鋼鐵產(chǎn)業(yè)節(jié)能減排的工作重點是在煉鐵系統(tǒng)。由于煉鐵系統(tǒng)的能耗占鋼鐵聯(lián)合企業(yè)總能耗的70%左右。節(jié)能減排的工作思路是:首先要抓好減量化用能,體現(xiàn)出節(jié)能要從源頭抓起;其次是要進步能源利用效率;第三是進步二次能源回收利用水平。降低高爐煉鐵燃料比就是體現(xiàn)出企業(yè)節(jié)能工作是要從源頭抓起,對企業(yè)的節(jié)能工作是有著重大意義。

1.降低煉鐵燃料比是進步高爐利用系數(shù)的正確途徑

煉鐵學理論上是:高爐利用系數(shù)=冶煉強度÷燃料比。也就是說,進步利用系數(shù)有兩個辦法。一個是進步冶煉強度,另一個是降低燃料比。我國中小高爐實現(xiàn)高利用系數(shù)主要是采用進步冶煉強度的辦法。采用配備大風機,大風量操縱高爐,進行高冶煉強度生產(chǎn),來實現(xiàn)高利用系數(shù)。這種做法就帶來高爐的能耗高,不符合鋼鐵產(chǎn)業(yè)要節(jié)能降耗的工作思路,應當予以糾正。目前大型高爐噸鐵所消耗的風量在1200m3以下,寶鋼為950m3左右。而一些小高爐的噸鐵風耗是在1400m3左右,甚至有大于1500m3的現(xiàn)象。燃燒1kg標準煤要2.5m3的風,鼓風機產(chǎn)生1m3風要消耗0.85kg標準煤。大風量,高冶煉強度操縱的高爐,燃料比就要升高。所以說小高爐的燃料比要比大高爐高30~50kga。?鋼鐵產(chǎn)業(yè)要實現(xiàn)"十一五"期間GDP能耗要降低20%,主要工作方向就是要在降低煉鐵燃料比上下功夫!由于高爐煉鐵工序的能耗要占聯(lián)合企業(yè)總能耗的50%左右。

2.高爐煉鐵燃料比的現(xiàn)狀

國際先進水平的煉鐵燃料比是在500kg/t以下,領先水平是在450kg/t左右。2007年我國重點鋼鐵企業(yè)高爐爐煉鐵的燃料比為529kg/t,首鋼為464kg/t,寶鋼為484kg/t,太鋼為491kg/t,武鋼為488kg/t,鞍鋼為500kg/t,最高的企業(yè)達到673kg/t。這說明,我國已把握了先進的高爐煉鐵技術,但是煉鐵企業(yè)發(fā)展不平衡,尚有較大的節(jié)能潛力。

高爐煉鐵的燃料比是:進爐焦比+噴煤比+小塊焦比。噴煤比是不計算量換比。這樣企業(yè)之間進行對比才公道科學。但是,個別企業(yè)沒有計進小塊焦用量,失往了企業(yè)的能源平衡。

3.降低燃料比的技術措施

3.1貫徹精料方針,努力實現(xiàn)原燃料質(zhì)量的穩(wěn)定煉鐵精料水平對高爐煉鐵技術經(jīng)濟指標的影響率在70%。所以說高爐煉鐵要以精料為基礎。煉鐵精料的主要內(nèi)容是:"高"--進爐礦含鐵品位要高,原燃料轉(zhuǎn)鼓強度要高,燒結(jié)礦堿度要高。高品位是精料技術的核心,進爐品位進步1%,燃料比F降1.5%,生鐵產(chǎn)量升高2.5%。但是目前全世界鐵礦石品位在下降,價位不斷攀升。所以煉鐵不能完全追求高品位。當前我國煉鐵生產(chǎn)存在的最大題目還足原燃質(zhì)量不穩(wěn)定。精料技術要求原燃料質(zhì)量要"穩(wěn)"。進爐礦含鐵品位波動從±1.0%降到±0.5%,煉鐵焦比下降1.0%:堿度波動由±0.1降到0.05,煉鐵焦比會下降1.3%。焦炭質(zhì)量的波動對高爐煉鐵的影響見表1。

