,未振搗就繼續澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析,砂漿分離,石子成堆,嚴重跑漿又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多過厚、下料過高,振動器振動不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等

雜物,混凝土被卡住。防治措施:在鋼筋密集處及復雜部位,采用高一標號的細石子混凝土澆灌,在模板內充滿,認真分層振搗密實或配人工搗固;預留孔洞,兩側同時下料,側面加開澆灌口,嚴防漏振;砂石中混有勃土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內,及時清除干凈。

處理方法:將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿膜鑿除,用壓力水沖洗,支設帶托盒的模板,灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

4露筋

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面(1)澆灌混凝土時,鋼筋保護層墊塊移位,或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露。

(2)結構構件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋。

(3)混凝土配合比不當,產生離析,靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋。

(5)木模板未澆水濕潤,吸水豁結或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致露筋。防治措施:澆灌混凝土時,保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查;鋼筋密集時,選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確并有良好的和易性;澆灌高度超過2m,用串筒或溜槽進行下料,以防止離析;模板充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋,在鋼筋密集處,可采用刀片或振動棒進行振搗;操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調直修正且保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。

處理方法:表面露筋:刷洗干凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將充滿露筋部位抹平。露筋較深:鑿去薄弱混凝土和突出顆粒,洗刷干凈后用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實

5縫隙、夾層

混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤,就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

(3)混凝土澆灌高度過大,未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝未很好振搗。防治措施:認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽;接縫處澆灌前先澆50~100mm厚原配合比無石子砂漿,或100~150mm厚減半石子混凝土,以利結合良好,并加強接縫處混凝土的振搗密實。

處理方法:縫隙夾層不深時,可將松散混凝土鑿去,洗刷干凈后,用1:2或1:2.5水泥砂漿強力填嵌密實;縫隙夾層較深時,清除松散部分和內部夾雜物,用壓力水沖洗干凈后支模,強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

6缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規則,棱角有缺陷(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠;混凝土澆筑后養護不好,造成脫水,強度低;或模板吸水膨脹將邊角拉裂,拆模時棱角被粘掉。

(2)施工時氣溫低且過早拆除側面非承重模板。

(3)拆模時,邊角受外力或重物撞擊,或保護不好,棱角被碰掉。

(4)模板未涂刷隔離劑,或隔離劑涂刷不均

防治

措施:木模板在澆筑混凝土前充分濕潤,混凝土澆筑后認真澆水養護;拆除側面非承重模板時,混凝土具有1.2MPa以上強度;拆模時注意保護棱角,避免用力過猛過急;吊運模板,防止撞擊棱角;運輸時,將成品陽角用草袋等材料保護好,以免碰損。

處理方法:

缺棱掉角,可將該處松散顆粒鑿除,沖洗充分濕潤后,視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整,或支模用比原來高一級混凝土搗實補好,認真養護。

7表面不平整

混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土澆筑后,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在堅硬土層上,或支承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉。

(3)混凝土未達到一定強度時,上人操作或運料,使表面出現凹陷不平或印痕。嚴格按施工要求操作,灌筑混凝土后,

根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養護;模板有足夠的強度、剛度和穩定性,支在堅實地基上,有足夠的支承面積,并防浸水,以保證不發生下沉;在澆灌混凝土時,加強檢查;混凝土強度達到1.2N/mm?以上,方可在已澆結構上走動。

序號名稱、現象產生原因防治措施及處理方法

8強度不夠、均質性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級(1)水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大,含泥量大,雜物多;外加劑使用不當,摻量不準確

(2)混凝土配合比不當,計量不準;施工中隨意加水,使水灰比增大。

(3)混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌和不勻。

(4)冬期施工,拆模過早或早期受凍。

(5)混凝土試塊制作未振搗密實,養護管理不善,或養護條件不符合要求,在同條件養護時,早期脫水或受外力砸壞。防治措施:

水泥有出廠合格證,新鮮無結塊,過期水泥經試驗合格才用;砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求;嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確;混凝土按順序拌制,保證攪拌時間和拌勻;防止混凝土早期受凍,冬期施工用普通水泥配制混凝土,強度達到30%以上,礦渣水泥配制的混凝土,強度達到40以上,始可遭受凍結,按施工規定要求認真制作混凝土試塊,并加強對試塊的管理和養護。

處理方法:

混凝土強度偏低,可用非破損方法如回彈儀法、超聲波法)來測定結構混凝土實際強度,如仍不能滿足要求,可按實際強度校核結構的安全度,研究處理方案,采取相加固或補強措施。

篇3:住宅外墻面滲水防治措施

住宅外墻面滲水的防治措施

12.造成外墻面滲水的主要種類有:

(1)砼墻體裂縫造成的滲水。

(2)砼墻體澆筑不密實造成的滲水。

(3)框架填充外墻的滲水。

(4)外粉刷施工質量問題引起的滲水。

(5)預留洞修補不當造成的滲水。

(6)外墻窗口接縫處滲水。

13.防治外墻面滲水問題的管理方式:

(1)在圖紙會審階段,我們將充分參照以往的施工經驗,與設計單位詳細周密的探討外墻的防水設計,防范于未然。

(2)嚴格把好材料質量關,特別重視控制砼及現場砂漿的拌制質量。

(3)嚴格把好人員素質關,選擇本公司優秀的專業隊伍進行施工。

(4)嚴格把好施工質量關,嚴格按照施工驗收規范、質量標準、有關工程質量的地區規定和設計圖紙的要求,認真制定防治外墻滲水這一質量通病的措施,精心組織、精心施工,確保每一個施工的環節都經得起檢查、經得起時間的考驗。

(5)嚴格把好監督驗收關,質量員進行24小時現場監督,加強過程控制,嚴格檢查驗收,堅決做到上道工序未經驗收合格不進行下道工序的施工。

14.防治外墻面滲漏的技術措施

墻體滲漏依其所處位置的不同而采取相應的預防措施,主要有以下五方面:

(1)磚砌外墻滲漏的預防措施

a.保證磚與砂漿的配制符合設計與施工規范的要求。

b.磚提前澆水濕潤,含水率宜為10%一15%,不得使用干磚砌筑工程。

c.砌磚時,宜采用"一鏟灰、一塊磚、一揉擠"的操作方法,豎向灰縫宜采用擠漿法或加漿法,嚴禁用水沖漿灌縫。水平灰縫的砂漿飽滿度不低于80%。

d.磚墻外粉時,應用1:3水泥砂漿分三次打底,完工后作淋水試驗,發現有滲漏及時返工。

(2)外墻門窗四周滲水預防措施

詳見門窗洞口滲漏水的防治措施。

(3)外墻的預留洞口后補處滲漏水預防措施

a.清除預留洞內的砂漿及垃圾,充分撤水濕潤,洞口內壁刷1:3水泥砂漿,厚度約3-5mm。

b.補洞所用磚塊應提前澆水濕潤,表面抹1:3水泥砂漿,厚度約30mm,務必使磚表面砂漿與預留洞砂漿結合緊密。

c.外墻預留洞口補磚后的凹進處,應用1:2水泥砂漿分層抹平。

d.砼墻體的模板對拉螺桿孔必須用防水砂漿在打粉刷基層前分次修補嵌填密實。

(4)外墻上管卡及錨件固定處的滲漏預防措施

a.管卡腳處開洞處應開寬5mm、深20mm的縫隙,清除垃圾后嵌填防水油膏。

b.其他孔隙在垃圾清除后灑水濕潤,用1:3水泥砂漿分層填塞密實。

(5)外墻面抹灰起殼裂縫引起滲水的預防措施

a.外墻抹灰前,墻面清理干凈;隔夜將墻面濕潤,保證抹灰層與磚墻間有良好的粘結性能。

b.砂漿標號、粉刷層厚度做到符合設計與規范要求,嚴格控制每皮砂漿的涂抹厚度,一般不超過5-7mm,涂抹時必須平整并擠壓密實。

c.避免在雨天或炎熱陽光暴曬下作業。