一、概述

在化工生產中,工藝管道把不同工藝功能的機械和設備連接在一起,以完成特定的化工工藝過程,達到制取各種化工產品的目的。工藝管道與機械設備一樣,伴有介質的化學環境和熱學環境,在復雜的工藝條件下運行,設計、制造、安裝、檢驗、操作、維修的任何失誤,都有可能導致管道的過早失效或發生事故。特別是高壓工藝管道,由于承受高壓,加上化工介質的易燃、易爆、有毒、強腐蝕和高、低溫特性,一旦發生事故,就更具危險性。

高壓工藝管道較為突出的危險因素是超溫、超壓、腐蝕、磨蝕和振動。管道的超溫、超壓與反應容器的操作失誤或反應異常過載有關;腐蝕、磨蝕與工藝介質中腐蝕物質或雜質的含量和流體流速等有關。振動和轉動機械動平衡不良或基礎設計不符合規定有關,但更主要的是管道中流體流速高,轉彎過多,截面突變等形成的激振力氣流脈動。腐蝕、磨蝕會逐漸削弱管道和管件的結構強度;振動易造成管道連接件的松動泄漏和疲勞斷裂。即使是很小的管線、管件或閥門的泄漏或破裂,都會造成較為嚴重的災害,如火災、爆炸或中毒等。多年實踐證明,高壓管道事故的頻率及危害性不亞于壓力容器事故,必須引起充分注意。

為了防止事故,強化高壓工藝管道的管理,《化學工業部設備動力管理制度》中,把高壓管道列入鍋爐壓力容器安全監察范圍,并頒發了《化工高壓工藝管道維護檢修規程》。高壓工藝管道的管理范圍為:

(1)靜載設計壓力為10~32MPa的化工工藝管道和氨蒸發器、水冷排、換熱器等設備和靜載工作壓力為10~32MPa的蛇管、回彎管;

(2)工作介質溫度-20~370℃的高壓工藝管道。

二、高壓管道的設計、制造和安裝

1.高壓管道設計

高壓工藝管道的設計應由取得與高壓工藝管道工作壓力等級相應的、有三類壓力容器設計資格的單位承擔。高壓工藝管道的設計必須嚴格遵守工藝管道有關的國家標準和規范。設計單位應向施工單位提供完整的設計文件、施工圖和計算書,并由設計單位總工程師簽發方為有效。

2.高壓管道制造

高壓工藝管道、閥門管件和緊固件的制造必須經過省級以上主管部門鑒定和批準的有資格的單位承擔。制造單位應具備下列條件:

(1)有與制造高壓工藝管道、閥門管件相適應的技術力量、安裝設備和檢驗手段。

(2)有健全的制造質量保證體系和質量管理制度,并能嚴格執行有關規范標準,確保制造質量。

制造廠對出廠的閥門、管件和緊固件應出具產品質量合格證,并對產品質量負責。

3.高壓管道安裝

高壓工藝管道的安裝單位必須取得與高壓工藝管道操作壓力相應的三類壓力容器現場安裝資格的單位承擔。擁有高壓工藝管道的工廠只能承擔自用高壓工藝管道的修理改造安裝工作。

高壓工藝管道的安裝修理與改造必須嚴格執行《工藝管道工程施工及驗收規范》GBJ235—82金屬管道篇;《現場設備、工業管道焊接工程施工驗收規范》GBJ236—82《化工高壓工藝管道維護檢修規程》;以及設計單位提供的設計文件和技術要求。施工單位對提供安裝的管道、閥門、管件、緊固件要認真管理和復檢,嚴防錯用或混入假冒產品。施工中要嚴格控制焊接質量和安裝質量并按工程驗收標準向用戶交工。高壓管道交付使用時,安裝單位必須提交下列技術文件:

(1)高壓管道安裝竣工圖;

(2)高壓鋼管檢查驗收記錄;

(3)高壓閥門試驗記錄;

(4)安全閥調整試驗記錄;

(5)高壓管件檢查驗收記錄;

(6)高壓管道焊縫焊接工作記錄;

(7)高壓管道焊縫熱處理及著色檢驗記錄;

(8)管道系統試驗記錄。

試車期間,如發現高壓工藝管道振動超過標準,由設計單位與安裝單位共同研究,采取消振措施,消振合格后方可交工。

三、高壓管道操作與維護

高壓工藝管道是連接機械和設備的工藝管線,應列入相應的機械和設備的操作崗位,由機械和設備操作人員統一操作和維護。操作人員必須熟悉高壓工藝管道的工藝流程、工藝參數和結構。操作人員培訓教育考核必須有高壓工藝管道內容,考核合格者方可操作。