當前,焦炭質(zhì)量變化時高爐煉鐵生產(chǎn)的影響突出顯現(xiàn),特別是一些高噴煤比的高爐反映非常突出。大高爐提出了對焦炭熱反應性和反應后強度的要求,這是總結(jié)多年來生產(chǎn)實踐的結(jié)論,要予以重現(xiàn)。寶鋼提出焦炭熱反應性CRI≤26%,反應后強度CSR≥66%。?精料技術內(nèi)容還包括:熟料比要高,原燃料粒度要偏小,粒度細成要均勻,含有害雜質(zhì)要少,冶金性能要好等。

3.2要實現(xiàn)高風溫

熱風帶進高爐煉鐵的能量占總能量的16%~19%。熱風是廉價的能源,應當充分利用。熱風溫度升高100℃,可降低煉鐵燃料比15~25kg/t,進步風口理論燃燒溫度60℃,答應多噴煤30kg/t。所以高風溫會給高爐煉鐵帶來多方面效應(包括風溫高軟焙下降,軟熔區(qū)間變窄,進步爐料透氣性等,應當努力進步風溫。2007年全國重點鋼鐵企業(yè)熱風溫度為1125℃,寶鋼等企業(yè)的大型高爐均可實現(xiàn)大于1200℃的風溫,但仍有一批企業(yè)的風溫低于1050℃。實現(xiàn)高風溫的技術措施是,要將熱風爐拱頂溫度大于1400℃。熱風爐結(jié)構(gòu)要公道(拱中用耐高溫硅磚,拱頂不要座落在大墻上,采用大蓄熱面積格19~30孔磚等),燒爐和送風時拱頂溫度差控制在100~150℃,送風管道要能承受高風溫等。使用低熱值高爐煤氣中采用空氣,煤氣雙預熱技術等。

表1?焦炭質(zhì)量復化對煉鐵的影響

焦炭質(zhì)量復化?燃料比?利用系數(shù)生鐵產(chǎn)量

M40,+1%?-5.0kg/t?+4%

M10,-0.2%-7.0kg/t+5%

灰分,+1%?+1%~2%?渣量增加2%?-2.5%

硫分,+0.1%+1.5%~2.0%-2.0%

水分,+1%?+1.1%~1.3%-5.0%

3.3進行脫濕鼓風

將鼓風濕度降至6g/m3并保持穩(wěn)定會有進步產(chǎn)量,降低焦比的效果。濕度降低1%,可降焦比0.9%,增加產(chǎn)量3.2%。鼓風濕度降低1g/m3,風口前燃燒溫度可進步5~6℃,可答應多噴煤粉1.5~2.0kg/t。

對于暫時不能噴煤的高爐來說,假如要使用高風溫,可以通過加濕鼓風,將高風溫用上,既可以進步生鐵產(chǎn)量,又有降低焦比的作用。因加濕1%鼓風,會使焦比升高4~5kg/t,但是風溫升高100℃,下降焦25kg/t,兩數(shù)相加后,仍有降低20kg/t焦比的作用。無噴吹使用高風溫冶煉會使高爐內(nèi)理論燃燒溫度升高,硅還原加快,高爐順行變差,加濕鼓風可降低風口前理論燃燒溫度。

3.4冶煉強度時煉鐵燃料比的影響

生產(chǎn)實踐表明,高爐冶煉強度在低于1.05t/m3.d時,進步冶煉強度是可以降低燃料比。但是在冶煉強度大于1.05t/m3.d時,進步冶煉強度是會使燃燒比升高,而且在冶冶強度大于1.15t/m3.d時以上,進步冶煉強度,會使燃燒比大幅度升高。所以說,控制冶煉強度在1.05~1.15t/m3.d區(qū)間操縱高爐是會較低的燃料比。我國大型高爐操縱的冶煉強度一般是在1.15t/m3.d以下,而一些小高爐的冶煉強度是在1.50t/m3.d以上。這也是小高爐燃料比高的內(nèi)在原因。

