1目的:保障橋梁上部現澆、預制、安裝、預應力張拉等工程施工安全,預防人員傷亡事故發生;同時優化施工環境、維護周邊環境,確保低耗節能,并保障職工健康安全。

2適用范圍:橋梁上部工程施工安全操作及環境保護。

3引用資料:《公路工程施工技術規程》及相關的環保法律法規。

4具體要求:

4.1預制構件的安裝,應制定安裝方案,并建立統一的指揮系統。施工難度、危險性較大的作業項目應組織培訓。安裝構件時,應符合《公路工程施工安全技術規程》及貫徹相關規定,遵守機械使用操作規定。

4.2就地澆筑上部結構施工,作業前應對機具設備及防護設施等進行檢查。對施工工藝及技術復雜的工程制定的安全技術措施及安全操作細則等,應進行技術交底。施工中應隨時檢查支架和模板,發現異常狀況應及時采取措施。遵守所有相關施工安全技術規程要求和規定。

4.3頂推及滑移模架法施工

4.3.1頂推法施工時,橋臺后面的預制場地應平整、無雜物,工具、材料等應隨時堆放整齊,并保持運輸通道暢通。在墩臺上,要為檢查、更換滑道及其他作業留有工作面。

4.3.2頂推施工所用的機具設備、材料(如;拉錨器、工具錨、連接件、油壓千斤頂、高壓油泵、油管、壓力表及滑動裝置等)使用前,應全面檢查,必要時應做試驗。

4.3.3使用的油壓千斤頂,應附有球型支承墊、保險圈及升程限孔。多臺千斤頂共同作用時應選用同一類型。

4.3.4采用多點頂推或單點頂推,其動力應有統一的控制手段,使其達到同步、糾偏、靈活和安全可*。

4.3.5頂推施工中應備有現場電話及對講機等通訊設備,以便于統一指揮。

4.3.6在各頂推點,應派專人進行測量,隨時將墩頂的位移數據,報告給指揮人員。

4.3.7涵管采用頂入法施工時,施工前應做好施工點的調查.對頂入涵管的原有通車公路、鐵路路段,應與當地公、鐵路部門聯系,并簽訂施工協議。施工前應采取必要的加固措施,以保證頂入作業中通車線路的安全。當火車、汽車通過時,應暫停挖土或頂入,必要時作業人員應暫時離開作業面。

4.3.8頂入工作坑的邊坡,應視土質情況而定。*鐵路、公路一側的邊坡,其上端距鐵路或公路路面邊緣的距離,不得小于《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041—89)的規定。工作坑的后背墻(后背梁)應采取安全防護措施。

4.3.9為避免邊緣坍陷,在工作坑坡頂的一定范圍內,不得堆放棄土、料具。

4.3.10頂人法施工的現場應備有一定數量的木料或草袋,以備因雨水或其它原因引起路基變形時搶修加固路基,確保線路行車安全。

4.3.11頂入施工應連續進行。施工中要防止地下滲水造成路基坍塌。頂入作業時遇有發生坍方、設備扭曲變形時應停止作業。

4.3.12機械挖土不得碰撞已挖好的洞內土壁。人工清理開挖面時機械應及時退出。

4.3.13施頂時非作業人員應撤離工作坑。嚴禁作業人員跨越或接近頂鐵。

4.3.14頂入機械發生故障時應停機檢修,嚴禁帶病作業。

4.3.15頂入施工的接縫應采取封閉措施,以防土石方掉落傷人。

4.3.16施工中地下水位較高時,應有防止坍方、流沙等安全防護措施。頂入法施工,不宜在雨季進行。

4.4預應力張拉法施工

4.4預應力鋼束(鋼絲束、鋼絞線)張拉施工前,應遵守下列規定:

(1)張拉作業區,無關人員不得進入;

(2)檢查張拉設備、工具(如:千斤頂、油泵、壓力表、油管、頂楔器及液控頂壓閥等)是否符合施工及安全的要求。壓力表應按規定周期進行檢定;

(3)錨環及錨塞使用前應經檢驗,合格后方可使用;

(4)高壓油泵與千斤頂之間的連接點,各接口必須完好無損。油泵操作人員要戴防護眼鏡;

