生產品質崗位職責

工作內容:

1.原材料、成品、樣品檢查,現場巡檢和抽檢

2.不合格品管理、客戶退貨處理

3.ISO文件編號、登錄、發行、回收等

4.負責質量改進的活動

5.管理指導部下、完成上級交辦的其他工作

*作為制造部品質管理科儲備干部候補(科長)培養,將來希望能夠達到管理制造部品質管理科的能力。

*先期2年-3年左右在上海及日本進行工作及培訓學習。新工廠竣工后返回平湖擔任制造部品質管理科干部候補(科長)。

(擇優選派去日本)

任職要求:

1.戶籍不限

2.年齡40歲左右及以下

3.有3年以上品質管理部門主管的工作經驗

4.日語1級相當及以上水平,與日方人員溝通沒有問題

5.化學相關專業畢業,有化工類企業工作經驗背景者優先

*公司報銷面試交通費用。

生產品質崗位

篇2:生產車間品質績效管理操作辦法

生產車間品質績效管理與操作辦法

一、目的:為提升品質,降低不良率,控制不良品,確保產品之品質,特制訂本制度。

二、范圍:制造部所有涉及產品品質均適應。

三、職責:

3.1、廠長:核準品質績效考核辦法,批準品質績效考核結果,督導品質制度的實施。

3.2、主管、科長:加強科組管理,確保工、模、夾、治具及設備處于良好工作狀況,指導員工依照SOP作業,對本科的品質負責,主導對本科組員工品質績效考核,確保本制度管理的正常運作。

3.3、師傅、代班:負責本組員工操作技能、產品檢驗的指導,對造成不良原因的初步分析和解決,并做好班組物料品質狀況記錄,對員工物料品質管控有獎懲權。

3.4、操作員:嚴格按SOP或樣品作業,認真落實首件檢驗和自主檢驗工作,不生產不良,不接受不良,不放過不良品,做好不良品的區分、隔離工作。

3.5、品管員:依照檢驗標準認真做好首件檢驗和制程檢驗。保證制程在品質控制下穩定生產,及時做好不良品的簽定及標識工作,發現異常情況及時通知各相關人員并協助改善,負責不良品的分類統計工作(直接工作安排由品管部負責)。

四、內容:

4.1、品質管理運作方法

4.1.1、產前原材料檢驗

a、在未進入生產的原材料檢驗均歸于為產前原材料檢驗

b、原材料入倉庫前,由IQC進行檢驗,不符合產品要求,判定退回供應商,符合要求視為合格并貼合格標簽,倉管或車間物料員方可收存。

c、原材料在倉庫或車間原材料區儲存期間,倉管或車間物料員一定要按倉庫管理的一般原則進行維護。如:三化、五防、先進先出等。

d、物料員或操作工到倉庫領取物料時,必須見物料合格標簽,再經自己初步判定是否有異常,方可領取物料;原材料有異要及時向上級或發料單位反映情況。

e、操作工在產前發現物料品質異常,不能再使用,要及時向師傅或物料員反映,以便更換合格物料。

4.1.2、首件確認:

a、操作工在接到每份《派工單》后,首先要做好如下準備:確定工位和設備,領取物料,領取模夾具和輔助工具等。

b、產前由師傅調試好機器,先由師傅制作第一件產品后,與操作工講解產品要求、注意事項,待操作工理解后可自己按圖紙或樣板制作第一個符合要求的產品,稱其首件。

c、待師傅口頭確認首件符合要求后,操作工本人拿首件產品找現場品管員確認,品管員將按產品的標準來判定首件是否符達到品質要求。

d、符合品質要求視為合格,品管員將貼《首件樣品合格標簽》并簽字,不合格者,品管員講明原因后,操作工再行制作,直到品管員確認合格后方可批量生產,對未做生產樣板而私自生產者給予一次警告,造成惡性品質事故者記小過處分。

e、操作工將合格首件樣品放置工位可見處,生產過程中要經常要對照首件有無差異,直至批量任務完成后,首件樣品隨大貨出貨。

4.1.3、生產中檢驗:

a、操作工在做完首件確樣后,生產的前十個產品必須一一自檢,可對照樣品、圖紙或SOP表等,這樣做是為了檢驗模夾具和設備性能的穩定性,在品質保證的前提下,也可自己尋找更方便、更快捷的操作方法。