寶鋼高爐冶煉強達到1.15t/m3.d時要想進步冶煉強度、增加產(chǎn)量,應通過進步富氧率來實現(xiàn),而不是采用進步鼓風風量的方法。這樣做的好處是,進步冶煉強度后,不會使煉鐵燃料比升高。另一方面使爐腹煤氣量保持9800m3/min,這是高爐生產(chǎn)穩(wěn)定的基礎。

3.5進步爐操縱水平,降低燃料比

對降低煉鐵燃料比有較大作用的高爐操縱技術主要是:進步煤氣中CO2含量,冶煉低硅鐵和進步爐頂煤氣壓力等方面。

(1)進步煤氣中CO2含量的操縱手段主要是進行公道布料,優(yōu)化煤氣流分布,使熱風所帶有的熱量能夠充分傳遞給爐料,增加高爐內(nèi)鐵礦石的間接還原度。

煤氣中的CO2含量進步0.5%,煉鐵燃料比下降10kg/t,煉鐵工序能耗會下降8.5kgce/t。鐵礦石間接還原是個放熱反應,而直接還原是個吸熱反應。所以,我們要努力進步礦石的間接還原反應。

采用公道的裝料制度和送風制度,能夠解決煤氣流和爐料逆向運動之間的矛盾,煤氣流分布均勻公道,會促進高爐生產(chǎn)順行,有降低燃料比的效果。

采用無料鐘爐頂裝料設備,可以實現(xiàn)多種形式的布料。小于1000m3高爐的流槽傾角檔位數(shù)選用5~7個檔位;1000m3左右高爐選用8~10個檔位;大于2000m3級高爐選用10~12個檔位:終極使爐喉煤氣曲線形成邊沿CO2含量略高于中心的"平峰"式曲線。綜合煤氣CO2含量是小于1000m3高爐為16%~20%,1000m3左右高爐CO2含量在18%~21%,大寸:2000m3高爐CO2含量在22%~24%。

采用大批重上料,可以穩(wěn)定上部煤氣流。我們?？唇古膶雍褚笥?.5m,寶鋼4000m3級高爐焦批大,層厚在800~1000mm。在生產(chǎn)過程中調(diào)整焦炭負荷時,最好穩(wěn)定焦批,調(diào)整礦批。以使焦炭層相對穩(wěn)定,有"透氣窗"作用,高爐內(nèi)煤氣流也穩(wěn)定。?當料線進步時,爐料堆尖會向中心移動,有疏松邊沿煤氣的作用。一般料線選擇為1~2m。

高爐煤氣流是進行三次分布:從風口送風是對煤氣流的第一次分布,采用調(diào)整風口徑和風口長度來實現(xiàn)。我們?？达L速要高,小高爐要大于100m/s,大高爐是在180~220m/s。以保證風能夠吹透爐缸中心。高爐內(nèi)煤氣流二次分布是在軟熔帶。軟熔帶是呈倒V型,寬窄是受風溫順礦石的冶金性能等方面所決定的。我們?？吹V石的軟熔溫度要高,區(qū)間要窄,減少軟熔帶時煤氣的阻力;還?？闯踉统蹊F的粘度低,活動性,滴落性能好,初成渣含F(xiàn)eO要低是保證高爐順序的條件。軟熔帶以上的爐料是對大煤氣流的第三次分布。這全要是通過爐頂科學布料來實施的。為進步料柱的中心部位煤氣流順暢,大型高爐均采用中心加小塊焦的手段。近年來,為進步燒結(jié)礦的透氣性和還原性,將小塊焦與燒結(jié)礦進行混裝,有好的節(jié)焦效果。