(5)油泵開動時,進、回油速度與壓力表指針升降,應平穩、均勻一致。安全閥要經常保持靈敏可*;

(6)張拉前,操作人員要確定聯絡信號。張拉兩端相距較遠時,宜設對講機等通訊設備。

4.4.2在已拼裝或懸澆的箱梁上進行張拉作業,其張拉作業平臺、拉伸機支架要搭設牢固,平臺四周應加設護欄。高處作業時,應設上下扶梯及安全網。施工的吊籃,應安掛牢固,必要時可另備安全保險設施。張拉時千斤頂的對面及后面嚴禁站人,作業人員應站在千斤頂的兩側。

4.4.3張拉操作中若出現異常現象(如油表震動劇烈、發生漏油、電機聲音異常、發生斷絲、滑絲等),應立即停機進行檢查。

4.4.4張拉鋼束完畢,退銷時應采取安全防護措施。人工拆卸銷子時,不得強擊。

4.4.5張拉完畢后,對張拉施錨兩端,應妥善保護,不得壓重物。管道尚未灌漿前,梁端應設圍護和擋板。嚴禁撞擊錨具、鋼束及鋼筋。

4.4.6預應力鋼筋冷拉時,在千斤頂的端部及非張拉端部,均不得站人。

4.4.7鋼筋張拉或冷拉時,螺絲端桿、套筒螺絲必須有足夠的長度;夾具應有足夠的夾緊能力,防止錨夾不牢而滑出。

4.4.8管道壓漿時,應嚴格按規定壓力進行。施壓前應調整好安全閥。關閉閥門時,作業人員應站在側面。

4.5拱橋施工

4.5.1拱架應具有足夠的強度、剛度和穩定性。拱架須經驗算,必要時應經試驗或預壓,并應滿足防洪、流冰、排水、通航等安全要求。采用土牛拱架時,亦應采用相應的安全措施,保證拱圈砌筑的安全。

4.5.2拱架安裝及拆除的方法及程序,應符合有關安全規定的要求。

4.5.3拱石加工時,應注意錘頭或飛石傷人,作業人員應保持一定的安全距離。

4.5.4拱石或預制混凝土塊,應按砌筑程序編號,依次運到工地,隨用隨運,不得過多地堆積在拱架或腳手架上,抬運塊件不得碰撞拱架。

4.5.5砌筑拱圈,應按施工要求搭設腳手架及作業平臺。拱上建筑施工必須嚴格按設計加載程序分段、對稱進行。

4.5.6拱圈砌筑,應隨時用儀器觀測拱架變形狀況,必要時應進行調整,以控制拱圈變形過大。卸架裝置應有專人負責檢查。

4.5.7拱架拆除工作必須按設計程序進行。拱架脫離拱圈時,應經檢查確認安全后方可繼續進行拱架拆除工作。拱架拆除時,應聽從統一指揮。嚴禁在拱架上、下同時進行作業,并嚴禁使用機械強拽拱架。使之傾倒的作法。

4.5.8合理利用油、電、水、波紅管、鋼材、焊條、鋼絞線、砂石料和水泥,節約能源。

4.6注意機具設備在使用過程中,其噪音、尾氣排放以及揚塵是否達到國家標準,是否有油品滴漏現象,如有問題,需進行整改后方能使用。

4.7在掛籃制作、掛籃組裝和鋼筋綁扎過程中,焊接要合理利用電焊條避免不必要浪費,廢棄的焊接頭要集中妥善處理不可隨意丟棄,在焊接過程中,技術人員要佩帶面罩防止光輻射灼傷,產生的煙塵排放要達到國家標準,工作過程嚴格按照程序執行,避免發生意外火災爆炸。

4.8施工中的廢棄物、建筑垃圾等應及時清理,集中外運至指定棄土場。含油廢棄物需妥善處理,以免污染環境。

4.9攪拌站和施工中所產生的污水要按相應的要求排放到污水集中處進行污水處治后再排放。

4.10砼運輸過程中,運輸車加圍擋防灑漏,同時不得超載,以防遺灑。施工時遺灑的需及時清理以免污染環境。

篇2:橋梁上部結構工程施工方法

橋梁上部結構施工方法

(1)、本合同有預應力空心板梁、矩形板梁、空心板梁。

1、模板

預制梁的模板雖是工程施工中的臨時結構,但十分重要,它不僅控制梁體尺寸的精密,而且對工程質量、施工進度和工程造價有直接的影響,為了保證橋梁施工的可靠性,模板應滿足下列要求:

A、具有必須的強度、剛度和穩定性、能可靠的承受施工過程中可能生產的各項荷載,保證結構設計形狀,尺寸和模板給部件之間的位置準確性。

B、盡可能采用組合模板和大模板,以節約木材,提高模板適應性和周轉性。

C、模板面平整、光滑、無縫、嚴密。確保混凝土在強烈震動下不漏漿。

D、做到便利制作、裝拆容易、施工操作方便,確保安全。

Ⅰ、空心板梁有底模、側模、端模和內模四部分組成如圖

Ⅱ、底模:支承在底座上面,它是由緊貼于混凝土表面的底板與支承底板的墊木、橫梁以及安裝振搗器的固定架等幾個主要構件。

Ⅲ、側模:位于梁的兩側,沿梁長度方向由若干個具有獨立結構的單元模板組成。側模

Ⅳ、端模:位于梁的兩端頭,安裝時連接在側模上,后張拉法預應力混凝土空心板梁要用兩套端模,第一套是與梁體模板同時支立的端模,其形狀按張拉用錨固板的位置作成階梯狀,第二套是封端用端模,此端模在預施應力,管道壓漿之后支立,目的是封閉錨頭和保證梁體符合設計要求。

Ⅴ、內模:是空心截面梁、梁的預制關鍵,對內模要考慮立模和拆模方便,又不容易破壞,周轉性高。采用四合式活動模板,每根空心板梁使用兩節內模,以便于搬運拆裝。其構造:內模可采用30

篇3:橋梁上部結構后張法預應力梁施工方法

橋梁工程上部結構后張法預應力梁施工方法

一、施工工藝框圖(略)

二、主要工序施工說明

本合同段橋梁工程上部結構為后張法預應力箱梁,梁長分30米、20米兩種。為保證施工質量,擬在各橋橋頭路基上設置箱梁預制場,采用預制場預制,預制場的位置見施工總平面布置(表4)。預制場用砼硬化,同時修建砼臺座,箱梁在臺座上預制。預制場設龍門吊機兩臺,負責吊裝模板、灌注砼及移梁運梁。

1.模板:外模板采用定型加工組合鋼模板,在模板外側安裝附著式振動器,以加強砼的振搗。內模板采用竹膠板。待所有鋼筋、波紋管、預埋件就位后,進行模板的支設,并用對拉螺栓調整、加固。模板加固時掛線調整,確保模板順直。

2.鋼筋及鋼絞線:在現場鋼筋加工場加工制作,在底模上就地綁扎,先在臺座上用石筆或墨線劃出鋼筋及波紋管定位骨架位置。然后綁扎底板筋及骨架筋,待波紋管固定就位后再綁扎其它鋼筋。鋼筋籠底部及側面設置砼墊塊,以確保鋼筋的保護層厚度。鋼絞線的下料長度應通過計算確定,計算時考慮孔道長度、穿心式千斤頂和錨夾具長度。鋼絞線的切斷采用切斷機或砂輪鋸。鋼絞線切割時,先在距切口30~50mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線編束時,每隔1~1.5m綁扎一道鐵絲,絲扣向里,綁扎好的鋼絲束編號掛牌堆放。

3.波紋管:在骨架筋綁扎成型后,開始固定波紋管。波紋管按圖紙所示坐標位置,用U型鋼筋卡固定牢固,防止砼澆注時波紋管上浮。模板就位前,檢查波紋管是否完好,以防水泥漿進入管內。波紋管與錨墊板、螺旋鋼筋的銜接應處理好。

4.砼澆注及養護:預制場地與攪拌站距離較近,砼運輸可采用機動翻斗車,用龍門吊吊裝入模灌注。砼采用水平分層、一次澆注完成。澆注砼應對稱進行、用插入式震動器振搗密實,同時輔以附著式震動器振搗。砼澆注、振搗要隨時注意內模及波紋管不移位。板頂面砼應平整,并按規范要求拉毛或刷毛。砼澆注完成后,立即用φ10鋼筋檢查波紋管有無堵塞現象,發現問題及時處理。從砼澆注開始就應注意砼的養護,以防止砼收縮而引起的裂縫或由于失水過快而引起收縮裂縫。對已成型的砼外露表面采用塑料薄膜覆蓋。氣溫較高時,應注意對構件進行灑水養護。養護時間最少保持7天,或達到設計強度為止。

