1安全保證措施

健全安全管理體系。

1)建立安全生產組織機構,落實崗位安全責任制,堅持生產必須安全的原則,實行安全值班和定期召開安全生產會議的制度,各級交底必須履行簽字手續。

2)要求施工人員樹立安全第一、預防為主的思想,加強安全生產意識教育,認真執行班前安全交底制度。

3)設專職安全員實行監督檢查,嚴禁違章指揮和違章作業,對發現的安全隱患應及時加以整改。

4)做好施工人員的崗位培訓考核工作。特殊工種人員必須做到持證上崗,所持證件必須專業對口,市級以上的有效期內證件。作業中嚴格執行安全規程。

5)認真做好安全檢查,做到有制度、有記錄,根據國家規范、施工方案要求內容,對現場發現的不安全隱患進行整改。

2安全注意事項

2.1做好自身的安全防護,進入現場必須戴好安全帽,遵守施工現場的各項安全規章制度。堅持班前安全活動制度,且班組每日活動有記錄。

2.2保持良好的身體狀態和心理狀態,對身體不適,情緒不穩的人員應采取必要措施,以免帶病上崗作業。

2.3當遇有大風及其他惡劣天氣時應根據實際情況暫停施工作業并采取必要的防護措施,對于酷熱天氣,應做好高溫防暑。

2.4搞好場容,場貌和文明施工,現場構件,機具堆放整齊,施工材料,工具要及時清理,做到工完場清。

2.5按國標要求設立安全標語、安全色標及安全標志。

3安全三寶使用要求

3.1安全帽的使用要求

應正確佩戴安全帽:要扣好帽帶,勿使其松脫或顛動搖晃,缺襯缺帶或有破損的安全帽不準使用。

3.2安全帶的使用要求

1)必須使用構造型式和技術性能符合國家標準《安全帶》(GB6095-80)的安全帶。

2)使用時應高掛低用,防止擺動碰撞,繩子不能打結,鉤子要掛在連接環上。當發現有異常時,應立即更換,換新繩時要加繩套。使用3m以上的長繩要加緩沖器。

3)在攀登和懸掛作業中,掛鉤處應設置牢靠,嚴禁只在腰間佩掛而沒有在固定的設施上栓掛鉤環。

4)停用時應妥善保管,不可接觸高溫、明火、強酸、強堿或尖銳物體。

5)不準將繩打結使用,不準將鉤直接掛在安全繩上直接使用,應掛在連接環上。

3.3安全網的使用要求

1)根據使用目的嚴格選擇網的類型,立網不能代替平網使用。

2)按規定掛設安全兜網和挑網,安全網掛設除隨施工高度上升的安全網以外,每隔三層設固定安全網。由于生產條件的限制,不能設網的則根據有關要求編制專項安全措施。

3)安裝時,系繩的系結點應沿網邊均勻分布,且間距應不大于75cm,系結應牢固,易解開和受力后不會松脫。

4)在首層應搭設伸出寬度不小于4m的雙層安全平網,雙層網間距0.8-1.2m,支撐架應有足夠的整體剛度。

5)經常清理網上落物,保持網面清潔。

6)使用中定期對網進行檢查(每周至少1次)。當受到較大沖擊后應及時進行檢查,有嚴重變形磨損、斷裂、霉變和連接部位松接的情況時,均不得繼續使用。

7)按規范認真做好"四口"、"臨邊"防護,做到防護嚴密扎實。

4電焊工作業

施工用電嚴格執行《建筑施工現場臨時用電安全技術措施規范》,有專項施工組織設計,強調突出線纜架設及線路保護,嚴格采用三級配電、二級保護的三相五線制"TN-S"供電系統,做到"一機一閘一漏電"漏電保護裝置必須靈敏可靠。