高爐操縱的原則之一是要實現(xiàn)煤氣在邊沿和中心存在"兩道煤氣流"。高爐煤氣曲線呈"展翅"或"喇叭花"型。

(2)低硅鐵冶煉

高爐冶煉低硅鐵有較好的經(jīng)濟效益。生鐵含Si降低0.1%,可降低煉鐵焦比4-5kg/t,生鐵產(chǎn)量進步。同進減少了煉鋼脫Si的工作量。

高爐冶煉低硅鐵的條件是原燃燒質(zhì)量要穩(wěn)定,選擇適宜的爐渣堿度(減少在爐溫波動時出現(xiàn)短渣現(xiàn)象,)波動范圍要窄,生產(chǎn)設備運行狀態(tài)良好,高爐處于穩(wěn)定順行狀態(tài)。假如外界條件不穩(wěn)定,易造成低硅鐵冶煉高爐的爐缸凍結(jié),后果嚴重。高爐操縱采取降低風口前理論燃燒溫度,鐵水的物理熱要充沛(溫度在1450℃左右),而化學熱低,含Si在0.3%~0.4%。

新日鐵名古屋1號高爐曾創(chuàng)造出生鐵含Si達到0.12%的世界最優(yōu)水平,攀鋼也創(chuàng)造出年生鐵含Si量達0.14%的先進水平,寶鋼3號高爐(4350m3)年生鐵含Si量達到0.31%,上鋼一廠2500m3高爐達到0.37%,鞍鋼10號、12號高爐達到0.41%,新興鑄管460m3高爐達到0.30%,唐鋼400m3高爐達到0.41%。

(3)高壓操縱技術

高爐爐項煤氣壓力大于0.03mpa時,即稱為高壓。爐頂煤氣壓力進步10kpa,高爐可增產(chǎn)1.9%,焦比約下降3%,有利于冶煉低硅鐵。隨著頂壓的進步,增產(chǎn)的效果會遞減。進步頂壓之后,高爐的明顯反應是促進高爐順行,波動減少,使鐵礦石進行間接還原是向有利方向發(fā)展。高壓操縱是有利于CO向CO,方向反應,進而有節(jié)焦效果。高壓后爐內(nèi)煤氣流的流速會降低,有利于熱風中的熱量向爐料傳遞,爐塵的吹出量也降低,可有效地進步TRT的發(fā)電量。

高爐爐頂煤氣壓力大于120kpa時,均應配備TRT裝置,而不是按爐容大小來判定。TRT可回收高爐鼓風動能的30%,采用煤氣干法除塵時,還可進步發(fā)電量30%。一般煤氣濕法除塵的TRT發(fā)電量可達到36kwh/t以上。?近年來,我國高爐爐頂煤氣壓力得到不斷進步,產(chǎn)生了較好的經(jīng)濟效益。我國不同容積高爐爐頂煤氣壓力見表2。

表2?不同容積高爐爐頂煤氣壓力情況

爐容m3?寶鋼?鞍鋼?首鋼?首鋼?柳鋼?柳鋼?杭鋼?柳鋼

?4350?3200?2536?1726?1080?750422?380

頂壓,KPa?234232196?180?181148?134?112

(4)降低高爐熱量損失

高爐內(nèi)熱負荷最大的部位是爐腹和爐腰,分別占高爐總熱負荷的20%~30%和15%~25%。減少這部分熱量損失的辦法是要保持高爐生產(chǎn)順行,避免爐內(nèi)耐火磚或冷卻壁的渣皮脫落;選擇好隔熱和導熱性能優(yōu)化的耐火磚,以及冷卻系統(tǒng)的冷卻溫度進行優(yōu)化控制。高爐操縱抑制煤邊沿氣流過份發(fā)展,可以有效地減少高爐的熱損失。控制冷卻水的流量和水溫差,就是對爐體熱負荷實行有效控制,對爐體磚襯的維護具有極其重要作用,同時也關系到高爐的壽命,還可避免高爐結(jié)瘤。

