1.目的與范圍:明確工作職責,確保滾齒加工的合理性、正確性及可操作性。規范安全操作,防患于未然,杜絕安全隱患以達到安全生產并保證加工質量。本文件適用于抽油機減速器齒輪的滾齒加工作業。2.職責:指導滾齒機床操作者加工操作及設備維護、保養等工作。3.?工作流程3.1?作業流程3.1.1查看當班作業計劃3.1.2閱讀圖紙及加工工藝3.1.3按圖紙領取齒輪坯3.1.4校對工量具;齒輪坯自檢3.1.5加工并自檢3.1.6送檢3.2.基本作業:3.2.1.開機前對機床進行檢查:開機前檢查機床各手柄位置及傳動部位是否合理,并擦拭各滑動導軌,加施潤滑油,各油池、油盒、彈子油盅等按規定進行加油。3.2.2.遛車,檢查油泵壓力及油位:低檔速,開機運行3分鐘。并查看油窗油位是否達到了1/3油窗位置,否則按設備說明書規定加油。3.2.3.查看當班作業計劃:按作業計劃順序及進度要求進行作業,以滿足生產進度的需要。3.2.4.閱讀圖紙及工藝:熟讀圖紙及加工工藝,確定加工基準和加工步驟以及加工所需工、量具滾刀等。3.2.5.自檢齒輪坯;校對工、量具:按圖紙及工藝領取齒輪坯,檢查齒輪坯是否符合要求;領取加工所需工、量具及滾刀并進行校對。3.2.6齒坯的裝夾3.2.6.1在滾齒機上安裝滾齒夾具時,要擦拭干凈并找正調整好。人字齒輪滾齒夾具的定位工作端面跳動按表1對應值的2/3選取。目前,左右旋齒輪滾齒夾具定位工作端面由外圈分離的六部組成。工作時,這六部分要求等高并構成同一平面(滾齒定位工作端面),且其六部分作為滾齒定位工作端面時的端面跳動按表1對應值的2/3選取。{應制作整體夾具}?3.2.6.2在滾齒機上裝夾齒輪坯時,應注意標記,將基面向下,使其與支承面貼合,不得墊紙和銅皮等物。壓緊前用千分表檢查齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動,其跳動公差不得大于表1所規定的數值。壓緊后需再次檢查,以防壓緊時產生變形。表1?mm齒輪精度等級齒輪分度圓直徑≤125<125~400<400~800<800~1600<1600~2500<2500~4000齒頂圓軸向、徑向跳動和定位基準端面跳動公差80.020.0260.0360.0500.0630.1003.2.6.3齒輪軸的裝夾3.2.6.3.1檢查主動軸,中間軸有效定位面是否與胎具有效工作面相符。3.2.6.3.2在滾齒機上裝夾齒輪軸時,應用百分表檢查其兩基準軸頸或一個基準軸頸與一個齒頂圓的徑向跳動。其跳動公差應按表2選取。滾齒機上端尾座頂尖的徑向跳動也按表2選取。3.2.6.3.3在齒輪軸滾齒前或過程中,檢驗員對左,右旋齒分別按20%比例隨機抽檢3.2.6.3.2內容,并記錄。3.2.6.3.4在滾齒機上裝夾齒輪軸時,應用千分表檢查齒頂圓母線與刀架垂直移動的平行度,在150mm長度內不得大于0.01mm。表2?mm模數2~5>5跳動公差齒頂園0.0180.021基準軸頸0.0250.0303.2.6.4齒坯裝夾壓緊時,壓緊力應通過支承面,不得壓在懸空處,壓緊力應適當。3.2.7安裝滾刀后,仔細核對工件螺旋角和刀具螺旋角,計算并設置刀架角度。轉動刀架并校正角度后,將刀架鎖緊。3.2.8調整行程長度:逆銑時,刀架行程的最終位置必須超出被切齒輪端面。具體為:對刀齒旁邊的測齒脫離被加工齒輪端面。3.2.9對刀與試切3.2.9.1滾刀對中:以滾刀中部齒槽或中部齒依次作為主切削刃齒(對刀齒)進行對刀,這樣每把滾刀可以每一次刃磨使用兩次。推薦使用滾刀中部齒槽對刀,不允許從端面數第二齒作為對刀齒。滾刀對中后啃花,驗證對刀狀態。觀察滾刀是否對中均勻,并進行補充調整。3.2.9.2試切啃花,檢查分齒、螺旋方向是否與設計要求相符。檢查啃花與齒的劃線的位置狀態并調整。3.2.10切齒并檢查:所有工件加工完了以后都要進行自檢,發現問題須馬上報告質檢部門。3.2.11對刀合槽:大于模數5的齒輪粗滾完成后要更換滾刀并進行對刀合槽。具體方法:工件齒槽與滾刀對刀齒轉至相切位置,通過拔齒(小滾齒機拔叉)慢慢對齒。合適后再啟動機床,進行合槽。該過程可以重復進行。3.2.12首件檢驗:在批量生產中,必須進行首件檢查,合格后方能繼續加工。3.2.13送檢:工件加工完后及時送檢,不得銹蝕,送檢過程中避免磕碰,并在輪班作業計劃簽字。4.?工藝守則4.1.本守則適用于滾齒切削法加工7-8級精度雙圓弧圓柱齒輪。操作者必須熟悉滾齒機操作順序和性能,嚴禁超性能使用設備。4.2.滾齒前的準備4.2.1.加工斜齒輪,必須驗算差動掛輪的誤差,差動掛輪誤差應計算到小數點后有效數字第五位。4.2.2液壓與潤滑4.2.2.1?Y31125H滾齒機:檢查系統壓力表P1壓力不低于2.5Mpa;刀架向上壓力表P2壓力0.6Mpa,向下壓力表P2壓力0.7Mpa;潤滑系統壓力表P3壓力0.4Mpa。檢查大立柱,工作臺,傳動箱和各部分的油池和潤滑點是否潤滑,并做相應調整。