高壓工藝管道的巡回檢查應和機械設備一并進行。高壓工藝管道檢查時應注意以下事項:

(1)機械和設備出口的工藝參數不得超過高壓工藝管道設計或缺陷評定后的許用工藝參數,高壓管道嚴禁在超溫、超壓、強腐蝕和強振動條件下運行;

(2)檢查管道、管件,閥門和緊固件有無嚴重腐蝕、泄漏、變形、移位和破裂以及保溫層的完好程度;

(3)檢查管道有無強烈振動,管與管、管與相鄰件有無摩擦,管卡、吊架和支承有無松動或斷裂;

(4)檢查管內有無異物撞擊或摩擦的聲響;

(5)安全附件、指示儀表有無異常,發現缺陷及時報告,妥善處理,必要時停機處理。

高壓工藝管道嚴禁下列作業:

(1)嚴禁利用高壓工藝管道作電焊機的接地線或吊裝重物受力點;

(2)高壓管道運行中嚴禁帶壓緊固或拆卸螺栓。開停車有熱緊要求者,應按設計規定熱緊處理;

(3)嚴禁帶壓補焊作業;

(4)嚴禁熱管線裸露運行;

(5)嚴禁借用熱管線做飯或烘干物品。

四、高壓管道技術檢驗

高壓工藝管道的技術檢驗是掌握管道技術現狀、消除缺陷、防范事故的主要手段。技術檢驗工作由企業鍋爐壓力容器檢驗部門或外委有檢驗資格的單位進行,并對其檢驗結論負責。高壓工藝管道技術檢驗分外部檢查、探查檢驗和全面檢驗。

1.外部檢查

車間每季至少檢查一次;企業每年至少檢查一次。檢查項目包括:

(1)管道、管件、緊固件及閥門的防腐層、保溫層是否完好,可見管表面有無缺陷;

(2)管道振動情況,管與管、管與相鄰物件有無摩擦;

(3)吊卡、管卡、支承的緊固和防腐情況;

(4)管道的連接法蘭、接頭、閥門填料、焊縫有無泄漏;

(5)檢查管道內有無異物撞擊或摩擦聲。

2.探查檢驗

探查檢驗是針對高壓工藝管道不同管系可能存在的薄弱環節,實施對癥性的定點測厚及連接部位或管段的解體檢查。

(1)定點測厚

測點應有足夠的代表性,找出管內壁的易腐蝕部位,流體轉向的易沖刷部位,制造時易拉薄的部位,使用時受力大的部位,以及根據實踐經驗選點。并充分考慮流體流動方式,如三通,有側向匯流、對向匯流、側向分流和背向分流等流動方式,流體對三通的沖刷腐蝕部位是有區別的,應對癥選點。

將確定的測定位置標記在繪制的主體管段簡圖上,按圖進行定點測厚并記錄。定期分析對比測定數據并根據分析結果決定擴大或縮小測定范圍和調整測定周期。根據已獲得的實測數據,研究分析高壓管段在特定條件下的腐蝕、磨蝕規律,判斷管道的結構強度,制定防范和改進措施。

高壓工藝管道定點測厚周期應根據腐蝕、磨蝕年速率確定。腐蝕、磨蝕速率小于0.10mm·a-1,每四年測厚一次;0.10~0.25mm·a-1,每兩年測厚一次;大于0.25mm·a-1,每半年測厚一次。

(2)解體抽查

解體抽查主要是根據管道輸送的工作介質的腐蝕性能、熱學環境、流體流動方式,以及管道的結構特性和振動狀況等,選擇可拆部位進行解體檢查,并把選定部位標記在主體管道簡圖上。

一般應重點查明:法蘭、三通、彎頭、螺栓以及管口、管口壁、密封面、墊圈的腐蝕和損傷情況。同時還要抽查部件附近的支承有無松動、變形或斷裂。對于全焊接高壓工藝管道只能靠無損探傷抽查或修理閥門時用內窺鏡擴大檢查。