現(xiàn)代化大型高爐要建立科學的高爐熱負荷監(jiān)管制度,主要是冷卻系統(tǒng)的水流量和水溫差?？梢詫κ占纳习讉€數(shù)據(jù)及時進行分析、判定,把握高爐內(nèi)公道爐型的變化,給高爐工長們提供正確的信息,以利及時進行調(diào)整。這樣做不但有利于降低燃料比,而更重要的是確保高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行,這也是精細化操縱高爐的重要內(nèi)容。

4.降低煉鐵燃料比是一個系統(tǒng)工程

影響煉鐵燃料比的因素有數(shù)百個,但回納起來是在三個方面:一是企業(yè)治理水平;二是煉鐵技術升級和結(jié)構(gòu)優(yōu)化;三是量大而廣的單項先進技術、工藝、裝備等。這三個方面是有相互關聯(lián)的作用。煉鐵企業(yè)要用系統(tǒng)工程的思路來研究、實施本單位降級燃料比的工作。

4.1治理現(xiàn)代化可實現(xiàn)降低燃料比

煉鐵企業(yè)治理層面上的內(nèi)容有,要有專門職能部分來管,主要負責人要從技術上的明白人向?qū)＜倚头较虬l(fā)展。企業(yè)內(nèi)儀器儀表、計量用具配備要齊全。其配備率、完好率、周檢率要在95%以上。確保數(shù)據(jù)的真實、及時、穩(wěn)定、科學、可靠。這是保證煉鐵企業(yè)耗能的家底要清楚、正確。要建立企業(yè)內(nèi)能源消耗的治理制度,實施定額治理辦法,建立企業(yè)內(nèi)的賞罰制度。調(diào)動全體員工降低燃料比的積極性、主動性和創(chuàng)造性。對于企業(yè)治理者,要制訂企業(yè)的降燃料比發(fā)展規(guī)劃,有目標,有措施,有期限地組織實施,進步治理水平,可有節(jié)約企業(yè)總用能5%的效果。

4.2對產(chǎn)技術、工藝、裝備進行優(yōu)化

要積極采用先進的生產(chǎn)技術、工藝、裝備,淘汰落后設備。高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化工作的重點是要進步球團礦配比,適當增加高品位自然塊礦。不但可有效地進步進爐礦含鐵品位,而且可以減少煉鐵系統(tǒng)的工序能耗(煉結(jié)工序能耗56kgce/t,球團工序能耗為30kgce/t)。

高爐噴煤是煉鐵系統(tǒng)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的中心環(huán)節(jié),要努力進步噴煤比,不但有鋼鐵企業(yè)優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)的效果,而且還可大幅度降低煉鐵生產(chǎn)本錢(目前焦炭價格要比煤粉高出1000元/噸以上),還可減少煉焦過程對環(huán)境的污染。

4.3單項技術

煉結(jié)、球團、焦比、高爐煉鐵工序均有大量的節(jié)能技術,鋼鐵企業(yè)要做大量細致的工作。要結(jié)合本企業(yè)的實際情況,分析出每個單項技術對本企業(yè)適用的條件和經(jīng)濟效果,分批分階段地組織實施。

篇2:高爐煉鐵值班工長技術安全操作規(guī)程

1、?上崗前勞保穿戴齊全,堅守工作崗位。生產(chǎn)期間值班室內(nèi)不許斷人。

2、?出渣、出鐵時禁止從渣、鐵溝上跨越,通過時必須走溝蓋板。

3、?出渣、出鐵時,工長要及時檢查鐵口工作是否正常,鐵流大小、鐵罐的容量,小坑沙壩狀況和沖渣水壓力變化,嚴防重大事故發(fā)生。

4、?取樣時,不準用涼勺直接接觸鐵水,以防放炮傷人。澆樣時,應注意樣勺活動范圍有無障礙物及人員,防止燙傷自己及他人。

5、?休風(或坐料)注意事項:

5.1事先與有關工種和調(diào)度室、風機房、熱風布袋等有關部門取得聯(lián)系。經(jīng)休風負責人同意,方可休風(或坐料),緊急休風(或坐料)按技術規(guī)程執(zhí)行,且在緊急處理事故的同時,迅速通知相關單位采取相應的緊急措施。