4.1電焊機外殼,必須接地良好,電焊機應設單獨開頭,焊鉗和把線必須絕緣良好,連接牢固。

4.2把線、電線禁止與鋼絲繩接觸,不得以鋼絲繩和機電設備代替零線,所有地線接頭必須連接牢固。

4.3清除焊渣時應戴防護眼鏡或面罩。

4.4多臺焊機在一起集中施焊時,焊接平臺或焊件必須接地,并設置隔光板。

4.5雷雨時應停止露天電焊作業。

4.6在易燃、易爆氣體或液體擴散區域施焊前,必須得到有關部門的檢試許可。

4.7施焊時,應清除周圍的易燃、易爆物品或進行可靠覆蓋、隔離。

4.8電焊結束后,應切斷焊機電源并檢查操作地點,確認無起火危險后,方可離開。

5氣焊工作業

9.5.1施焊場地周圍應清除易燃、易爆物品或進行隔離覆蓋。用火地點必須有專人看火,并配有滅火器。

5.2點火時,槍口不得對人,正在燃燒的焊槍不得放在工件或地面上。帶有乙炔和氧氣時,不準放在金屬容器內,以防氣體逸出,發生燃燒事故。

5.3工作完畢,應將氧氣瓶氣閥關好,擰上安全罩,將乙炔發生器按規定收拾好,檢查場地并確認無著火危險時,方準離開。

5.4現場防火制定專門的消防措施,按規定配備有效的消防器材,指定專人負責,實行動火審批制度,權限交由生產經理。對廣大勞務工進行防火安全教育,努力提高防火

6起重吊裝作業

6.1起重機械要加強維修保養,使用前必須進行檢查,調試,確認運轉正常后方可使,嚴禁機械帶病作業。

6.2對使用的吊具要經常檢查,發現有損傷和安裝不良者立即進行更換和調整。

6.3指揮人員和操作人員的動作必須協調,統一,信號聯絡應清楚準確,保證吊裝的平穩可靠。

6.4吊裝作業場區應有明顯標志和圍護,防止非作業人員進入。

7高處施工安全作業

7.1高空施工應搭設安全通道,用以施工人員的平面行走,并設置扶手欄桿和扶手繩。

2)高強螺栓堅固和焊接作業必須采用成品操作吊籃。并根據實際需要設置焊接作業平臺,每節鋼柱安裝前必須在鋼結構外圍設置一道安全防護網。

3)鋼結構吊裝時配置安全掛欄,解決梁的臨時固定鋼柱上栓掛鋼爬梯,解決施工人員的臨時登高。

4)在柱與柱之間拉安全繩。高處作業必須精神集中,系好安全帶。保管好使用的工具材料嚴禁高空落物傷人。

5)高處作業安全設施必須經過驗收,通過后方可進行下道工序的作業。

6)吊裝方面的作業必須有跟隨的水平安全網,且每隔一層設一固定安全兜網,按施工方案及時進行臨邊防護安裝。

7)梁、柱焊接時,要制作專用擋風斗,對火花采取嚴密的處理措施,以防火災、燙傷等,下雨天不得露天進行焊接作業。

8)吊裝作業應劃定危險區域,掛設安全標志,加強安全警戒。

9)施工中的電焊機、空壓機、氣瓶、打磨機等必須采取固定措施存放于平臺上,不得搖晃滾動。

10)登高用鋼爬梯必須牢牢固定在鋼柱上,不得晃動。

11)緊固螺栓和焊接用的掛籃必須符合構造和安全要求。

12)吊裝作業必須遵守"十不吊"原則。

13)當風速達到15m/s(6級以上)時,吊裝作業必須停止。做好臺風雷雨天氣前后的防范檢查工作。

14)高空作業人員務必系掛安全帶,并在操作、行走時即刻扣掛于安全纜繩上。

15)高處作業中的螺桿、螺帽手動工具、焊條、切割塊等必須放在完好的工具袋內,并將工具袋系好固定,不得直接放在梁面、翼緣板、走道板等物件上,以免妨礙通行。每道工序完成后柱邊、梁上不得留有雜物,以免通行時將物件踢下發生墜落打擊。

16)禁止在高空拋擲任何物件,傳遞物件用繩拴牢。

17)氣瓶需有防爆防曬措施,且遠離電焊、氣割火花及發熱物體。

18)作業人員應從規定的通道和走道上下來往,不得在柱上等非規定通道爬攀。如需在梁面上行走時,則該梁面上必須事先掛好鋼絲纜繩,且鋼絲繩用花籃螺栓拉緊或梁下面已兜設了確保安全的水平網。