解體抽查可以結合機械和設備單體檢修時或企業年度大修時進行,每年選檢一部分。

3.全面檢驗

全面檢驗是結合機械和設備單體大修或年度停車大修時對高壓工藝管道進行鑒定性的停機檢驗,以決定管道系統繼續使用、限制使用、局部更換或判廢。全面檢驗的周期為10~12年至少一次,但不得超過設計壽命之末。遇有下列情況者全面檢驗周期應適當縮短。

(1)工作溫度大于180℃的碳鋼和工作溫度大于250℃的合金鋼的臨氫管道或探查檢驗發現氫腐蝕傾向的管段;

(2)通過探查檢驗發現腐蝕、磨蝕速率大于0.25mm·a-1,剩余腐蝕余量低于預計全面檢驗時間的管道和管件,或發現有疲勞裂紋的管道和管件;

(3)使用年限超過設計壽命的管道;

(4)運行時出現超溫、超壓或鼓脹變形,有可能引起金屬性能劣化的管段。

全面檢驗主要包括以下一些款項:

(1)表面檢查

表面檢查是指宏觀檢查和表面無損探傷。宏觀檢查是用肉眼檢查管道、管件、焊縫的表面腐蝕,以及各類損傷深度和分布,并詳細記錄。表面探傷主要采用磁粉探傷或著色探傷等手段檢查管道管件焊縫和管頭螺紋表面有無裂紋、折疊、結疤、腐蝕等缺陷。

對于全焊接高壓工藝管道可利用閥門拆開時用內窺鏡檢查;無法進行內壁表面檢查時,可用超聲波或射線探傷法檢查代替。

(2)解體檢查和壁厚測定

管道、管件、閥門、絲扣和螺栓、螺紋的檢查,應按解體要求進行。按定點測厚選點的原則對管道、管件進行壁厚測定。對于工作溫度大于180℃的碳鋼和工作溫度大于250℃的合金鋼的臨氫管道、管件和閥門,可用超聲波能量法或測厚法根據能量的衰減或壁厚“增厚”來判斷氫腐蝕程度。

(3)焊縫埋藏缺陷探傷

對制造和安裝時探傷等級低的、宏觀檢查成型不良的、有不同表面缺陷的或在運行中承受較高壓力的焊縫,應用超聲波探傷或射線探傷檢查埋藏缺陷,抽查比例不小于待檢管道焊縫總數的10%。但與機械和設備連接的第一道、口徑不小于50mm的、或主支管口徑比不小于0.6的焊接三通的焊縫,抽查比例應不小于待檢件焊縫總數的50%。

(4)破壞性取樣檢驗

對于使用過程中出現超溫、超壓有可能影響金屬材料性能的或以蠕變率控制使用壽命、蠕變率接近或超過1%的,或有可能引起高溫氫腐蝕或氮化的管道、管件、閥門,應進行破壞性取樣檢驗。檢驗項目包括化學成分、機械性能、沖擊韌性和金相組成等,根據材質劣化程度判斷鄰接管道是否繼續使用、監控使用或判廢。

篇2:管道試壓清洗吹掃脫脂安全技術措施

管道試壓清洗、吹掃、脫脂的安全技術措施

1)壓力試驗用壓力表,必須經校驗合格后方可使用,表數應為兩塊以上。

2)管道試壓前應檢查管道與支架的緊固性和管道堵板的牢靠性,確認無問題后,方能進行試壓。

3)壓力較高的管道試壓時,應劃定危險區,并安排人員警戒,禁止無關人員進入。

4)試壓時升壓和降壓應緩慢進行,不能過急。壓力必須按設計或驗收規范要求進行,不得任意增加,停泵穩壓后方可進行檢查,發現滲漏時嚴禁帶壓修理,排放口不得對準電線、基礎和有人操作的場地。

5)管道清洗及脫脂應在通風良好的地方進行,如用易燃物品清洗或脫脂時,周圍嚴禁有火源,并應配合消防設備。脫脂劑不得與濃酸、濃堿接觸,二氯乙烷與精餾酒精不得同時使用,脫脂后的廢液應妥善處理。

6)用酸堿清洗管子時,應戴防護面罩、耐酸手套和穿耐酸膠靴,褲腳應置于膠靴外,調配酸液時,必須先放水后倒酸。

7)管道吹掃口應設置在開闊安全地域。

8)吹掃口和氣源之間應設置通訊聯絡,并設專人負責安全。

9)用氧氣、煤氣、天然氣吹掃時,排氣口必須遠離火源,用天然氣吹掃管線時,必須以不大于4“s的流速緩慢地置換管內空氣,當管內天然氣含量達95%時,方可在吹掃壓力下進行吹掃,吹掃口的天然氣必須燒掉。

