一、儲油罐著火爆炸原因:

(1)對汽油罐計(jì)量作業(yè)時(shí)操作不規(guī)范,產(chǎn)生靜電火花放電引起罐口爆炸混合物發(fā)生著火或爆炸;

(2)維修動用明火或其他外來火源引起罐口爆炸混合物發(fā)生著火或爆炸。

二、應(yīng)急救援措施:

(1)立即停止一切營業(yè),切斷總電源地上儲油罐應(yīng)關(guān)閉油罐閥門。(同時(shí)啟動加油站滅火預(yù)案中油罐滅火程序)。

(2)用石棉被覆蓋油罐口或操作井,或直接用滅火推車對著火罐進(jìn)行噴射滅火。同時(shí)對其它未著火油罐操作井用石棉被覆蓋,防止著火擴(kuò)大。

(3)撥打“119”報(bào)警電話并電話向上級領(lǐng)導(dǎo)報(bào)告請求滅火支援,冬季應(yīng)將站內(nèi)取暖鍋爐熄滅。

(4)如火災(zāi)較大或發(fā)生爆炸,加油站自身無力處理時(shí),應(yīng)果斷撤離滅火人員,如有人員傷亡,應(yīng)立即撥打“120”急救電話。

(5)對火災(zāi)爆炸現(xiàn)場進(jìn)行警戒,同時(shí)疏散站內(nèi)車輛及加油站周圍居民。

篇2:成品油銷售崗位風(fēng)險(xiǎn)評估儲油罐的著火爆炸

1.風(fēng)險(xiǎn)預(yù)想:儲油罐的著火、爆炸。

2.風(fēng)險(xiǎn)危害:

(1)成品油庫毀壞;

(2)人員傷亡;

(3)污染環(huán)境;

(4)重大經(jīng)濟(jì)損失。

3.原因分析:

(1)雷擊;

(2)動用明火;

(3)撞擊產(chǎn)生火花;

(4)靜電打火。

4.預(yù)防措施:

(1)對漬庫防雷接地和罐內(nèi)防感應(yīng)電、防靜電接地每年雷雨季到來之前檢測一次,接地電阻不得大于10Ω,超過時(shí)應(yīng)對接地環(huán)境進(jìn)行處理,接地板應(yīng)連接牢固;

(2)雷雨天氣油罐停止進(jìn)行油作業(yè);

(3)維修操作必須使用防爆工具;

(4)上罐作業(yè)前必須進(jìn)行人身靜電釋放,必須穿戴防靜電勞保服;

(5)嚴(yán)禁攜帶火種、手機(jī)、BP機(jī)等。

5.綜合評估:

(1)人員高

(2)財(cái)產(chǎn)高

(3)環(huán)境高

(4)影響高

6.應(yīng)急措施:

小范圍的火災(zāi)爆炸,現(xiàn)場消防設(shè)施完好,消防器材充足,無人員傷亡,基層負(fù)責(zé)人下令進(jìn)入三級應(yīng)急行動。報(bào)火警,在專業(yè)消防隊(duì)到達(dá)之前,迅速啟動固定消防設(shè)施或使用消防器材滅火,并上報(bào)公司應(yīng)急辦公室,辦公室通知有關(guān)人員迅速趕到火災(zāi)爆炸現(xiàn)場,保護(hù)現(xiàn)場,注意火災(zāi)情況,及時(shí)上報(bào)。

一、二級應(yīng)急預(yù)案按油田重大風(fēng)險(xiǎn)應(yīng)急預(yù)案執(zhí)行。

篇3:室外儲油罐管道施工方案

第一部分:編制說明

1.1編制原則

我公司在認(rèn)真勘察了施工現(xiàn)場后,在以往的施工經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上,經(jīng)過充分的研究和論證,本著科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度編寫了本施工組織設(shè)計(jì)。

1.2編制依據(jù):

1.2.1《化工設(shè)備、管道防腐施工及驗(yàn)收規(guī)范》HGJ229-91

1.2.2《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級》GB8923-88

1.2.3《施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》JGJ80-91

1.2.4公司的質(zhì)量體系文件

第二部分:工程概況

1.工程名稱:柴油發(fā)電機(jī)組室外埋地儲油罐

2.工程地點(diǎn):水游城工地

第三部分:工程目標(biāo)

