1、目的編制鋼筋加工及焊接專項安全施工方案的目的就是為了更好的指導施工生產,使現場作業人員能夠規范、安全的施工。2、編制依據《橋涵工程施工技術規范》《施工圖設計文件》3、適用范圍本作業指導書適用于橋梁、涵洞及附屬結構物的鋼筋加工及安裝施工。4、鋼筋材料質量檢驗鋼筋到達現場后,必須檢查產品合格證、附件清單和有關材質報告單或檢查報告,并進行外觀檢查,按60噸為驗收批進行力學性能抽驗。熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋和余熱處理鋼筋的檢驗應符合下列規定:4.1每批鋼筋應由同一牌號,同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態組成,并不得大于60噸。4.2檢查每批鋼筋的外觀質量。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和拆疊;表面的突塊和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差(帶肋鋼筋為橫肋的高度)。測量本批鋼筋的直徑偏差。4.3在經外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋,在其上各截取1組試樣,每組試樣各制2根試件,分別做拉伸(含抗拉強度/屈服點/伸長率)和冷彎試驗。4.4當試樣中有1個試驗項目不符合要求時,應另取2倍數量的試件對不合格項目做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時,則該批鋼筋應判為不合格。4.5鋼筋機械接頭的檢驗應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》(JGJ107)的規定。5、鋼筋的加工方法及注意事項5.1鋼筋的除銹5.1.1、加工方法鋼筋均應清除油污和錘打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹,可通過鋼筋冷拉或鋼筋調直機調直過程中完成;少量的鋼筋除銹,可采用電動除銹機或噴砂方法除銹,鋼筋局部除銹可采取人工用鋼絲刷或砂輪等方法進行。5.1.2、注意事項及質量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等,已傷蝕截面時,應降級使用或剔除不用,帶有蜂窩狀銹跡鋼筋,不得使用。5.2鋼筋的調直5.2.1、加工方法對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋調直普遍使用卷揚機拉直和用調直機調直。在缺乏設備時,可采用彎曲機、平直錘或人工錘擊矯直粗鋼筋和用絞磨拉直細鋼筋。5.2.2、注意事項及質量要求用卷揚機拉直鋼筋時,應注意控制冷拉率:Ⅰ級鋼筋不宜大于4%;Ⅱ~Ⅲ級鋼筋及不準采用冷拉鋼筋的結構不宜大于1%。用調直機調直鋼筋和用錘擊法平直粗鋼筋時,表面傷痕不應使截面面積減少5%以上。調直后的鋼筋應平直、無局部曲折,冷拔低碳鋼筋表面不得有明顯擦傷。應當注意:冷拔低碳鋼絲經調直機調直后,其抗拉強度一般要降低10~15%,使用前要加強檢查,按調直后的抗拉強度選用。5.3、鋼筋的切割5.3.1、加工方法鋼筋彎曲成型前,應根據配料表要求長度分別截斷,通常宜用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時,可用斷絲鉗(剪斷鋼絲)、手動液壓切斷(切斷不大于16mm鋼筋),對Φ40mm以上鋼筋,可用氧乙炔焰割斷。5.3.2、注意事項及質量要求應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料;一般先斷長料,后斷短料,以減少短頭和損耗。避免用短尺量長料,防止產生累計誤差,應在工作臺上標出尺寸、刻度,并設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等,必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象,鋼筋長度偏差不應小于±10mm。5.4、鋼筋的彎曲成型5.4.1、加工方法鋼筋的彎曲成型多用彎曲機進行,在缺乏設備或少量鋼筋加工時,可用手工彎曲成型,系在成型臺上用手搖扳子每次彎4~8根Φ8mm以下鋼筋,或用扳柱鐵扳和扳子,可彎Φ32mm以下鋼筋,當彎直徑Φ28mm以下鋼筋時,可用兩個扳柱加不同厚度鋼套,鋼筋扳子口直徑應比鋼筋直徑大2mm。曲線鋼筋成型,可在原鋼筋彎曲機的工作中央,放置一個十字架和鋼套,另在工作盤四個孔內插上短軸和成型鋼套與中央鋼套相切,鋼套尺寸根據鋼筋曲線形狀選用,成型時鋼套起頂彎作用,十字架則協助推進。螺旋形鋼筋成型,小直徑可用手搖滾筒成;較粗(Φ16~30mm)鋼筋,可在鋼筋彎曲機的工作盤上安設一個型鋼制成的加工圓盤,盤外直徑相當于需加工螺旋筋(或圓箍筋)的內徑,插孔相當于彎曲機扳柱間距,使用時將鋼筋一頭固定,即可按一般鋼筋彎曲加工方法彎成所需的螺旋形鋼筋。