1設備與相關設施

1.1精練爐的最大鋼水量,應能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自由空間的要求。

1.2鋼水爐外精煉裝置,應有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真空精練裝置,其蒸汽噴射真空泵系統應有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調節措施,并應設彩色工業電視,監視真空罐內鋼液面的升降。

1.3VOD、CAS-OB,RH-KTB等水冷氧槍升降機械,應有事故驅動等安全措施;氧氣閥站至氧槍的氧氣管道,應采用不銹鋼管,且應在軟管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。

1.4受鋼液高溫影響的水冷元件,應設可靠的斷電供水設施,確保在斷電期間保護設備免遭損壞;可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件,如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍,應配備進出水流量差報警裝置;報警信號發出后,氧槍應自動提升并停止供氧,停止精煉作業。

1.5VOD與RH-KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封池應密閉,并設風機與排氣管,排氣管應高出廠房2~4m。所在區域應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。

1.6LF與RH電加熱的供電設施,應遵循有關電氣規程、規范,設備與線路的絕緣電阻應達到規定值,電極與爐蓋提升機械應有可靠接地裝置;若RH與RH-KTB采用石墨電阻棒加熱真空罐,真空罐應有可靠接地裝置。

1.7RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統,應設手動換向閥裝置。

1.8真空精煉裝置,用氮氣破壞真空時,應設大氣壓平衡閥及恢復大氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯鎖,當真空罐內外存在壓差時,不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴;VOD與RH-KTB破壞真空系統,應有氮氣稀釋措施。

1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器,應包裹隔聲層,廢氣排出口與蒸汽放散口應設消聲器。

1.10爐外精煉裝置中的粉料發送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、蓄勢器等有壓容器,其設計、制造、驗收和使用,應符合國家有關壓力的規定。

2生產操作

2.1精煉爐工作之前,應認真檢查,確保設備處于良好待機狀態、各介質參數符合要求。

2.2應控制煉鋼爐出鋼量,防止爐外精煉時發生溢鋼事故。

2.3應做好精煉鋼包上口的維護,防止包口粘結物過多。

2.4氬氣底吹攪拌裝置應根據工藝要求調節攪拌強度,防止溢鋼。

2.5爐外精煉區域與鋼水罐運行區域,地坪不得有水或潮濕物品。

2.6精煉過程中發生漏水事故,應立即終止精煉,若冷卻水漏入鋼包,應立即切斷漏水件的水源,鋼包應靜止不動,人員撤離危險區域,待鋼液面上的水蒸發完畢方可動包。

2.7精煉期間,人員不得在鋼包周圍行走和停留。

2.8RH或RH-KTB新的或修補后的插入管,應經烘烤干燥方可使用;VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍,應予干燥。在VD、VOD真空罐內清渣或修理襯磚,應采取臨時通風措施,以防缺氧。

2.9LF通電精煉時,人員不應在短網下通行,工作平臺上的操作人員不應觸摸鋼包蓋及以上設備,也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時應斷電。RH、RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人,人員不應進入真空罐平臺。

2.10RH、RH-KTB的插入管與CAS-OB、IR-UT的浸漬罩下方,不應有人員通行與停留;精煉期間,人員應處于安全位置。

2.11AOD的配氣站,應加強檢查,發現泄漏及時處理。人員進入配汽站應預先開啟門窗與通風設施,確認安全后方可入內,維修時應始終開啟門窗與通風設施。

2.12吊運滿包鋼水或紅熱電極,應有專人指揮;吊放鋼包應檢查確認掛鉤、脫鉤可靠,方可通知司機起吊。

2.13潮濕材料不應加入精煉鋼包;人工往精煉鋼包投加合金與粉料時,應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應堆放易燃物品。

2.14噴粉管道發生堵塞時,應立即關閉下料閥,并在保持引噴氣流的情況下,逐段敲擊管道,以消除堵塞;若需拆檢,應先將系統泄壓。

2.15喂絲線卷放置區,宜設置安全護欄;從線卷至喂絲機,凡線轉向運動處,應設置必要的安全導向結構,確保喂絲工作時人員安全;向鋼水喂絲時,線卷周圍5m以內不應有人。