3.1質(zhì)量目標(biāo):驗(yàn)收合格

3.2工期目標(biāo):保證在材料驗(yàn)收合格后30日內(nèi)完成管道施工

3.3安全與文明施工目標(biāo):

3.3.1杜絕傷亡和重傷事故的發(fā)生

3.3.2輕傷事故率控制在0.2%以內(nèi)

3.3.3部分特種技術(shù)人員和安全員必須經(jīng)過培訓(xùn),持證上崗。

第四部分:施工工藝

1.技術(shù)準(zhǔn)備工作:管道安裝前,參與施工的技術(shù)人員和操作工人,必須認(rèn)真識讀設(shè)計(jì)圖紙及其技術(shù)說明文件,明確設(shè)計(jì)意圖,了解設(shè)計(jì)要求。

1.1管道技術(shù)專業(yè)工程師應(yīng)參加由設(shè)計(jì)院、業(yè)主、監(jiān)理單位聯(lián)合組織的圖紙會審,從施工操作的可行性、方便性、安全性提出意見和建議,并接受設(shè)計(jì)單位技術(shù)交底,監(jiān)理單位工程監(jiān)理交底,辦理圖紙會審手續(xù),作為今后施工的重要依據(jù)。

1.2管道技術(shù)專業(yè)工程師根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、工程量大小、工程復(fù)雜程度、工程施工和技術(shù)準(zhǔn)點(diǎn),以及業(yè)主對工程的要求,編制詳細(xì)的管道專業(yè)工程施工方案和重點(diǎn)、難點(diǎn)、關(guān)鍵過程及特殊工程專題施工作業(yè)方案,并審定最佳方案。在施工方案中,對管道工程的施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò),操作程序和施工方法、工程技術(shù)、質(zhì)量、安全、施工目標(biāo)等進(jìn)行明確的規(guī)定。

1.3施工前,管道專業(yè)工程師根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、施工方案、施工驗(yàn)收規(guī)范,對參與管道工程施工的現(xiàn)場操作人員進(jìn)行工程技術(shù)交底和質(zhì)量安全交底,并辦理管道施工技術(shù)交底手續(xù)。

1.4施工前,會同土建施工單位,建設(shè)單位,監(jiān)理單位按設(shè)計(jì)圖紙、管道施工規(guī)范驗(yàn)收土建構(gòu)件、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件、有關(guān)的溝槽,辦理確認(rèn)簽證手續(xù),為下一步管道的安裝打下良好的基礎(chǔ)。

1.5施工前,優(yōu)化配置好各種施工機(jī)具,按管道工程的機(jī)具配置計(jì)劃,做好施工機(jī)具的準(zhǔn)備工作。

2.材料準(zhǔn)備

采用的型鋼、鋼板、焊接鋼管及管件等材料應(yīng)使用具有產(chǎn)品合格證、材質(zhì)證書的國際產(chǎn)品。本工程主要材料:無縫鋼管,電源線,防腐漆

2.1絲接鋼管及管件的規(guī)格種類應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,管壁內(nèi)外無銹蝕、無毛刺。管件無偏扣、亂扣、絲扣不全或角度不準(zhǔn)等現(xiàn)象。管材及管件應(yīng)有出廠合格證。

無縫鋼管的檢查驗(yàn)收:外觀檢查,內(nèi)外表面不得有裂縫、打疊、皺折、離層、發(fā)紋、結(jié)疤等缺陷;鋼管表面如有缺陷,必須全部清除掉,并不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕、磨損、凸陷等缺陷;鋼管內(nèi)外表面的氧化皮也應(yīng)該清理干凈。驗(yàn)收時(shí)要用游標(biāo)卡尺對其外形和尺寸進(jìn)行檢測。

經(jīng)檢查合格后,管道組成件和管道支撐件按不同的材質(zhì),不同要求、安裝先后順序存放,做好標(biāo)識,分別堆放在專門的堆場或倉庫內(nèi),防止銹腐、損壞和重復(fù)搬運(yùn)。