5.4.2、注意事項及質量要求鋼筋彎曲時應將各彎曲點位置劃出,劃線尺寸應根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線應在工作臺上進行,如無劃線臺而直接以尺度量劃線時,應使用長度適當的木尺,不宜用短尺(木折尺)接量,以防發生差錯。第一根鋼筋彎曲成型后,應與配料表進行復核,符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀正確,平面上無凹曲,彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為:全長±10mm,彎起鋼筋起彎點位移20mm,彎起鋼筋的起彎高度±5mm,箍筋邊長±5mm。6、鋼筋的連接接頭6.1、接頭形式熱軋鋼筋的接頭應符合設計要求,當設計無要求時,應符合下列規定:6.1.1、接頭應采用閃光對焊或電弧焊,并以閃光對焊為主。以承受靜力荷載為主的直徑為28-32mm的帶肋,可采用冷擠壓套筒連接。6.1.2、對于樁基鋼筋的現場接頭,統一采用幫條焊接。6.1.3、拉桿的鋼筋,不論其直徑大小,均應采用焊接接頭。6.1.4、僅在確無條件施行焊接時,對直徑25mm及以下鋼筋方可采用綁扎搭接。6.1.5、跨度大于10m的梁不得采用搭設接接頭。6.2、電弧焊接接頭6.2.1、機具設備焊接主要設備為弧焊機,分交流直流兩類。交流弧焊機結構簡單,價格低廉,保養維修方便;直流弧焊機焊接電流穩定,焊接質量高。6.2.2、焊條選用電弧焊接用的焊條應符合設計要求。當設計無要求時,可按下表選用。電弧焊接用焊條焊條型號類型電流種類E4301E4303E4313鈦鐵礦型鈦鈣型高鈦鉀型交流或直流正、反接E4315低氫鈉型直流反接E4316低氫鉀型交流或直流反接E5001E5003鈦鐵礦型鈦鈣型交流或直流正、反接E5015低氫鈉型直流反接E5016低氫鉀型交流或直流反接6.2.3、焊接工藝焊接頭型式分為幫條焊搭接焊和坡口焊,后者又分為平焊和立焊,幫條焊兩主筋端面之間的間隙為2~5mm,應先用四點定位焊固定,施焊劃弧應在幫條內側開始,將弧坑填滿。多層施焊第一層焊接電流宜稍大,以增加熔化深度。每完一層,應立即清渣,搭接焊應先將鋼筋預彎,使兩鋼筋的軸線位于同一直線上,用兩點定位焊固定,施焊要求同幫條焊。坡口平焊焊前將接頭處清除干凈,并進行定位焊,由坡口根部引弧分層施焊作之字形運弧,逐層堆焊,直至略多出鋼筋表面焊縫根部,坡口端面及鋼筋與鋼墊板之間均應熔合良好,弧坑及咬邊應予補焊,為防止接頭過熱,采用幾個接頭輪流焊接。坡口立焊先在下部鋼筋端面上引弧,堆焊一層,然后快速短小的橫向施焊,將上、下鋼筋端部焊接。當采用K形坡口時,應在坡口兩面交替輪流施焊,坡口宜成45°角左右。6.2.4、操作要點及注意事項(1)、焊接前須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質,(2)、幫條焊應采用四條焊縫的雙面焊,有困難時采用單面焊。幫條總截面各面不應小于被焊鋼筋截面積的1.2倍(Ⅰ級鋼筋)和1.5倍(Ⅱ、Ⅲ級鋼筋)。幫條宜采用與被焊鋼筋同鋼種直徑的鋼筋,并使兩幫條的軸線與被焊鋼筋的中心處于同一平面內,如和被焊鋼筋級別不同時,應按鋼筋設計強度進行換算。(3)、搭接焊亦應采用雙面焊,操作困難時才采用單面焊。(4)、鋼筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或鋸割,不得采用電弧切割。(5)、鋼筋坡口焊應采取對稱、等速施焊和分層輪流施焊等措施,以減少變形。(6)、焊條應保持干燥,如受潮,應先在100~350℃下烘0.5~1h。(7)、負溫條件下進行Ⅱ、Ⅲ級鋼筋焊接時,應加大焊接電流(較夏季增大10~15%),減緩焊接速度,使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧,逐步向端部運弧,或在中間先焊一段短縫,以使焊件預熱,減少溫度梯度。(8)、冬期電弧焊時,應有防雪、防風及保溫措施,并應選用韌性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰雪。6.2.5、質量檢驗(1)、接頭外觀檢查時應在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm(低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm)。坡口焊、熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多于2處,且每處面積不大于6mm2;幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大于0.5d,接頭處彎折不大于4°;接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d,且不大于3mm;焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.1d,長度不大于0.5d,坡口焊焊縫的加強高度為2~3mm。