19)機房樓周邊在桁架下一層部位懸挑圍護欄板預防高空掉物。

20)走道板設置,每節柱頂層樓四周均利用壓型鋼板設置走道,以保障安裝柱梁人員的安全。

21)每層柱身距梁1米高處采用0.8cm鋼繩拉設安全繩,以利人員行走。

22)高空施工人員在梁上行走必須把安全帶掛在安全繩上。

23)施工人員使用鋼梯、繩梯、吊欄等要與鋼構件連接牢固。

24)高空作業人員攜帶的手動工具、螺栓等必須放在工具包內。上下傳遞時要用繩子,嚴禁扔擲。

25)各種用電設備要用接地裝置,并安裝漏電保護器。使用氣割時,乙炔瓶必須直立并裝有回火裝置。氧氣瓶與乙炔瓶間距大于8米、遠離火源并有遮蓋。

26)風力大于5級及雨天停止高空鋼結構安裝作業。

27)夜間施工要有足夠的照明。

28)對所有可能墜落的物體要求

所有物料應堆放平穩,不防礙通行和裝卸,工具應隨手放入工具袋,作業中的走道、通道板的登高工具,臨邊作業部位必須清掃干凈,拆卸下的物料及余料和廢料均應及時清理運走,不得隨意亂置亂堆或直接往下丟棄,傳遞物體禁止拋擲,一旦發生物體墜落及打擊傷害要寫出書面報告,并按有關規定加重處罰。

8.機具設備的安全使用

1)施工用電實行"三相五線制",使用標準配電箱,做到一機一閘一漏電保護器,機電設備使用前應經過檢查,調試無誤方可操作。

2)焊工、電工等工種作業時必須使用面罩以及專用的手套、帽等防護用品,并做到安全操作正確使用。

3)做好安全防火工作,特別注意焊接作業時火花濺落,防止落到易燃物品上。

4)設置防雷裝置和接地裝置,接地電阻不得大于4Ω。

5)施工期間日夜都應設有機電工值班,處理機電事故,非專職人員不得觸動機電設備。

9.易燃易爆品管理措施

1)施工現場所使用的氧氣、乙炔瓶及油漆等易燃、易爆物品必須存放在專用場地,并有專人進行管理,要有滅火器材和防火標志。

2)氣瓶和乙炔瓶應直立使用,嚴防沾染油脂,不得曝曬、倒放、平使,與乙炔瓶工作間距不小于8m。高空焊接時氣瓶不得放在焊接部位下方,應保持一定水平距離。

3)焊接部位必須與氧氣瓶、乙炔瓶隔離,焊接現場必須配備滅火器材,并有專人現場監護。

4)乙炔瓶回火阻止器及倒灌發生凍結時,只能用蒸氣、熱水解凍,嚴禁用火烤或金屬敲打。

5)焊接結束或離開操作現場時,必須切斷電源、氣源。

6)油漆作業時,工作場所應有良好通風,禁止一切火源。油漆工不能穿易產生靜電的工作服,接觸涂料、稀釋劑的工具應采用防火花型的。

10.安全教育制度

1)安全教育分為安全教育與安全技術交底。

2)全體職工進入工地應進行入場教育,定期進行安全意識教育,新工人進行上崗教育,各工種結合培訓進行安全操作規程教育。

3)對具體的分部分項工程及新工藝新材料的使用要進行技術安全交底,每一次下達任務時,對工人班組要進行安全技術交底,班組長每天上班對全班工人要進行上崗安全交底。

篇2:玻璃幕墻立面鋼結構加工質量保證措施

玻璃幕墻北立面鋼結構加工質量保證措施:

1.認真學習有關規范、標準,熟悉施工圖紙,按規范進行施工。

2.及時作好施工技術交底,對工程重點部分要多次交底,并編寫單項施工方案。

3.堅持三檢制度,上道工序不合格,不得進行下道工序施工。

4.把好進貨質量關,對進貨產品要進行檢查,對外觀質量不合格及材質單模糊不清的材料,不能驗收使用。

5.機械設備必須處于完好的狀態,并滿足工程的需要。對于連續作業的設備要進行監控。

6.對施工人員進行質量培訓,了解工程的技術要求和質量標準。施工班組的技術水平應達到工程質量的要求,特殊工種人員必須持上崗證。

7.施工環境整潔,道路通暢,文明施工,對環境有污染的地方要控制?；厥崭鞣N污染物,統一處置,避免對環境造成污染。

篇3:鋼結構厚板焊接技術保證措施

鋼結構厚板焊接技術保證措施

1厚板焊接t8/5值及焊接規范控制

1.1厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中,焊縫熱影響區由于冷卻速度較快,在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織,從而使焊接時鋼材變脆,產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中,一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區尤其是焊縫熔合線處,從800℃冷卻到500℃的時間,即t8/5值。

1.2t8/5過于短暫時,焊縫熔合線處硬度過高,易出現淬硬裂紋;t8/5過長,則熔合線處的臨界轉變溫度會升高,降低沖擊韌性值,對低合金鋼,材質的組織發生變化。出現這兩種情況,皆直接影向焊接結頭的質量。

1.3對于手工電弧焊,焊接速度的控制:在工藝上規定不同直徑的焊條所焊接的長度,規定焊工按此執行,從而確保焊接速度,其它控制采用電焊機控制,從而達到控制焊接線能量的輸入,達到控制厚板焊接質量之目的。

2.厚板加熱方法

厚板焊接預熱,是工藝上必須采取的工藝措施,對于本工程鋼結構焊接施工采用電加熱板預加熱的方法。加熱時應力求均勻,預熱范圍為坡口兩側至少2t,且不小于100mm寬,測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小于75mm處;

預熱溫度宜在焊件反面測量。

經研究表明產生氫致裂紋要以下四項基本先決條件:

I敏感的微觀組織(硬度是敏感度的一個粗略的指標)

Ⅱ適當的擴散氫含量

Ⅲ合適的拘束度

Ⅳ適宜的溫度

其中一項或幾項是處于支配地位的,但這四項條件都必須具備才會產生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實用方法就是預熱,就是設法控制這些因素中的一項或幾項。

一般來說有兩種不同的方法來預估預熱溫度。根據大量的裂紋試驗,提出一種基于熱影響區臨界值,就可消除氫致裂紋的危險。被認可的臨界硬度可能是氫含量的函數。另一種預估預熱溫度的方法是基于控制氫。為弄清低溫時的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用,已經通過高約束度下坡口焊縫試驗確立了臨界冷卻速度,化學成份以及氫含量之間的關系。

通過上述的理論分析,經實踐試驗證明對于板厚不小于36mm的鋼板預熱溫度達到120℃即可,對于t=60~70mm的鋼板預熱溫度需達到150℃。

3層間溫度控制

3.1厚板為防止出現裂紋采取加熱預熱后,在焊接過程中應注意的一個重要問題,就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制,焊縫區域會出現多次熱應變,造成的殘余應力對焊縫質量不利,因此在焊接過程中,層間溫度必須嚴格控制。

3.2層間溫度一般控制在200℃~250℃之間。為了保持該溫度,厚板在焊接時,要求一次焊接連續作業完成。

3.3當構件較長(L>10米)時,在焊接過程中,厚板冷卻速度較快,因此在焊接過程中一直保持預加熱溫度,防止焊接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降,焊接時還可采取焊后立即蓋上保溫板,防止焊接區域溫度過快冷卻。

4焊接過程控制

4.1定位焊:定位焊是厚板施工過程中最容易出現問題的部位。由于厚板在定位焊時,定位焊處的溫度被周圍的“冷卻介質”很快冷卻,造成局部過大的應力集中,引起裂紋的產生,對材質造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時,提高預加熱溫度,加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。

4.2手工電弧焊的引弧問題:有些電焊工有一種不良的焊接習慣,當一根焊條引弧時,習慣在焊縫周圍的鋼板表面四處敲擊引弧,而這一引弧習慣對厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接過程中,必須“嚴禁這種不規范”的行為發生。