2.2閥門必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證明書和合格證。閥門銘牌應(yīng)清晰、完整,外表面無裂縫、夾渣、砂眼、縮孔、打疊、重皮、皺折等缺陷;閥門填料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,填裝方法正確,填料密封處的閥桿應(yīng)無腐蝕,手輪閥桿不彎曲,啟動靈活,傳動裝置完好,批示正確;閥門安裝前應(yīng)從同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時(shí)到貨中抽取10%,且不得少于一個(gè),進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封性試驗(yàn),若有不合格者,應(yīng)加倍檢查。如仍有不合格者時(shí),該批閥門不得使用。對主干管閥門應(yīng)全數(shù)檢查。閥門試驗(yàn)完成后,要填寫“閥門試驗(yàn)記錄”,進(jìn)行標(biāo)記。

2.3無縫鋼管及支吊架型鋼集中除銹、刷涂底漆。

金屬表面污銹較厚時(shí),采取先用錘敲掉銹層(不得損傷表面),再用鋼絲刷和手提式電動磨光刷進(jìn)行清除,直至露出金屬本色。

金屬表面銹蝕較輕時(shí),直接用砂紙和鋼絲刷清除。

管道涂刷防銹漆時(shí),用干凈的破布擦去管子表面的砂土、油垢、水分等,即可刷防銹底漆。刷漆時(shí)用力用均勻適當(dāng),且應(yīng)反復(fù)進(jìn)行,來回刷涂,不得漏涂、起泡、流掛等。管道的防腐采用三油兩布的做法,防腐層厚度大于0.3mm

3.?管道支吊架制作、安裝

管道活動支、吊、托架的具體形式和設(shè)置位置,將根據(jù)有關(guān)施工安裝規(guī)范的要求及現(xiàn)場的實(shí)際情況進(jìn)行確定,做法參見《建筑設(shè)備施工安裝通用圖集》91SB1至91SB7.

3.1管道支吊架制作前,確定管架標(biāo)高、位置及支吊架形式,同時(shí)與其他專業(yè)對圖,在條件允許的情況下,盡可能的采用共用支架。

3.2管道支架的固定:梁、柱、樓板部位采用膨脹螺栓法固定。支吊架固定的位置盡可能選擇固定在梁、柱等部位。

支吊架型鋼下料、開孔嚴(yán)禁使用氧、乙炔切割、吹孔,型鋼截?cái)啾仨毷褂蒙拜喦懈顧C(jī)進(jìn)行,臺鉆鉆眼。

支吊架固定必須牢固,埋入結(jié)構(gòu)內(nèi)的深度和預(yù)埋件焊接必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。支架橫梁必須保持水平,每個(gè)支架均與管道接觸緊密。

支架安裝應(yīng)避開管道焊口,管架離焊口距離必須大于50mm。

固定支架的固定要嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行,支架必須牢固的固定在構(gòu)筑物或?qū)ＴO(shè)的結(jié)構(gòu)上。如在結(jié)構(gòu)構(gòu)架之間需要安裝支架時(shí),須提供適當(dāng)?shù)妮o助金屬框架。

根據(jù)具體情況,大直徑管道上的閥門設(shè)置專用支架支撐,不能讓管道承受閥體的重量。

4.管道及閥件的安裝;管道安裝的基本要求

4.1管道安裝的基本原則:先大管,后小管;先主管,后支管;先上部,后下部。

4.2電弧焊連接的管道在放樣劃線的基礎(chǔ)上按矯正管材、切割下料、坡口、組隊(duì)、焊接、清理焊渣等工序進(jìn)行施工。

4.3螺紋連接的管道按矯正管材、切割下料、套絲、連接、清理填料等工序進(jìn)行施工。

4.4安裝附屬裝置時(shí),設(shè)備的進(jìn)出口直管位置應(yīng)設(shè)閥門。

4.5安裝的管道應(yīng)與墻壁平行,提供維修空間,留出足夠的靜空高度。

4.6在每根水管的每個(gè)最高位置設(shè)置手動通氣閥。

4.7當(dāng)管道分段安裝完畢,須把有關(guān)管道的開口覆蓋以防有外來物體堵塞管道。直至再繼續(xù)接駁時(shí),才把覆蓋拆掉。

4.8螺紋應(yīng)清潔、規(guī)整,斷絲或缺絲不大于螺紋全扣數(shù)的10%;連接牢固;接口處外露螺紋2-3扣,無外露填料;鍍鋅管道的鍍鋅層應(yīng)注意保護(hù),對局部的破損處,應(yīng)作防腐處理。