(2)、強度檢驗時,以每200個同類型接頭(同鋼筋級別同接頭型式)為一批,切取三個接頭進行拉伸試驗,其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值,且至少有兩個試件呈塑性斷裂。6.3、鋼筋閃光對焊6.3.1、采用閃光對焊接頭時,應符合下列規定:(1)、每批鋼筋焊接前,應先選定焊接工藝和參數,按實際條件進行試焊,并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能。僅在試焊質量合格和焊接工藝確定后,方可正式施焊。(2)、每個焊工均應在每班工作開始時,先按實際條件試焊2個對接接頭試件,并做冷彎試驗,待其結果合格后方可正式施焊。6.3.2、冬期閃光對焊施工(1)、冬期的閃光對焊施工宜在室內進行,焊接時的環境溫度不宜低于零攝氏度。(2)鋼筋應提前運入車間,焊接后的鋼筋應待完全冷卻后才能運往室外。(3)在困難條件下,對以承受靜力荷載為主的鋼筋,閃光對焊的環境氣溫可適當降低,最低不應低于-10攝氏度。7、鋼筋籠的安裝7.1、鋼筋籠運輸骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架,都不得使骨架變形,當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時,應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引,可運輸各種長度的鋼筋籠,或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推,也可運輸一般長度的鋼筋籠。7.2、骨架的起吊和就位鋼筋籠制作完成后,骨架安裝采用汽車吊,為了保證骨架起吊時不變形,對于長骨架,起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐,以加強其剛度。采用兩點吊裝時,第一吊點設在骨架的下部,第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架,起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時,先提第一點,使骨架稍提起,再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后,第一吊點停吊,繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升,慢慢放松第一吊點,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊點,檢查骨架是否順直,如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后,應將其扶正徐徐下降,嚴禁擺動碰撞孔壁。然后,由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口,可用木棍或型鋼(視骨架輕重而定)等穿過加強箍筋的下方,將骨架臨時支承于孔口,孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端,取出臨時支承,將骨架徐徐下降,骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口,再起吊第二節骨架,使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接,全部接頭焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。骨架最上端定位,必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度,并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線,找出鋼筋籠中心,根據護樁找出樁位中心,鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼,在護筒兩側放兩根平行的枕木(高出護筒5cm左右),并將整個定位骨架支托于枕木上。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為:主筋間距±10mm;箍筋間距±20mm;骨架外徑±10mm;骨架傾斜度±0.5%;骨架保護層厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架頂端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。鋼筋骨架允許偏差序號項目允許偏差(mm)1鋼筋骨架在承臺底以下長度±1002鋼筋骨架直徑±103主鋼筋間距±104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%8、應急預案組織機構總指揮:武偉()副總指揮:周鵬飛()紀律組組長:郭路國()信息組組長:崔院生()機械組組長:張恒立()后勤組組長:楊志勇()小組成員:王慶修、喬志華、石海敏、王丙立、趙樹楠、田曉東、甄海兵、崔少偉、田蘭鋒、安志豪