5.2不準打開窺視孔,不準發(fā)出倒流信號進行休風。嚴防煤氣在熱風管道或熱風爐內(nèi)及煙道引起爆炸。

5.3爐頂及除塵器,應通入足量的蒸汽或氮氣;切斷煤氣(關切斷閥)之后,爐頂、除塵器和煤氣管道均應保持正壓,爐頂放散閥應保持全開。

5.4正常生產(chǎn)休風(或坐料),應在渣、鐵出凈后進行,非工作人員應離開風口周圍;休風之前如遇懸料,應處理完畢再休風,否則不許休風。

5.5休風(或坐料)期間,除塵器不應清灰;有計劃的休風,應事前將除塵器的積灰清盡。

5.6休風前及休風期間,應檢查冷卻設備,如有損壞應及時更換或采取有效措施,防止漏水入爐。

5.7休風期間或短期休風之后,不應停鼓風機或關閉風機出口風門,冷風管道應保持正壓;如需停風機,應事先堵嚴風口,卸下直吹管進行密封。

6、?料線過深(>4米)時,如必須休風時,嚴禁倒流操作。

7、?休風檢修,處理爐頂設備時,爐頂必須點火,未點火之前除相關點火人外,其他人禁止上爐頂。

8、?送風注意事項:

8.1、送風前必須與有關工種和部門取得聯(lián)系。經(jīng)休風負責人同意,方可送風。

8.2、復風時熱風爐未發(fā)回送風信號前,不準關閉排風閥。

8.3、在煤氣區(qū)域工作和處理設備故障時,應通知煤氣防護人員臨場指導,并服從防護人員的指揮。

9、?長期休風注意事項:

9.1、進行爐頂點火,并保持長明火。煤氣系統(tǒng)通入蒸汽,將煤氣置換凈,煤氣未除凈,不得進入煤氣管路或?qū)γ簹庠O施動火工作。

9.2、爐頂點火前,非有關人員禁止上爐頂,風口附近嚴禁站人和工作。

9.3、點火后風口未堵嚴,禁止打倒流休風信號。

9.4、點火后應設專人負責看火,保證爐內(nèi)火焰不滅。

9.5、當火焰熄滅后,急需再點火時,必須將爐頂人孔打開,工作人員離開爐頂后再設專人進行點火。

9.6、上爐頂點火時,必須兩人以上同往,并應互相監(jiān)護。

9.7、長期休風,風口必須用白泥堵嚴,并將高爐冷卻水適當關小。

10、?高爐冷卻壁外殼穿孔或開裂時必須及時處理。

11、?高爐爐缸儲鐵量接近或超過安全容鐵量時,降低風壓,及時組織出鐵,防止風口灌渣,燒穿等事故。

12、?風口發(fā)生爆炸,風口、風管燒穿,均應首先減風改為常壓操作,同時防止灌渣事故,然后出凈渣鐵,并休風,情況緊急時,應立即休風。

13、?風口冷卻水壓力至少高于熱風壓力0.05Mpa以上,風口水壓下降時,應立即通知供水車間,并視具體情況采取措施,直至休風處理。冷卻壁的水壓下降時,應及時調(diào)整,必要時可以適當減風。

14、?當高爐冷卻壁大面積損壞時,應先在外部打水,酌情減風,必要時應休風處理,處理時應防止向爐內(nèi)漏水,爐缸或爐底冷卻壁損壞時,應及時休風處理。

15、?高爐爐頂壓力不斷升高無法控制時,應及時減風,打開爐頂放散閥,找出原因,排除故障,再恢復工作。

16、?停爐時應做好以下工作:

(1)停爐前,高爐與煤氣系統(tǒng)應可靠地分離開;采用打水法停爐時,應取下爐頂放散閥或放散管上地錐形帽;采用回收煤氣空料打水法時,應減輕爐頂放散地配重。

(2)降料面期間,應不斷測量料面高度,避免休風,必須休風時,爐頂必須點火。

(3)降料面時,不應開大鐘或上、下密封閥;大鐘和上、下密封閥不應有積水,對煤氣中的O2、H2含量,每小時至少分析一次,O2的含量600℃時O2約0.8%,H2的含量不得超過6%。