4.9管道焊接方法

鋼管的焊接施工工序如下:

4.9.1坡口加工及清理:管道的切割坡口一般采用氧、乙炔焰氣割,氣割完成后,用銼刀清除干凈管口氧化鐵,用磨光機(jī)將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處削磨平整。小直徑管道盡量采用砂輪切割機(jī)和手提式電動切管機(jī)進(jìn)行切割,然后用磨光機(jī)進(jìn)行管口坡口。管道坡口采用V型坡口,坡口用機(jī)械加工或砂輪機(jī)打磨,做到光滑、平整。對坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)將油垢,鐵銹和水份去除,且保證露出金屬光澤,保證坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷,并清除坡口內(nèi)外側(cè)污物。

4.9.2焊條、焊劑使用前應(yīng)按說明書進(jìn)行烘干,并在使用過程中保持干燥。焊條要皮無脫落和顯著裂紋。

4.9.3焊前管口組對:管口組對采用專用的組隊(duì)工具,以確保管子的平直度和對口平齊度。管道對接焊口的組對必須做到內(nèi)壁齊平,內(nèi)壁錯(cuò)邊量不可超標(biāo);管子組對點(diǎn)固,應(yīng)由焊接同一管子的焊工進(jìn)行,點(diǎn)固用的焊條或焊絲應(yīng)與J下式焊接所用的相同,點(diǎn)焊長度為10~15mm,高度為2~4mm,且應(yīng)超過管壁厚的2/3;管道焊縫表面不得裂縫、氣孔、夾渣等缺陷;管子、管件組對點(diǎn)固時(shí),應(yīng)保持焊接區(qū)域不受惡力環(huán)境條件(風(fēng)、雨)的影響:

5.管道焊接

5.1焊接施工必須嚴(yán)格按焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定進(jìn)行:焊接設(shè)備使用前必須進(jìn)行安全性能與使用性能試驗(yàn),不合格設(shè)備嚴(yán)禁進(jìn)入施工現(xiàn)場;焊接過程中做好自檢與互檢工作,做好焊接質(zhì)量的過程控制。

5.2管道焊接采用手工電弧焊,焊條在使用前放入焊條烘干箱在100℃~150℃的溫度下烘焙1~2小時(shí),并且保證焊條表面無油垢等。焊接中注意引弧和收弧質(zhì)量,收弧處確保弧坑填滿,防止弧坑火口裂紋,多層焊做到層間接頭錯(cuò)開。每條焊縫盡可能做到一次焊完,因故被迫中斷時(shí),及時(shí)采取防裂措施,確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。

5.3管道連接時(shí),不得強(qiáng)力對口,尤其與設(shè)備連接部分當(dāng)松開螺栓時(shí),對口部分應(yīng)處于正確的位置。

管道上的對接焊口或法蘭接口必須避免與支.吊架重合。水平管段上的閥件,手輪應(yīng)朝上安裝,只有在特殊情況下,不能朝上安裝時(shí),方可朝下或超側(cè)面安裝。管道上的儀表取原部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。

5.4焊縫表面的焊渣必須清理干凈,進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查,看是否有氣孔、裂紋、夾雜等焊接缺陷。如存在缺陷必須進(jìn)行及時(shí)返修,并做好返修紀(jì)錄。

6.油管管道套管及填料

6.1套管需與管道材料相同,其大小依據(jù)所穿過的管道的管徑而定,但必須留有空位容許可穿過管道自由移動

6.2防水填料需用柔性不硬化防水樹脂膠化合物。

7.伸縮彎:

在允許的情況下,管道的膨脹和舒縮采用U型或L型伸縮彎管或利用管路的改變方向來解決。

8.如上述安裝方法的條件不允許,可采用波紋管伸縮器;

8.1銅管:疊合之不銹鋼波紋管兩端焊接與銅管上,內(nèi)裝導(dǎo)桿,外裹不銹鋼外殼。?