b、批量生產過程中,要求操作工必須做好自檢,以便將問題提早發現并解決,從而降低物料浪費和返修時間的節約,提高個人和整體的效率。

c、操作工在生產過程中,一定要知道此道工序或產品(配件)的要求和特征,要對原材料或上工序半成品做好檢驗或互檢,以便將不良物料挑出不再使用,確保產品品質。

d、生產現場,師傅、代班等要不斷巡檢各工位的產品質量,要求每工位每小時致少要認真巡檢一次。對已出現或易出現的問題向操作工講解詳細,并多次宣導加強操作工的意識,特別是新產品的上線生產。

e、車間所有管理人員必須使用卷尺、游標卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基礎識圖的知識,以便在工作中更好的運用,減少生產誤差。

f、生產中,當操作工對產品存在疑問或不明白時,一定向師傅或代班詢問清楚,待問題解決后再行生產。

4.1.4、交貨檢驗:

a、操作工在生產過程中,要將制作的合格產品統一整齊地排放于工位的左手邊,小產品在不能損傷產品品質的情況下可用容器盛放。

b、對于生產出現的不良品,要在制程過程中挑選出來,統一放置或及時維修,對于無法維修的不良要報于師傅處理。

c、當操作工完成批次的派工任務后,應先整頓工位,清點產出產品數量,找到品管員進行出貨檢查。

d、品管員若指出產品缺陷,操作工必須立即返工,待品管員再次檢查,產品確認合格后,操作工到物料員處領取《流程卡》,由物料員填寫內容,再由品管員簽字確認。

e、物料員收到有品管員簽字確認的《流程卡》后,方可接收操作工的產品,當面清點數量,作好收貨記錄。

f、操作工做完交貨動作后,方可再領取下批次的生產任務《派工單》。

4.2、不良品的管理

4.2.1、原材料不良品的處理:

a、每位現場生產人員都必須知道產品的要求和特征,對每個部件的材料都能辨別其品質好壞。

b、物料員和操作工領料時,必須見有原材料或配件合格標簽。

c、使用物料時,判定不良的物料或配件應先挑出另放,不良輕微待返修后達到品質要求可再使用,不能返修物料要退還物料員處更換。

d、嚴禁將不良物料直接使用在產品制造中。

4.2.2、制程不良品的處理:

a、首先在制作產品中,要嚴格按照樣品、圖紙或SOP(工作指導書)作業,對于制作不良的判定也是按樣品、圖紙或SOP為正式依據。

b、制作過程中,對于已出現不良品,輕微時應及時維護,較嚴重的要挑出另放,待此批完成或下班前給予返修;嚴禁將不良品再混入合格產品而流入下工序中。

c、對于已無法維修的不良品,要經師傅和品管判定后方可報廢,物料員才可以給予補發物料;報廢價值在20元以上要填寫《報廢申請單》,予廠長、經理批準。

d、交貨時,經品管或師傅判定產品不合格,操作工要及時返修,不記工時并處罰。

4.2.3、半成品不良處理:

a、由上道工序或部門制作的不良半成品或配件,要及時退還上道工序或部門返修。

b、若本部門出現的不良品

而本部門無法維修需得到其它部門維修者,由科長級向PMC部申請。

c、包裝或外發不良品若需退制造部門返修,必須向PMC部申請,制造部方安排返修。

4.3、品質管理獎懲與處罰條例:相關內容詳見《制造部獎勵與處罰條例》《車間物料使用管理制度》。

A、獎勵

a、車間全體生產人員對重大品質問題自行發現并協商處理解決,給予發現者記2次嘉獎。

b、對生產流程、生產工藝、操作方法能提出合理可靠的建議并確實能提高品質和效率的給予奸議人2次以上嘉獎。

c、發現有故意破壞產品品質行為,能挺身而出進行阻止并及時向管理人員或品管人員反映或舉報,給予當事人嘉獎或小功一次。

d、車間每月能達成質量目標,給予相關師傅、組長和代班各記2次以上嘉獎。

B、處罰

a、物料收發員在發料時應根據仔細核對相關資料,對發料錯誤而造成批量返工者,視情節輕重處每次小過或大過處分。

b、操作工在生產過程中應按模具定位操作,對未經車間師傅同意而私自更改模具者,視情節輕重處每次小過或大過處分。

c、操作工在生產過程中,由于操作手法不當,堆放方式不合理,而造成產品變形、異樣者處每次申戒一次;對勸說不聽,我行我素,使產品繼續惡化者加倍處罰。

d、返工后產品經品檢復查不合格,如重復返工,累計二次以上者給予操作工和師傅或代班警告處分。

e、操作工對不良品不予以重視,且繼續惡性生產,使品質不良增加,每次記小過一次,師傅或代班警告處分。

f、對在和平過程中采取投機取巧,偷工減料造成批量性返工或損失的,經予操作工或直接人員每次小過以上處分。

g、各工序必須按產品的流程和品質標準生產,如拒絕執行,故意將不良品流向下工序,給予操作工或直接人員小過一次處分。

五、總結:

品質就是生產產品的質量,是生產過程重中之重,它是關系著客戶、公司、車間、自身的利益。對于我們生產一線人員,要一致慣徹“產品質量是做出來的,而不是檢驗出來的”的質量理念。

審批:審核:制定:

日期:

篇3:公司生產品質管理規定

公司生產品質管理辦法(二)

1.總則

1.1制定目的

為確保生產品質,避免出現批量性品質問題,特制定本規章。

1.2適用范圍

本公司各制造單位的生產加工過程,均應進行首件檢驗,并依本規章執行。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2.首件檢驗規定

2.1定義

本規章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產的產品,經自我調試確認,判定合乎要求后,擬進行批量生產前的第一個(臺)產品(半成品、成品)。

2.2首件檢驗時機

(1)新產品第一次量產時的首件產品。

(2)每一制造命令(訂單)開始生產的首件產品。

2.3新產品首件檢驗

2.3.1檢驗流程

(1)制造單位依工藝流程加工或調試,并進行自檢。

(2)品管PQC人員在制造單位加工調試時,應調出各相關檢驗依據文件或樣品,并從旁協助,同時就外觀等易于判定之特性予以確認。

(3)制造單位認定生產之產品合乎要求時,將該道件交PQC進一步檢驗。

(4)PQC人員依據檢驗文件、規范、對道件進行全面的檢查,如判定不合格,應向制造單位提出,并要求改善,直到判定合格為止。

(5)PQC判定合格,或判定不合格但屬設計問題或制造單位無法改善之問題時,由PQC填寫《首件檢驗報告》一式三聯,呈主管審核。

(6)經品管主管審核之《首件檢驗報告》及首件產品由不得PQC人員直接送往開發部門,交具體開發該產品之技術人員作檢驗。

(7)開發部技術人員經檢驗后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件檢驗報告》中。

(8)開發部、品管部均判定合格后,《首件檢驗報告》一聯由品管部保留,一聯由開發部保留,一聯轉制造部,制造單位可以正式量產。

(9)開發部、品管部判定不合格時,如屬制造單位原因時,應由制造單位改善、調試直到合格為止;如屬設計原因時,應停止生產,由開發部負責擬出對策加以改善后,方可恢復生產,并需重新作首件確認。

2.3.2注意事項

(1)某些品質特性之判定無法參短時間內得出結論(如壽命試驗等),這些特性于新產品試制時應進行檢測,在首件檢驗時,可先不檢驗這些項目。

(2)品管部應在量產開始后,依規范隨機抽樣,就未進行檢驗的項目實施檢驗,發現問題應及時反饋對策。

(3)某些檢驗需要不止一個產品時,可要求制造單位生產足數之“首件”。

(4)首件檢驗講究時效,以避免制造單位停工時間太長。

(5)應將合格之首件產品,作為樣品由品管部保存。

2.4訂單首件檢驗

2.4.1檢驗流程

(1)參照新產品首件檢驗流程進行。

(2)因不屬新產品,在客戶沒有技術個性變更之一般狀況下,只要品管部判定合格即可生產,不必送開發部檢驗。

2.4.2注意事項

(1)是否進行長期性試驗(如壽命試驗)由品管部根據具體產品狀況確定。

(2)應將新產品之首件留存樣品與各訂單(制造命令)之首件作比較確認。

3.附件

[附件]HC04-1《首件檢驗報告》