4.3多層多道焊:在厚板焊接過程中,堅持的一個重要的工藝原則是多層多道焊,嚴禁擺寬道。這是因為厚板焊縫的坡口較大,單道焊縫無法填滿截面內的坡口,而一些焊工為了方便就擺寬道焊接,這種焊接造成的結果是,母材對焊縫拘束應力大,焊縫強度相對較弱,容易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發生。而多層多道焊有利的一面是;前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預熱”的過程;

后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個“后熱處理”的過程,有效地改善了焊接過程中應力分布狀態,利于保證焊接質量。

4.4焊接過程中的檢查:厚板焊接不同于中薄板,需要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構件,因此加強對焊接過程的中間檢查,就顯得尤為重要,便于及時發現問題,中間檢查不能使施工停止,而是邊施工、邊檢查。如在清渣過程中,認真檢查是否有裂紋發生。及時發現,及時處理。

4.5在焊接過程中,采用埋弧自動焊接,以t=36mm的鋼板為例,其工藝參數見下表。從下表中可自出,正面和反面的首道都使用小的焊接線能量,這不單純是因為擔心正面的首道施焊時會將坡口的鈍邊焊穿,而主要是為了防止出現凝固裂紋。

厚鋼板對接焊后的變形主要是角變形。實踐中為控制變形,往往先焊正面的一部分焊道,翻轉工件,碳刨清根后焊反面的焊道,再翻轉工件,這樣如此往復,一般來說,每次翻身焊接三至五道后即可翻身,直至焊滿正面的各道焊縫。同時在施焊時要隨時進行觀察其角變形情況,注意隨時準備翻身焊接,以盡可能的減少焊接變形及焊縫內應力。

5消除焊接殘余應力的焊接措施

構件焊接時產生瞬時應力,焊后產生殘余應力,并同時產生殘余變形,這是客觀規律。一般我們在制作過程中重視的是控制變形,往往采取措施來增大被焊構件的剛性,以求減小變形,而忽略與此同時所增加的瞬時應力與焊接殘余應力。

本工程主體結構中,大部分構件均屬剛性大、板材厚的構件,雖然殘余變形相對較小,但同時會產生巨大的拉應力,甚至導致裂紋。在未產生裂紋的情況下,殘余應力在結構受載時內力均勻化的過程中往往導致構件失穩、變形甚至破壞。因此焊接應力的控制與消除在本工程制作過程中顯得十分重要。應優先于構件的殘余變形給予考慮。

6焊接應力的控制

控制應力的目標是降低應力的峰值并使其均勻分布。其措施有以下幾種:

6.1減小焊縫尺寸

焊接內應力由局部加熱循環而引起,為此在滿足設計要求的條件下,在深化設計過程中,不應加大焊縫尺寸和余高,要對其焊縫尺寸給予優化,焊縫坡口要合理,盡量采用雙面坡口,要轉變焊縫越大越安全的觀念。

6.2減小焊接拘束度:

拘束度越大,焊接應力越大,首先應盡量使焊縫在較小拘束度下焊接。如長構件需要拼接板條時,要盡量在自由狀態下施焊,不要待到組裝時再焊,應按工藝先將其拼接工作完成,再行組裝構件。若組裝后再焊,則因其無法自由收縮,拘束度過大而產生很大應力。

6.3采取合理的焊接順序。

在焊接較多的組裝條件下,應根據構件形狀和焊縫的布置,采取先焊收縮量較大的焊縫,后焊收縮量較小的焊縫;先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫,后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。

A.構件臥放于平臺上:先焊對接縫,次焊垂直角焊縫。再焊平面角焊縫。

B.沿焊縫長度而言,每條縫應采用由中向外,逐步退焊。就構件平面而言亦應采用由中向外(四周)分散逐個焊接。

6.4采用補償加熱法

在構件焊接過程中為了減少焊接熱輸入流失過快,避免焊縫在結晶過程中產生裂紋,因此當板厚達到一定厚度時,焊前應對焊縫周邊一定范圍內進行加熱,加熱溫度視板厚及母材碳當量(CE)而定此即為焊前預熱。