4.2.2.2?Y3180H滾齒機:檢查系統壓力表P1壓力不低于2.7Mpa;刀架向下快速移動壓力表P2壓力1.7Mpa。檢查分度渦輪副,床身導軌,工作臺水平移動機構,工作臺油標,立柱頂油池,傳動牙箱,進給牙箱等各自動潤滑點是否來油;并根據油量大小做相應調整。4.3刀桿與滾刀的裝夾4.3.1刀桿及滾刀裝夾前,刀架主軸孔及所有墊圈、刀桿、支承軸套、滾刀內孔端面都必須擦凈。4.3.2滾刀在裝入刀桿中和在刀桿中卸下時應輕輕推入推出,嚴禁敲打。4.3.3精加工用刀墊兩平面平行度不得大于0.005mm。4.3.4滾刀安裝后必須檢查滾刀軸臺徑向圓跳動,其跳動公差不得大于表3規定。4.4刀架的調整:滾刀的安裝角即滾刀軸心線與工作臺上平面的夾角。按同向相減,異向相加的原則調整。即左旋滾刀加工左旋齒輪時,工件,滾刀的螺旋角相減。當左旋滾刀加工右旋齒輪時,工件,滾刀的螺旋角相加。其中滾刀的螺旋角刻在滾刀的端面,工件的螺旋角在圖紙中。具體可根據刀架上的刻度尺和滑板上的副尺來進行調整。表3?mm齒輪精度等級8跳動公差齒輪模數≤50.016齒輪模數>50.0264.5.滾刀的選擇及磨鈍標準4.5.1.滾刀選擇:根據被加工齒輪的精度7-8級的要求,選擇A級滾刀。4.5.2.滾刀磨鈍標準:在滾齒時,如發現齒面有光斑、拉毛、表面粗糙度變壞等現象,必須檢查滾刀磨損量,其磨損量不得大于表4的規定。表4?mm滾刀模數2~8>8~14磨損量粗滾刀0.30.45精滾刀0.150.254.5.3精滾刀每次刃磨后均需檢查合格,方可使用。4.5.4原則上應使每把滾刀至少使用兩次后,再視滾刀磨損情況決定是否進入滾刀刃磨工序。(逐步實施)。4.6每周設備保養期,必須清洗液壓油泵濾油網,必須清潔冷卻液過濾器。5.規范內容:5.1掛輪5.1.1按工件模數、螺旋角和所用機床選擇相對應的分齒掛輪、差動掛輪。5.1.2為了保證滾齒機在加工過程中的平穩性,分齒掛輪、差動掛輪嚙合間隙應為0.08~0.15mm。5.1.3自制掛輪必須經質檢部門檢查合格后才能投入生產使用。5.2切削用量:根據被加工齒輪的技術參數、精度要求、材質和齒面硬度等情況決定切削用量。用單頭滾刀時推薦采用以下加工規范:5.2.1?滾切次數:模數在6以下時,粗滾、精滾各一次。模數在6以上時,粗滾、半精滾、精滾各一次。5.2.2切削深度:采用兩次滾切時,粗滾后齒厚需留有0.50~1.00mm精滾余量。?采用三次滾切時,第一次粗滾深度為全齒深的70%~80%。第二次半精滾齒厚需留有1.00~1.50mm的精滾量。?5.2.3切削速度(滾刀轉速):Y3180H:粗滾40~50轉/分鐘,半精滾50~63轉/分鐘,精滾50~63轉/分鐘。Y31125H:粗滾31.5~45轉/分鐘,半精滾45~63轉/分鐘,精滾45~63轉/分鐘。5.2.4軸向進給量(走刀量)Y3180H:粗滾?鋼料0.63~1.00mm/r。球墨鑄鐵0.87~1.16mm/r。半精滾精滾?鋼料0.56~0.87mm/r。球墨鑄鐵0.63~1.00mm/r。Y31125H:粗滾?鋼料0.79~1.57mm/r。球墨鑄鐵1.10~2.20mm/r。半精滾精滾?鋼料1.10~1.57mm/r。球墨鑄鐵1.10~1.57mm/r。{注:①上述切削用量僅適用于公司現有滾齒機及雙圓弧減速器齒輪?②滾切漸開線齒輪時應取較小的切削用量}5.3粗精滾齒應嚴格分開,有條件時,粗精滾齒應分別在兩臺滾齒機上進行。5.4對檢查旋齒深的人字齒輪等,實際齒頂園直徑已由檢驗人員標注在人字齒輪退刀槽處;實際旋齒深按下式計算:??實際旋齒深=理論旋齒深+(實際齒頂園直徑-理論齒頂圓直徑)/25.5不論本工序后有無去尖角毛刺工序規定,本工序加工產生的毛刺均應在本工序去除。5.6切削過程中,若機床、滾刀、工件等發出不正常的聲音,或表面粗糙度突然變差,應立即停車檢查。5.7加工中進行自檢測量時要正確使用量具。使用公法線千分尺、百分表、千分表等時,事先應調好零位。6.?注意事項及設備保養6.1必須嚴格執行本工種安全操作規程,工作時按公司規定穿戴好防護用品。6.2按設備要求定期更換潤滑油、切削液。6.3每次機床主軸運轉前檢查確認工件是否夾緊。6.4機床導軌面及工作臺面嚴禁放置工、量具及雜物。6.5機床安全防護裝置要保證齊全完好,維修、清潔拆卸后及時裝上,隨時保證設備的完好。7.生產實踐與管理7.1生產過程中,必須嚴格執行本作業指導書。任何員工不能隨意更改,變換。7.2對因設備等原因,不能達到作業指導書要求的項點,只能由技術質量部主任、技術副總或總經理授權指定的人員之一以書面形式認可,才能做超出本作業指導書的行為。其書面認可中要求注明:更改原因,生產批次、認可有效范圍和有效時間,認可人簽字(姓名和日期)等內容。7.3設備管理部門每周必須書面報告至少兩臺滾齒機性能狀態,如刀桿的跳動值、刀架導軌與工作臺回轉軸線的平行度等GB/T8064-1989中規定的滾齒機精度要求值,以及液壓系統壓力表值;同時對設備做相關維護,形成維護報告記錄。?技術質量部編制??2013年11月22日