10)管內存水必須在吹掃前排放完畢。

11)乙炔和管道宜有空氣吹掃后再用氮氣進行置換,在管道終端取樣檢查,氣體內氧氣含量不大于3%為合格。

12)如遇特殊情況或本分冊未規定安全操作要領時,應按有關規定執行。

篇3:（壓力管道）安全技術管理規定

1范圍

本標準明確了壓力管道管理指導思想、管理范圍、管理機構;壓力管道設計、制造、安裝、使用管理、檢驗、修理改造等各環節必須遵守的要求。

本標準適用于公司壓力管道安全技術管理。

2管理職責

2.1公司機動部負責對公司內壓力管道設計、制造、安裝、修理、改造、使用管理、檢驗等進行監督管理。

2.2各單位設備管理部門為本單位壓力管道管理的主管部門。

3管理內容與要求

3.1管理內容

3.1.1監督管理范圍依據原化工部頒布的《化工企業壓力管道管理規定》,原勞動部頒布的《壓力管道安全管理與監察規定》。適用于同時具備下列條件的管道:

a)進口壓力Pw大于等于0.1MPa;

b)公稱直徑Dg大于等于50mm;?

c)輸送化工介質的工藝管道、化工生產用蒸汽管道及公用燃氣管道和熱力管道。

3.1.2?對于非上述條件的壓力管道由使用單位制定管理辦法。

3.2?壓力管道設計

3.2.1具備化工工程設計資格或壓力管道設計資格的單位,方可從事其資格范圍內壓力管道設計。

3.2.2設計單位對所設計的壓力管道安全技術性負責。設計文件要明確體現出設計標準、安裝施工規范、所用材料標準、計算壁厚、腐蝕裕量及腐蝕速率。

3.2.3公司機動部負責壓力管道設計單位質保體系的監督管理。

3.2.4工廠壓力管道管理人員應參加工廠基建及技改、技措項目的設計審查。

3.3?管件、管道附件的制造

3.3.1壓力管道所用管件、管道附件的制造單位應有相應的制造資格,且經國家技術監督部門備案。

3.3.2管件、管道附件等產品必須有合格證及性能報告,使用單位必須進行驗收,必要時進行復驗。

3.4?壓力管道制造與安裝

3.4.1壓力管道安裝單位應具備由國家或省級質量技術監督局頒發的《壓力管道安裝許可證》,并從事相應范圍的壓力管道安裝。

3.4.2?制造單位對所制造的管子、管件、管道附件的安全質量負責;安裝單位對所安裝的壓力管道安裝質量負責。

3.4.3?制造安裝單位所用的管材、焊材等要符合設計選用標準,并且有合格證書,必要時進行復驗。制造安裝發生材料變更時,必須由設計單位技術負責人批準,并由設計單位下達材料變更單。

3.4.5工廠壓力管道管理人員需根據產品質量情況對制造單位實行產品監造。

3.4.6?安裝單位應隨時對安裝質量進行自檢,并接受相關部門的監督檢驗,確保壓力管道安裝及修理改造質量。

3.4.7對外委項目實行資質審查制度。不具備資質的單位不得從事壓力管道安裝檢修工作。

3.4.8?技改、技措項目中,壓力管道安裝前,建設單位應將開工報告報公司機動部,機動部會同有關部門對施工條件及現場安全狀況等進行檢查。

3.4.9安裝單位向使用單位辦理移交手續時,必須將壓力管道全部技術資料和竣工圖樣移交給使用單位。

3.4.10進行壓力管道制造安裝、修理改造的焊工必須持有技術監督部門頒發的焊工操作證,并從事相應的焊接工作。公司機動部負責焊工培訓組織工作。

3.5壓力管道使用管理

3.5.1新壓力管道使用前,使用單位必須備好主要部件合格證、質量證明書、竣工圖、安裝交工資料等文件,并填寫"壓力管道使用登記表"一式三份,經公司機動部會同有關部門進行檢查,按有關規定辦理登記備案手續后,方可投入使用。

3.5.2在用壓力管道使用證辦理手續按3.5.1,資料除以上要求外,還要有壓力管道檢驗報告或檢查記錄。

3.5.3各單位要進一步建立和健全壓力管道檔案和臺賬,檔案內容參照原化工部頒發的《壓力管道技術檔案格式》,并妥善保管好壓力管道資料,做到科學管理,有據可查,保證壓力管道安全運行。