篇2:精煉工段安全操作規程

1.適用范圍

本規程適用于精煉崗位工藝安全操作、設備檢修維護的安全作業。

2.上崗的基本要求

2.1嚴格執行安全技術操作規程和原化工部有關安全禁令,崗位操作人員必須取得安全作業證后方能持證上崗操作。

2.2上班必須按勞保用品著裝,嚴禁酒后上崗,工作期間嚴禁打鬧,嚴禁脫崗、串崗、睡崗。崗位及生產區嚴禁吸煙,

2.3按時巡回檢查,發現事故隱患及時加以消出。

2.4不準亂動崗位消防設施、安全裝置及,以免發生意外,安全裝置要定期檢查校驗。

2.5操作人員要熟悉本崗位的消防器材,防毒防護用品的性能及使用方法。

2.6對本崗位機、電、儀所出現的異常或故障應及時聯系有關部門進行處理,不得擅自亂動,更不準拆卸,否則承擔責任。

2.7對本崗位的設備要加強維護,嚴禁敲擊,杜絕野蠻操作,運轉設備必須加設安全護罩。

2.8嚴禁超壓、串氣、帶液等各種形式的違章操作現象發生,出現事故,嚴格按照“四不放過”的原則處理。

2.9嚴格控制各工藝指標,防止竄壓而損壞設備。

3.生產中的安全要求

3.1操作中嚴格執行工藝指標、操作規程。

3.2差壓泵跳閘時,密切注意減壓壓力,及時關閉跳閘差壓泵高壓富液閥,防止高壓竄低壓。

3.3嚴格控制銅塔液位,銅分按時排污,防止高壓竄低壓,銅塔帶液。

3.4氨冷器加強排污,排污時聯系脫硫,觀察脫硫熔硫釜無人,防止氣氨傷人。

3.5再生氣排污時,必須站在上風口,堅守現場,防止中毒事故的發生。

3.6系統加酸時,地缸液位低限,個人嚴格采取保護措施,防止傷人。

3.7銅分、油分排污時,閥門開啟度適當,防止高壓氣體竄出,造成事故。

3.8當氫氮氣、銅液大量泄漏時,立即切斷電源、氣源,進行通風,不得進行可能發生火花的一切操作。

3.9系統開停車充降壓時,應控制充降壓速率,每分鐘升高0.4-0.5MPa

4.檢修的安全要求

4.1靜止、運轉設備的檢修,嚴格執行安全檢修證落實好措施。

4.2檢修后的運轉設備,必須嚴格檢查盤車。

4.3檢修有銅液的部位時,必須帶好防護眼鏡;檢修差壓泵插裝閥時,必須帶好防護眼罩,防止余壓傷人。

4.4差壓泵泄壓時,嚴格執行一個排污閥泄壓完后泄另一個排污閥,防止排污閥堵塞未發現。

篇3:工貿企業精煉油車間安全操作規程

1、車間生產時嚴禁帶電打開一切電器設備和更換燈泡、熔斷器等。

2、經常檢查泵類、管道、管件、間門等設備的密封情況發現跑、冒、滴、漏要及時處理發現不正常時應立即處理或停車處理查明原因妥善處理后可繼續生產。

3、定時檢查捕油爐油水分離器水封池排出的水如發現水中帶油應及時查明原因進行處理。

4、油、真空系統的所有設備、管件、間門不得隨意打開或取樣。

5、油泵的密封、填料既不能裝配太緊又不能裝配太松以防磨擦起火或滲漏。

6、所有的電器設備必須專人負責經常檢查電器設備的密封接地、接線的完好情況車間自控儀表要專人定期檢查。

7、生產中遇到下列情況必須立即停車處理:①水源中斷或供水不足;②油大量泄漏或真空度過低;③主要測量、控制儀表失靈;④機械設備磨擦升溫超過85℃或發生火花;⑤各設備操作物料要保持穩定保證各工序之生產協調一致發現問題要及時處理;⑥各電器設備要嚴格遵守安全用電規則注意運行情況禁止超負荷運轉。