(4)爐頂應設置供水能力足夠地水泵,鐘式爐頂溫度應控制在400~500℃之間,無料鐘爐頂溫度應控制在350℃左右,爐頂打水應采用均勻雨滴狀噴水,應防止順爐墻流水引起爐墻塌落;打水時人員離開風口周圍。

(5)大、中修高爐,料面降至風口水平面即可休風停爐;大修高爐,應在較安全地位置(爐底或爐缸水溫差較大處)開殘鐵口眼,并放盡殘鐵;放殘鐵之前,應設置作業(yè)平臺,清除爐基周圍地積水,保持地面干燥。

(6)停爐過程中,禁止鼓風機停風,冷卻風管道壓力必須保持正壓。

(7)停爐前,高爐與煤氣系統(tǒng)必須用盲板分開,并取下1-2個爐頂放散閥。

(8)進行停爐開爐工作時,煤氣系統(tǒng)的蒸汽壓力應大于爐頂工作壓力,并保證暢通無阻。

(9)開、停爐及計劃檢修期間,應有煤氣專業(yè)防護人員監(jiān)護。

(10)高爐爐缸燒穿時應立即休風。

17、?開爐應遵守下列規(guī)定:

(1)冷風管應保持正壓,除塵器、爐頂及煤氣管道應通入蒸汽或氮氣,以驅(qū)除殘留空氣,送風后,高爐爐頂煤氣壓力應大于3-5Kpa,作煤氣爆發(fā)試驗合格后,方可接通煤氣系統(tǒng)。

(2)備好強度足夠和粒度合格的開爐原燃料,做好鐵口泥包,碳磚爐缸應用粘土磚砌筑碳磚保護層,還應封嚴鐵口泥包。(不適用于高鋁磚爐缸)

(3)人員進入高爐爐缸作業(yè)時,應拆除所有直吹管,并有效切斷煤氣、氧氣、氮氣等危險氣源。爐頂應設專人看護,防止向爐內(nèi)掉雜物,必要時停止一切工作。

18、?停電事故處理,應遵守下列規(guī)定:

(1)高爐生產(chǎn)系統(tǒng)(包括鼓風機等)全部停電,應按緊急休風程序處理;

(2)煤氣系統(tǒng)停電,應立即減風,同時立即出凈渣、鐵,防止高爐發(fā)生灌渣、燒穿等事故,若煤氣系統(tǒng)停電時間較長,則應根據(jù)布袋要求休風或切斷煤氣。

(3)爐頂系統(tǒng)停電時,高爐工長應酌情立即減風降壓直至休風(先出鐵、后休風);嚴密監(jiān)視爐頂溫度,通過減風、打水、通入氮氣或蒸汽等手段,將爐頂溫度控制在規(guī)定范圍內(nèi),立即聯(lián)系有關人員盡快排除故障,并上報調(diào)度室,及時復風,恢復時應擺正風量與料線的關系。

(4)發(fā)生停電事故時,應降電源刀閘斷開,掛上停電牌;恢復供電,應確認線路上無人工作并取下停電牌,方可按操作規(guī)程送電。

19、?停水事故處理,應遵守下列規(guī)定:

(1)當冷卻水壓和風口進水端水壓小于正常值時,應減風降壓,停止放渣,立即組織出鐵,并查明原因;水壓繼續(xù)下降以致有停水危險時,應立即組織休風,并降全部風口用泥堵死。

(2)如風口冒蒸汽,應設法灌水,或外部打水,避免燒干。

(3)應及時組織更換被燒壞地設備。

(4)關小各進水閥門,通水時由小到大,避免冷卻設備急冷或產(chǎn)生大量蒸汽而炸裂。

(5)待逐步送水正常。經(jīng)檢查后送風。

20、?當無料鐘爐頂溫度超過350℃時,采用打水降頂溫操作時,若該溫度持續(xù)20min以上或繼續(xù)升高,則應立即停止布料流槽旋轉(zhuǎn),并將其置于垂直狀態(tài),同時高爐應減風降壓直到休風處理。