篇2:滾齒機安全操作規程

1穿好工作服、扎好袖口,女工要戴好工作帽,不準穿涼鞋進入工作崗位。

2對設備的機械、電氣、各操作手柄、防護裝置以及當班需用的工、量具等,進行全面檢查,保證良好,并按規定加油潤滑。

3裝夾的刀具必須緊固。刀具不合格,錐度不符不得裝夾。

4工作前應按工件材料、齒數、模數及齒刀耐用情況選用合理的切削用量,并根據加工直齒和斜齒調好差動離合器,脫開或接通以免發生事故。

5當切削不同螺旋角時,刀架角度搬動后應緊固。

6機床開動時,不準用手模刀具和工件。測量工件尺寸、機床變速、調整、裝換工件、刀具等必須停車。

7使用板手與螺帽(螺栓)必須相符,用力要適當,扳動方向無障礙。

8機床運轉時,不準離開機床,必須離開時應停車、斷電。

9發生異常情況應當立即停車。自己排除不了的故障,應報有關部門修復。

10發生人身、機器事故應保持現場,并報有關部門。

篇3:滾齒機安全技術規程

1.工作前要穿戴好勞動防護用品,扎好袖口,嚴禁戴手套和圍巾。

2.裝夾的刀具、工具必須堅固,開車前進行各部件檢查、潤滑,并經試車檢查良好,方可投入使用。

3.不許開車對刀和上刀。當刀具停止進給時,方可停車。

4.運轉時不準將手伸人刀具和工件之間,不準擦拭設備。清掃設備、鐵屑應用工具,清掃導軌及絲桿、光桿上的鐵屑和油污要停車進行,人體不要接近機床轉動部位。

5.加工的工件裝夾要牢固,進刀量要適當,自動進刀要定好限位保險裝置,對刀調整行程時要使刀具退出工件,調整后手搖試車。

6.齒輪架內不得存放工具和雜物,安裝放置滾刀,找正應保證穩妥可靠。

7.銑削半面形齒輪時需裝平衡鐵塊。

8.使用天車時按“天車安全技術規程”和“掛鉤安全技術規程”執行,要與天車工密切配合。