篇2:豎向粗鋼筋電渣壓力焊接施工技術

豎向粗鋼筋電渣壓力焊施工技術

本工程Φ18及以上的柱Ⅱ級豎向鋼筋擬采用電渣壓力焊連接技術。我公司已在多個工程中應用了該項施工新技術,并在提高施工質量、加快施工進度,降低施工成本等方面取得了良好的效果。

一、施工原理

電渣壓力焊是利用電流通過渣池產生的電阻熱將鋼筋端部熔化,然后施加壓力使鋼筋焊合。該工藝工效高、成本低、易操作和工作環境好等特點。是建設部推廣應用的"十新"技術之一。一般用于現澆鋼筋混凝土結構豎向粗鋼筋的連接。

本工程采用全自動電渣壓力焊機進行焊接,其具體焊接原理圖如下:

二、材料機具及作業條件

(一)材料機具

1)鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單,其化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。

2)焊劑:

焊劑的性能應符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規定。焊劑型號為HJ401,常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。

焊劑應存放在干燥的庫房內,防止受潮。如受潮,使用前須經250~300℃烘焙2H。使用中回收的焊劑,應除去熔渣和雜物,并應與新焊劑混合均勻后使用。焊劑應有出廠合格證。

3)主要機具:

自動電渣壓力焊設備包括:焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機頭等。

焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時,可采用容量為600A的焊接電源;32MM直徑及以上的鋼筋焊接時,應采用容量為1000A的焊接電源)。當焊機容量較小時,也可以采用較小容量的同型號,同性能的兩臺焊機并聯使用。

(二)作業條件

1)焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

2)設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度,在最大允許荷載下應移動靈活,操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應,不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全,以便操作者準確掌握各項焊接參數。

3)電源應符合要求。當電源電壓下降大于5%,則不宜進行焊接。

4)作業場地應有安全防護措施,制定和執行安全技術措施,加強焊工的勞動保護,防止發生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。

5)注意接頭位置,注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比,不符合《混凝土結構工程施工及驗收質量標準》有關條款的規定時,要調整接頭位置后才能施焊。

三、工藝流程及作業方法

(一)工藝流程:

檢查設備、電源-鋼筋端頭制備-選擇焊接參數-裝焊接夾具和鋼筋-安放鐵絲球(也可省去)-安放焊劑灌、填裝焊劑-試焊、作試件-確定焊接參數-施焊-回收焊劑-卸下夾具-質量檢查。

電渣壓力焊的工藝過程:閉合電路-引弧-電弧過程-電渣過程-擠壓斷電。

(二)作業方法:

1)檢查設備、電源,確保隨時處于正常狀態,嚴禁超負荷工作。

2)鋼筋端頭制備:

鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150MM區段內)鋼筋表面上的銹斑,油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端都若有彎折、扭曲,應予以矯直或切除,但不得用靜壓矯直。

3)選擇焊接參數:

鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見下表(其中U1為電弧過程的電壓,U2為電渣過程的電壓;t1為電弧過程的時間,t2為電渣過程的時間)。

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接時間(s)鋼筋熔化量(MM)

U1U2T1T2

16200-25040-4522-2714420-25

18250-30040-4522-2715520-25

20300-35040-4522-2717520-25

22350-40040-4522-2718620-25

25400-45040-4522-2721620-25

28500-55040-4522-2724620-25

32600-65040-4522-2727725-30

36700-75040-4522-2730825-30

40800-85040-4522-2733925-30

不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數,焊接通電時間延長約10%。

4)安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后,調準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態,方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

5)安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

6)試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數。合格后,方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時,應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據,以確保焊接接頭質量可靠。

7)施焊操作要點。

①閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

②電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

③電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端都插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

④擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

⑤接頭焊畢,應停歇20-30s后才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

四、質量要求及檢驗方法

1)鋼筋的品種和質量,必須符合設計要求和有關標準的規定。

檢驗方法:檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

2)鋼筋的規格,焊接接頭的位置,同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

3)電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

在一般構筑物中,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。在現澆鋼筋混凝土多層結構中,以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告。

五、質量通病預防措施

質量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

在鋼筋電渣壓力焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一環節。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分,電渣過程,短而穩定;擠壓過程,壓力適當。若出現異常現象。

應參照下表查找原因,及時清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

缺陷性質防治措施

軸線偏移鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝夾具和鋼筋;及時修理或更換已變形的電極鉗口;焊接操作過程避免晃動;

