1.依據質量管理制度,對進貨產品進行檢驗、及倉儲環境、庫存產品的定期檢查,對產品進行審核并存檔,定期進行檢驗結果的匯總;

2.定期對產品送第三方外檢,對檢驗結果進行審核和歸檔。

3.負責產品質量投訴和質量事故的調查、處理及報告,對質量事件進行分析,確認不合格產品并形成報告

4.依據質量管理制度,支持客服部耐用品售后服務系統,分析和處理耐用品售后質量問題,對重大的質量事件進行匯報和分析并跟進,定期組織客戶投訴分析會議并匯總分析客戶投訴;

5.協助部門經理進行部門內部員工管理等管理工作,并協助制定優化部門流程制度,保證部門工作順利運行。

篇2:環保物質管控產品受入檢查管理工作程序

環保物質管控產品受入檢查管理程序

1.目的:

為了確保物料在受入時達到環保物質管理體系的要求,以及入庫后的保管管理中明確化,而制定此管理程序。

2.范圍:

環保物質管控產品的原料和副資材從供應商納入社內檢查到制程前保管的過程

3.定義:無

4.組織與權責:

本程序主導部門:制造部、資材部

相關部門:體系活動有關的各部門

4.1倉管員:投單,接受檢驗后的所有GRN單,過期材料重投,處理材料的退貨以及對過期材料重投NG品的追蹤。

4.2IQC品管員:抽樣程序確定,檢驗的工作執行,報表作成,標簽貼付。

4.3IQC管理者:檢驗人員工作的安排,報表審查,異常處理,供應商品質評分評定。

5.管理內容:

5.1物料入庫流程:

5.1.1供應商按采購PO內容提供相應的物料,置放于待檢區內同時送附“送貨單”給倉庫務責人,倉管員根據《KEN-RoHS適合物料?副資材一覽表》識別物料級別。

5.1.2對于A級物料、副資材可依一覽表核實供應商和物料規格直接辦理入庫并張貼“記錄單”再通知IQC加蓋“RoHS適合品”印章。

5.1.3對于C級物料將收貨單和送貨單遞送給制造部IQC人員進行檢查。

5.1.4IQC品管員根據《受入檢查規格書》、圖面、樣板等相關資料并選用相關治具、儀器儀表進行檢驗,結果如實記錄在《受入要檢查報告書》中,合格品加蓋“RoHS適合品”章判定OK才可以入庫;不良品及時匯報上級確認處理。

5.1.5不良品依ISO9001體系中的不合格管理程序執行。

5.1.6物料發料前必須保證RoHS適合有效性,確保工序鑒別作業。

5.2檢查方式、檢驗項目、工具/方法

5.2.1檢查方式

5.2.1.1全檢:指定來料批次數量的物料需全數檢查(C級物料)

5.2.1.2免檢:經認定列為不需檢查的部品(A級物料)

5.2.1.3抽檢:對于特別的部品采用隨機抽樣的檢查(B級物料)

5.2.2檢查項目

對于A、B、C級物料都需確認RoHS的適合性并標識識別,但B、C級物料依相關的檢查規格書進行檢查。

5.2.3檢查工具、方法

5.2.3.1所有實施檢驗、量測及測試設備均需經校驗合格

5.2.3.2檢查方法依受入檢查規格書或RoHS適合一覽表為基準

5.3抽樣計劃與允收水準

5.3.1除非特別要求,本公司一概采用抽樣計劃/MEL-STD-105E,一般檢驗水準II。

5.3.2除非特別要求,本公司所定允收水準如下:

5.3.2.1嚴重缺點(CR):AQL=0.1%;

5.3.2.2主要缺點(MA):AQL=0.65%;

5.3.2.3次要缺點(ML):AQL=2.5%。

5.4受入檢查記錄

受入檢查的記錄必須經上級主管確認,由檢查擔當者進行整理和保管,保管期限為1年。

6.相關附件:

6.1抽樣計劃

6.2抽樣水準

6.3受入檢查報告書

篇3:公司生產品質管理規定

公司生產品質管理辦法(二)

1.總則

1.1制定目的

為確保生產品質,避免出現批量性品質問題,特制定本規章。

1.2適用范圍

本公司各制造單位的生產加工過程,均應進行首件檢驗,并依本規章執行。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2.首件檢驗規定

2.1定義

本規章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產的產品,經自我調試確認,判定合乎要求后,擬進行批量生產前的第一個(臺)產品(半成品、成品)。

2.2首件檢驗時機

(1)新產品第一次量產時的首件產品。

(2)每一制造命令(訂單)開始生產的首件產品。

2.3新產品首件檢驗

2.3.1檢驗流程

(1)制造單位依工藝流程加工或調試,并進行自檢。

(2)品管PQC人員在制造單位加工調試時,應調出各相關檢驗依據文件或樣品,并從旁協助,同時就外觀等易于判定之特性予以確認。

(3)制造單位認定生產之產品合乎要求時,將該道件交PQC進一步檢驗。

(4)PQC人員依據檢驗文件、規范、對道件進行全面的檢查,如判定不合格,應向制造單位提出,并要求改善,直到判定合格為止。

(5)PQC判定合格,或判定不合格但屬設計問題或制造單位無法改善之問題時,由PQC填寫《首件檢驗報告》一式三聯,呈主管審核。

(6)經品管主管審核之《首件檢驗報告》及首件產品由不得PQC人員直接送往開發部門,交具體開發該產品之技術人員作檢驗。

(7)開發部技術人員經檢驗后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件檢驗報告》中。

(8)開發部、品管部均判定合格后,《首件檢驗報告》一聯由品管部保留,一聯由開發部保留,一聯轉制造部,制造單位可以正式量產。

(9)開發部、品管部判定不合格時,如屬制造單位原因時,應由制造單位改善、調試直到合格為止;如屬設計原因時,應停止生產,由開發部負責擬出對策加以改善后,方可恢復生產,并需重新作首件確認。

2.3.2注意事項

(1)某些品質特性之判定無法參短時間內得出結論(如壽命試驗等),這些特性于新產品試制時應進行檢測,在首件檢驗時,可先不檢驗這些項目。

(2)品管部應在量產開始后,依規范隨機抽樣,就未進行檢驗的項目實施檢驗,發現問題應及時反饋對策。

(3)某些檢驗需要不止一個產品時,可要求制造單位生產足數之“首件”。

(4)首件檢驗講究時效,以避免制造單位停工時間太長。

(5)應將合格之首件產品,作為樣品由品管部保存。

2.4訂單首件檢驗

2.4.1檢驗流程

(1)參照新產品首件檢驗流程進行。

(2)因不屬新產品,在客戶沒有技術個性變更之一般狀況下,只要品管部判定合格即可生產,不必送開發部檢驗。

2.4.2注意事項

(1)是否進行長期性試驗(如壽命試驗)由品管部根據具體產品狀況確定。

(2)應將新產品之首件留存樣品與各訂單(制造命令)之首件作比較確認。

3.附件

[附件]HC04-1《首件檢驗報告》