5.養生:按規范要求的時間拆模,拆模后及時覆蓋灑水或涂養生劑養生。

6.拆內模:砼強度達到規范要求時,將內模拆除。拆除的內模應立即清理干凈,以備重復使用。

7.鋼絞線的制備及穿束:鋼絞線通常采用通過ASTMA416―92標準的高強度低松弛270級直徑Фj15.24mm鋼絞線(施工時采用設計標準)。鋼絞線下料采用切斷機或砂輪鋸。為方便鋼絞線在波紋管中穿束,整條鋼絞線的端部可采用d=2mm厚的夾片固定。穿束時先用壓氣清孔,然后用人工穿束。穿束結束后,應檢查整個鋼束能否在孔道內自由滑動。

8.預應力筋的張拉:當箱梁砼強度達到設計強度的100%時,可進行正彎矩鋼束的張拉。張拉千斤頂采用YCW100型或由錨具生產廠家指定的千斤頂型號。張拉設備使用前必須進行校驗,以確定張拉力與壓力表讀數之間的曲線關系。

第一次張拉前應對千斤頂的摩阻損失值按規范要求進行測定。預應力筋的張拉應在監理工程師在場時進行,張拉順序按設計編號進行。

預應力張拉采用雙控法施工,即以控制應力進行張拉,以伸長值校核,兩端鋼絞線的實際伸長值與理論伸長值對比,誤差應在±6%以內,否則要查明原因后再進行張拉。

預應力張拉程序按設計要求進行,對于自錨式千斤頂及低松馳鋼絞線,其張拉程序為:0→初應力(0.1σcon)→σcon(持荷2min)→σcon(錨固)。

理論伸長值的計算――按規范要求對鋼絞線進行試驗,計算時以鋼絞線的試驗彈性模量為依據。根據各束預應力筋的布置,將各直線段與曲線段分開計算,最后將各段的伸長值相加,即得到該鋼束的理論伸長值。

初張拉――按設計的箱梁預應力鋼束編號和張拉順序進行張拉。箱梁一般為兩側對稱張拉,張拉時同時對千斤頂主缸充油,使鋼絞線略為拉緊,并調整錨圈及千斤定位置,使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線相吻合。當初應力達到張拉力的10%~25%時作標記,并觀查有無滑絲情況發生。

張拉――采用兩端同時逐級加壓的方法,兩端千斤頂的升壓速度應接近相等,當兩端達到最大超張拉噸位時鳴號,并持續供油維持張拉力不變,持荷2分鐘,然后兩端回油,同時測量鋼束的實際伸長量。

錨固――打開高壓泵截止閥,張拉缸油壓緩慢降到零,活塞回程,錨具夾片即自動跟進錨固,錨具外多余鋼絞線可用砂輪切割機切割,不準用電、氣焊切割。

9.壓漿、封錨

壓漿――在鋼束張拉后24小時內進行,水泥漿的水灰比控制在0.4~0.45,為減少水泥漿的收縮可摻入適當膨脹劑。水泥漿配制應先將水泥過細篩,其稠度控制在14~18s之間。壓漿采用UB3壓漿泵。壓漿應緩慢、均勻進行,最大壓力控制在0.5~0.7Mpa。比較集中和鄰近的孔道,先連續壓漿完成,以免發生串漿現象,使鄰孔的水泥漿凝固、堵塞孔道。壓漿時自梁一端壓入,在梁的另一端流出,直到流出的稠度達到規定的稠度為止。為保證壓漿飽滿,如監理工程師批準,也可進行二次壓漿,第二次壓漿應從梁的另一端進行,兩次壓漿的間隔時間以達到先壓注的水泥漿既充分泌水又未初凝為度,一般為30~45min。

10.封錨――封錨時要將端面砼鑿毛,然后綁扎鋼筋網片,模板固定牢固、保證其角度及垂直度正確,最后澆筑封錨砼。