3.5.4各單位必須結合設備巡回檢查制度,配備必要的裝備,對裝置區管道和公用管廊做定期、定點、定線巡回檢查,及時消漏堵漏,消除事故苗頭。使用或管理單位對所使用或管理的壓力管道安全狀況負責。

3.5.5管道在運行中一般嚴禁帶壓處理缺陷,如生產需要在開工過程中做冷緊、熱緊或帶壓堵漏時要制定嚴格的安全措施,由施工單位技術負責人審定并報安全部門批準后執行。

3.5.6在使用及檢查中如遇到下列情況,操作人員有權立即采取緊急措施,同時向上級部門報告:

a)管道超溫、超壓、過冷經處理仍然無效;

b)管道發生泄漏或破裂危及安全生產;

c)發生火災、爆炸或相鄰設備和管道發生事故直接威協管道的安全運行。

3.5.7使用單位必須對壓力管道操作人員及從事壓力管道技術管理、檢查、檢修等有關人員進行安全技術培訓,實行持證上崗制度。

3.5.8?停用二年以上的在用壓力管道,使用前需做耐壓試驗、宏觀檢查及壁厚測定,必要時應委托檢驗部門檢驗。

3.6?壓力管道檢驗

3.6.1壓力管道定期檢驗的內容和檢驗周期按原化工部《化工企業壓力管道檢驗規程》的要求進行。

3.6.2壓力管道檢驗工作原則上應由公司內具備資質的檢驗單位進行,特殊情況需外委時,由公司機動部組織落實其他有資質的檢驗單位。

?3.6.3?壓力管道檢驗人員必須經省級以上勞動行政主管部門考核取得相應的資格證書,并從事資格證書允許范圍的檢驗工作。

3.6.4?工廠根據年度檢驗計劃和生產實際情況編制月份檢驗計劃,并在每月20日前將下月的檢驗

計劃報公司機動部。

3.6.5工廠負責提供受檢壓力管道的資料,做好壓力管道的技術處理并提出安全檢驗任務書,協助檢驗單位辦理施工手續。

3.6.6?檢驗實行工藝流程卡傳遞制度,檢驗單位制定的檢驗方案要得到工廠確認,檢驗結束后,使用單位應按檢驗方案逐項檢查驗收。

3.6.7檢驗發現超標缺陷,及時通知工廠組織修理,復檢合格后方可投入使用。

3.6.8檢驗單位在檢驗完成后兩周之內提交檢驗報告或檢驗通知卡,保證按時開車。

3.6.9壓力管道檢驗收費標準另行制定。

3.7壓力管道修理改造

3.7.1壓力管道修理主要指檢驗中發現超標缺陷部位的修理及使用中出現泄漏等問題的修理。

3.7.2具有壓力管道安裝許可證的單位,視為其具有相應的壓力管道維修資質。對壓力管道進行修理改造時,其施工技術和管理要求,應與新建壓力管道要求一致。

3.7.3修理改造的外委項目要實行資質審批制度。工廠壓力管道管理人員要對外委項目的施工質量進行監督。

3.8壓力管道附件檢驗

3.8.1管道上的閥門、安全閥、壓力表等管道附件檢驗,分運行檢查和停機檢查。

3.8.2工廠對壓力管道進行巡回檢查時,對管道附件進行運行檢查。

3.8.3停機檢查由工廠組織實施。

3.8.3.1安全閥校驗執行公司《鍋爐壓力容器安全技術管理規定》4.2.13條《安全附件檢驗》。

3.8.3.2壓力表要按計量部門規定的期限校驗,工廠定期安排。

3.8.4工廠要對壓力管道安全閥建立臺賬和定壓記錄。

3.8.5重要管道附件不得任意移位和拆除,如生產需要,需經設計部門和單位技術負責人審批。

3.8.6在對壓力管道做定期檢驗時,要對管道附件抽檢。

3.9事故管理

3.9.1出現爆炸、泄漏、燃燒等事故要及時報于公司機動部。

3.9.2主管領導要及時組織有關人員分析事故原因,采取措施及時挽救。事后要認真總結,并做好處理工作。

3.10定期報表

3.10.1壓力管道基礎數字普查匯總表。

3.10.2年度壓力管道修理計劃表。

3.10.3年度壓力管道安裝(改造、更新)計劃表。

3.10.4年度壓力管道檢驗計劃表。