8.2管徑不小于100mm的鋼管:疊合的不銹鋼波紋管兩端焊上鋼管接頭。內(nèi)裝導(dǎo)桿,外為碳素鋼。

8.3管徑大于100mm的鋼管:外壓導(dǎo)桿的不銹鋼波紋管,并有內(nèi)部導(dǎo)管及環(huán)圈及外加覆殼,兩端為法蘭接頭。

8.4伸縮器的工作壓力需與其所屬的管道系統(tǒng)工作壓力相符。

8.5伸縮器應(yīng)有不銹鋼模板、碳鋼及配件制成。

9.閥門及法蘭安裝

9.1螺紋或法蘭安裝的閥門,必須在關(guān)閉的情況下安裝,同時(shí)根據(jù)介質(zhì)流向確定閥門安裝方向。

9.2水平管段上的閥門,手輪應(yīng)朝上安裝,特殊情況系也可水平安裝。

9.3閥門與法蘭一起安裝時(shí);如屬水平管道,其螺栓孔應(yīng)分布在垂直中心的左右如屬垂直管道,其螺栓孔應(yīng)分布于最方便操作的地方。

9.4閥門與法蘭組對時(shí),嚴(yán)禁用槌或其他工具敲擊其密封面或閥件,焊接時(shí)應(yīng)防止引弧損壞法蘭密封面。

9.5閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置應(yīng)動作靈活,指示準(zhǔn)確,無卡澀現(xiàn)象。

9.6閥門的安裝高度和位置應(yīng)便于檢修,高度一般為1.2m,當(dāng)閥門中心與地面距離達(dá)1.8m時(shí),宜集中布置,并設(shè)置操作平臺。管道上閥門手輪的凈間距不應(yīng)小于100mm。

9.7?調(diào)節(jié)閥應(yīng)垂直安裝在水平管道上,兩側(cè)設(shè)置隔斷閥,并設(shè)旁通道。在管道壓力試驗(yàn)前宜先設(shè)置相同長度的臨時(shí)短管,壓力試驗(yàn)合格后正式安裝。

?9.8?閥門安裝完畢后,應(yīng)妥善保護(hù),不得任意開閉閥門,如交叉作業(yè)時(shí),應(yīng)加防護(hù)罩。

9.10法蘭連接應(yīng)保持同軸性,其螺栓孔中心偏差不得超過孔徑的3%,并保證螺栓自由牽引。

9.11法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓,安裝方向一致,緊固螺栓應(yīng)對稱,用力均勻,松緊適度。

10.儲油管道的試壓及沖洗

?儲油管道采用氣泵加壓進(jìn)行試壓,試壓前一周,根據(jù)現(xiàn)場情況,編制試壓、作業(yè)指導(dǎo)書。

防腐的做法

防腐施工技術(shù)要求:

1.基底處理?鋼管在涂覆底漆前必須進(jìn)行表面處理,去除油污、泥土、原涂等雜物,除銹標(biāo)準(zhǔn)一般應(yīng)達(dá)到Sa2以上,表面不得有焊瘤、棱角、毛刺等缺陷。

?2.刷涂底漆?鋼管表面處理合格后,應(yīng)盡快刷涂環(huán)氧煤瀝青底漆,時(shí)間間隔不得超過4~8小時(shí),涂料按說明調(diào)勻,熟化10~30分鐘,即進(jìn)行涂裝,管道兩頭各留100~200mm不涂漆,涂層要求均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊,干膜厚度不小于25微米。?

?3.刮膩?zhàn)?對焊縫及其他不平整面應(yīng)打膩?zhàn)有纬善骄忂^渡面。膩?zhàn)佑森h(huán)氧煤瀝青漆和滑石粉調(diào)制,在底漆表干后刮抹,避免纏玻璃絲布時(shí)形成空鼓。

4.普通級?待底漆或膩?zhàn)颖砀珊?刷涂第一道面漆,要求均勻、不漏涂,待第一道面漆實(shí)干后方可進(jìn)行第二道面漆。

?5.加強(qiáng)級?對加強(qiáng)級防腐層,涂第一道漆后隨即纏玻璃絲布,布要拉緊,表面平整,無皺折和鼓包。壓邊寬度100~150mm,隨即刷涂第二道漆,要求漆量飽滿,玻璃絲布所有網(wǎng)眼應(yīng)灌滿涂料。第二道漆實(shí)干后進(jìn)行第三道面漆。也可以在第一道面漆表干后,直接用浸滿環(huán)氧煤瀝青漆的玻璃絲布纏繞,實(shí)干后涂最后一道面漆。

?6.特加強(qiáng)級?.特加強(qiáng)級結(jié)構(gòu)的防腐層,重復(fù)上一點(diǎn)的做法,只是纏繞玻璃絲布時(shí)與前一次方向相反,然后待第四道面漆實(shí)干后刷涂第五道面漆。?