接頭彎折鋼筋的焊接端部力求挺直;正確安裝鋼筋并在焊接時始終扶持端正;焊畢,適當廷長扶持上鋼筋的時間;及時修理或更換已變形的電極鉗口。

結合不良正確調整動夾頭的起始點,確保上鋼筋下送到位;避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短,確保熔池金屬受到焊劑正常依托;防止在焊接時焊劑局部泄漏,避免熔池金屬局部流失;避免頂壓前過早斷電,有效地排除夾渣。

焊包不均減少鋼筋端部的不平整度;焊劑要裝得四周均勻;焊劑回收使用時要排除一切雜質;避免電弧電壓過高,減少偏弧現象;防止在焊接時焊劑局部泄漏,避免熔池金屬局部流失。

過熱合理選擇焊接參數;減少焊接時差間;縮短電渣過程。

氣孔、夾渣遵守使用焊劑的有關規定;鋼筋端部要清除干凈;縮短電渣過程;及時進行頂壓過程。

篇3:鋼筋焊接施工方法

鋼筋施工方法:鋼筋焊接

2鋼筋焊接

2.1外加直螺紋

2.1.1施工準備

(1)材料、機具:

1)氧氣、乙炔氣必須符合施工現場安全標準管理規程。

2)主要機具:供氣裝置(包括氧氣瓶,乙炔瓶,干式回火防止器,減壓器和膠管等)、直螺紋配套(8套)。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有效的上崗證。

2)設備及供氣必須符合要求。

3)作業場地要做好安全防護措施。

2.1.2操作工藝

(1)直螺紋施工工藝流程:

鋼筋切割→(剝肋)滾壓螺紋→套筒機加工→絲頭檢驗→保護帽→現場保護絲接。

2.2電渣壓力焊工藝

2.2.1施工準備

(1)材料、機具:

1)焊劑:焊劑的性能應符合GB5239的規定,焊劑的型號為HJ401,焊劑存放應干燥,防止受潮。焊劑應有出廠合格證。

2)機具:自動電渣壓力焊設備。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有有效合格證。

2)設備必須經過安全部門的驗收,焊接夾具必須有足夠的剛度。

3)電源應符合要求,電壓下降不得大于5%。

4)操作場地必須符合安全要求,具備安全措施。

2.2.2操作工藝

(1)工藝流程:

檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查。

(2)焊前準備:

1)鋼筋端頭制備:鋼筋安裝前,焊接部位和電極鉗口接觸(150范圍)的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清理干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以切除。

2)安裝焊接夾具,夾具的下鉗口應夾緊下鋼筋的適當位置,同時確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。

(3)施焊要點:

1)閉合回路、引弧:通過操作桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

2)電弧過程:引燃電弧后,控制電壓,借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

3)電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

4)擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷電源。

5)接頭焊畢,應停歇20~30s后,方可回收焊劑和卸下焊接夾具。

2.3閃光對焊工藝

2.3.1施工準備

(1)材料、機具:

1)鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。其化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。

2)主要機具:對焊機及配套的對焊平臺、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除銹機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

(2)作業條件:

1)焊工必須持有有效的考試合格證。

2)對焊機及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應符合要求。

3)電源應符合要求,當電源電壓下降大于5%,小于8%時,應采取適當提高焊接變壓器級數的措施;大于8%時,不得進行焊接。

4)作業場地應有安全防護設施,防火和必要的通風措施,防止發生燒傷、觸電及火災等事故。

5)熟悉料單,弄清接頭位置,做好技術交底。

2.3.2工藝流程:

檢查設備→選擇焊接工藝及參數→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數→焊接→質量檢驗

(1)連續閃光對焊工藝過程:

閉合電路→閃光(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

(2)預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→斷續閃光預熱(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

(3)閃光一預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→一次閃光閃平端面(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→連續閃光預熱(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續閃光加熱到將近熔點(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛。

(4)焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表4-21的規定。當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光一預熱其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

2.3.3對焊焊接操作:

(1)連續閃光焊:通電后,應借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光,待預定的燒化留量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續閃光焊接。

(2)預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發生斷續閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉入連續閃光和頂鍛。

(3)閃光