當構件上某一條焊縫經預熱施焊時,構件焊縫區域溫度非常高,伴隨著焊縫施焊的進展,該區域內必定產生熱脹冷縮的現象,而該區域僅占構件截面中很小一部分,此外部分的母材均處于冷卻(常溫)狀態,由此而對焊接區域產生巨大的剛性拘束,造成很大的應力,甚至產生裂紋。

若此時在焊縫區域的對稱部位進行加熱,溫度略高于預熱溫度,且加熱溫度始終伴隨著焊接全程,則上述應力狀況將會大為減小,構件變形亦會大大改觀。

6.5對構件進行分解施工。

對于大型結構宜采取分部組裝焊接,結構各部分分別施工、焊接,矯正合格后總裝焊接。

本工程中各大型構件均將采用此方法施工,在對控制應力而言有如下優點:

6.5.1構件施工區域劃小,每個區域內焊接應力方向單一,降低了焊件剛度,創造了自由收縮的條件;

6.5.2由于施工區域的縮小,擴大了焊工施焊空間,可以較大范圍采用雙面坡口,減少了焊縫熔敷金屬的填入,進而降低了焊接熱輸入總量;

6.5.3有利于構件焊接變形矯正與應力釋放;

6.5.4各部件總裝時,焊接方向單一,自由收縮條件良好,有利于應力控制。

7焊接應力的消除

盡管采取以上措施來控制焊接應力,但因本工程構件的特殊性,焊接完工后依然存在相當大的應力,為此有必要從以下幾個方面來采取措施,進一步消除構件殘余應力。

7.1利用對零件整平消除應力

鋼板在切割過程中由于切割邊所受熱量大、冷卻速度快,因此切割邊緣存在較大的收縮應力。中、薄板切割后產生扭曲變形,便是這些應力釋放的后果。對于厚板由于其抗彎截面大,不足以產生彎曲,但收縮應力存在是客觀的。因此在整平過程中加大對零件切割邊緣的反復碾壓,這對產生的收縮應力的消除極為有利。

7.2進行局部烘烤釋放應力

構件完工后在其焊縫背部或焊縫二側進行烘烤。

此法過去常用于對“T”形構件焊接角變形的矯正中,不需施加任何外力,構件角變形即可得以校正。由此可見只要控制加熱溫度與范圍,此法對消余應力是極為有效的。

7.3采用超聲波震動消除應力

超聲沖擊(UIT)的基本原理就是利用大功率超聲波推動工具以每秒二萬次以上的頻率沖擊金屬物體表面,由于超聲波的高頻、高效和聚焦下的大能量,使金屬表面產生較大的壓塑變形,同時超聲沖擊波改變了原有的應力場,產生一定數值的壓應力,并使被沖擊部位得以強化。此種方法對消除應力極為有效,經對650*650*80箱形柱進行超聲波震動消應力測試,焊接殘余應力的消除率達75%以上。

7.4采用振動時效法消除應力

振動時效的原理就是給被時效處理的工件施加一個與其固有諧振頻率相一致的周期激振力,使其產生共振,從而使工件獲得一定的振動能量,使工件內部產生微觀的塑性變形,從而使造成殘余應力的歪曲晶格被漸漸地恢復平衡狀態,晶粒內部的位錯逐漸滑移并重新纏繞釘扎,使得殘余應力得以被消除和均化。振動時效法具有周期短、效率高、無污染的特點,且不受工件尺寸、形狀、重量等限制,已經過大量的工程實踐證明,對消除工件應力是有明顯效果的。

7.5利用沖砂除銹的工序進行消除應力

因為沖砂除銹時,噴出的鐵砂束高達2500MP/cm2,用鐵砂束對構件焊縫及其熱影響區反復、均勻的沖擊,除了達到除銹效果外,對構件的應力消除亦將會起到良好的效果。

7.6合理安排計劃,增加時效期

在生產上合理安排,“重要”“關鍵”節點提前開工,增加構件沖砂前的擱放周期,延長時效周期。

8.構件消除殘余應力后的測量

按上述措施對構件消除焊接殘余應力后,為測得實際的消除效果,采用盲孔法進行殘余應力的測量,測量點選擇電渣焊和埋弧焊焊縫。