?7.最后靜置固化后才能填埋。

?管道氣壓試驗(yàn)

?1.?管道系統(tǒng)在試壓前,按設(shè)計(jì)施工圖進(jìn)行核對。對支架是否牢固,管線是否為封閉系統(tǒng)等有可能對試壓造成影響的環(huán)節(jié)進(jìn)行檢查。

2.?安裝試壓臨時(shí)管線、試壓儀表及設(shè)備。在系統(tǒng)最高點(diǎn)設(shè)置放空裝置,最底點(diǎn)設(shè)置排污裝置,對不能參與試壓的設(shè)備與閥件,加以隔離。

3.?系統(tǒng)試壓時(shí),壓力應(yīng)慢慢上升,如發(fā)現(xiàn)問題,立即泄壓,不得帶壓修理。

4.?管道系統(tǒng)試壓合格后,及時(shí)排除管內(nèi)余壓,適時(shí)拆除盲板、堵頭等,按施工圖恢復(fù)系統(tǒng),并及時(shí)填寫《管道系統(tǒng)試壓記錄》。

5.?管道的沖洗

管道系統(tǒng)的沖洗步驟如下:

5.1管道投入使用前必須進(jìn)行沖洗,儲油管道的沖洗應(yīng)先用空氣施壓吹洗,吹洗之前做好各種準(zhǔn)備工作,如先將管道上安裝的流量孔板、濾網(wǎng)、溫度計(jì)、調(diào)節(jié)閥等拆除,待吹洗合格后再裝上。

5.2以系統(tǒng)最大設(shè)計(jì)流量或不小于1.5m?/s流速進(jìn)行管路的吹洗。反復(fù)吹洗多次,直至排出空氣中不帶泥沙、鐵屑等雜質(zhì),且排氣口的氣體顏色和透明度與進(jìn)氣目測一致方位合格。

5.3管道系統(tǒng)無臟物排出后,再次注入柴油,將管網(wǎng)灌滿柴油,然后開啟循環(huán)油泵,使柴油在管網(wǎng)中循環(huán)多次后關(guān)閉油泵,將系統(tǒng)內(nèi)柴油排凈,對系統(tǒng)內(nèi)的柴油過濾器進(jìn)行清洗。

管道填埋

(1)輸油管道采用地下埋設(shè)方式。

(2)當(dāng)輸油管道需改變平面走向,適應(yīng)地形變化時(shí),可采用彈性彎曲,彎管,彎頭或法蘭接頭

(3)當(dāng)輸油管道采用彈性彎曲時(shí),應(yīng)符合下列規(guī)定:

3.1?彈性彎曲的曲率半徑,不宜小于鋼管外直徑的1000倍,并滿足管道強(qiáng)度的要求。豎向下凹的彈性彎曲管道段,其曲率半徑應(yīng)滿足在管道自重作用下的變形條件;

3.2?在相鄰的反向彈性彎管之間及彈性彎管和人工彎管之間,應(yīng)采用直管段連接,直管段長度不應(yīng)小于鋼管的外直徑,且不小于500mm;

3.3?輸油管道平面和豎向同時(shí)發(fā)生轉(zhuǎn)角時(shí),不宜采用彈性彎曲。

(4)輸油管道采用彎管或彎頭時(shí),其所能承受的溫度和內(nèi)壓力,應(yīng)不低于相鄰直管段所承受的溫度和內(nèi)壓力,不得采用蝦米腰彎頭或褶皺彎頭。管子對接安裝引起的誤差不得大于3℃。

(5)埋地管道的埋設(shè)深度,根據(jù)管道所經(jīng)過的地面,凍土深度,地形和地質(zhì)條件,地下水深度,地面車輛所施加的荷載及管道穩(wěn)定性的要求等因素,經(jīng)綜合分析后確定。管頂覆土深度為0.7m。