21、?熱電偶應對整個爐底進行自動連續(xù)測溫,其結(jié)果應正確顯示于值班室。采用強制通風冷卻爐底時,爐基溫度不宜高于250℃,應有備用鼓風機,鼓風機運轉(zhuǎn)情況顯示于高爐值班室,采用水冷卻爐底時,爐基溫度不宜高于200℃。

22、?氧煤噴吹時,應保證風口的氧氣壓力比冷風壓力大0.1Mpa,且氮氣壓力不小于0.6Mpa,否則應停止噴吹。

23、?督促檢查看水工每班對軟水系統(tǒng)放氣一次,檢查脫氣罐、膨脹灌自動放氣系統(tǒng)是否正常,膨脹灌液位四點傳測是否正常,自動補水、自動排水電磁閥門是否正常。

24、?正常生產(chǎn)時,應密切注意蒸氣壓力,如發(fā)生壓差報警時,要立即檢查軟連是否可靠切斷,并與調(diào)度室聯(lián)系采取措施。

25、?高爐復風后視情況應立即切斷通往高爐、重力除塵的蒸氣管道,并經(jīng)常檢查壓差報警始終保持有效。

篇3:高爐煉鐵鐵口工安全技術操作規(guī)程

1、上崗前穿戴好勞保用品,不得擅自離崗。

2、確認鐵口主溝、小坑、大溝是否烤干。

3、出鐵時嚴禁橫跨渣鐵溝,需跨越時必需經(jīng)過活動過橋,鐵口正面不許站人,下渣溝嘴旁不準站人。

4、接觸鐵水工具必須烤熱。

5、用氧氣燒鐵口時,應采用脫脂耐高壓膠管,膠管長度不應小于30米,氧管長度不能小于3米,且10米內(nèi)不應有接頭。膠管與吹氧鐵管聯(lián)結(jié)一定要嚴密、緊固,注意倒火,嚴禁用鐵管捅鐵口。放置的氧氣瓶必須距離明火10米以上,并不得放在正對渣鐵口處,開氧氣人員避開閥門正面,嚴禁用戴油手套開關閥門。

6、捅鐵口時面向鐵溝,兩腳站穩(wěn)。

7、操作開鐵口機、泥炮必須嚴格按照相關操作程序進行安全確認以后再操作。清理泥炮頭時應側(cè)身站立,避開炮頭正面。

8、鐵口潮濕,必須烤干后出鐵,嚴禁潮鐵口出鐵。

9、鐵口主溝周圍清掃干凈,防止捅鐵口時滑倒。

10、堵鐵口時,所有人要遠離,防止噴濺燙傷,堵口后,不要立即橫過大溝或去鐵口工作,待確認不能倒火時,再進行工作。未見下渣堵口時,應將炮頭烤熱并相應增加打泥量。

11、打錘前先檢查錘頭是否牢固,嚴禁用松動錘頭打鐵口,打錘時禁止戴手套。并注意四周人員,嚴禁打飛錘。

12、裝炮泥時,必須用小鏟,嚴禁直接用手往炮膛里裝泥。冷卻炮頭或推動泥柄時,炮口正面嚴禁站人。

13、掏鐵口時,必須將煤氣點燃,防止中毒。

14、出完鐵后,嚴禁在鐵口區(qū)域休息或逗留。

15、禁止往爐臺下扔渣鐵塊和其他雜物,以防傷人。

16、電器設備著火時,應先切斷電源,然后用沙子或滅火器撲救,嚴禁打水。

17、排風扇運轉(zhuǎn)時,嚴禁移動,必須在停止運轉(zhuǎn)后才能移動。

18、操作爐前設備時要執(zhí)行操作爐前設備的安全規(guī)程。