供方過程審核標準及要求專題培訓總結

　　20xx年3月4日，參加了南京依維柯公司舉辦的“供方過程審核標準及要求”的專題培訓。

　　首先，南京依維柯公司質保部劉z科長介紹了2014年至2014年對各供應商審核的分布情況，A級供應商占2%，B級供應商占47%，C級供應商占48%，D級供應商占3%，其中D級供應商均是審核在60分以下的，均被淘汰。

　　其次，就南京依維柯的供方過程審核檢查表展開了培訓：

　　1.技術文件方面：包括體系要求;有技術文件清單;圖紙經NAVECO確認;圖紙上可以沒有公差帶，但是在現場做的文件必須有公差;標準套標準，實際供應商拿不到標準;圖紙的一致性;對不同客戶的特性標記進行對比等等。

　　過程流程圖，作為控制計劃的依據，從進貨檢驗直至成品發交，所有返工、返修后的零件必須重新檢測，過程流程圖必須標注過程特性和產品特性(標注應予以區分)。

　　過程FMEA、PFMEA、DFMEA、SFMEA、CP，應根據8D整改和問題整改中的措施做文件的更改，要遵守PDCA的原則，PMEA必須要有周期性的評審和更新(有輸入)(必須有降低RPN的活動)。嚴重度，安全項必須打9-10分;關鍵項、重要項必須打6-8分。

　　做FMEA防錯法的三個原則：a.作業動作輕松;b.作業不要技能或直覺; c.作業不依賴感覺。FMEA是動態文件，PFMEA必須在預定的試產日期前完成，每年做一次評審、更新。

　　流程圖：PFMEA的基礎，簡單、準確。

　　PFMEA：集體的行動，以流程圖為主線。

　　控制計劃：充分理解FMEA，將措施落實。

　　做PFMEA必須注意：a.任何措施都不能改變嚴重度，除非改變設計;b.只有防錯才能大幅降低RPN;c.目視檢查是不可靠的;d.對后道工充的措施并不能降低前道工序的RPN值;e.只有設計變更才可改變嚴重度，只有增加防錯，修改公差/尺寸才可改變發生度。

　　現行過程控制如何防止人為錯誤，一般不可講“提高人員素質、提升人員能力”等模糊措施。控制措施應如下著手：a.增加輔助工裝;b.制造過程、條件改變;c.增加測試;d.測試方案改變。

　　二方審核與三方審核的區別：二方審核關注有效性，三方審核關注符合性。一般都是帶控制計劃到現場核對。

　　2.工藝裝備：

　　a.建立工裝模具清單，與標識一致;b.檢驗工裝、模具使用壽命是否有規定;c.周期校準;d.履歷表(包括基本資料、模具驗收記錄、使用記錄、檢定周期、檢測情況等)

　　設備管理：

　　關鍵設備標識清楚，日常、預防保養、應急維修能力等

　　3.過程控制：

　　各工藝參數的執行有據可查，對檢驗結果作質量變化趨勢分析、評價;重要產品/過程特性在文件中標識規定;對關鍵我采用SPC方法進行過程監測;試生產和批產時進行過程能力分析，不足時采取適當的措施。

　　4.作業準備驗證：

　　包括過程參數、設備的狀態、工具、原料、物料、首件檢驗、記錄表格、勞保用品等等

　　5.資源與組織：

　　6.產品驗證/二日生產：

　　7.測量和不合格品：記錄的控制

　　8.物流：

　　物流按業務流程分為四大部分：供應過程中的零部件配送、運輸物流、生產過程中的儲存、搬運物流，整車與備件銷售儲存及運輸物流，所有過程均必須標識清晰。

　　9.持續改進：

　　針對O公里及售后出現的質量問題進行分析整改，相關措施增加到FMEA中。

篇2:評價選擇重新評價供方細則制度

1目的

?對采購/外包加工過程及供方進行控制、確保所需的產品符合要求。

2范圍

適用于生產所需的原材料采購,外包加工及供方提供服務的控制;對供方進行選擇評價和控制.

3工作內容

3.1采購物分類

技術部負責制定采購/外包加工物資技術標準及物資分類表,根據其對隨后的產品實現及最終產品的影響,決定對供方及采購/外包加工產品控制的類型和程度。

采購物質分為二類:

a)重要物資:構成最終產品的主要部分或關鍵部分,直接影響最終產品使用或安全性能,可能造成顧客嚴重投訴的物資;

b)一般物資和輔助物資:構成最終產品非關鍵部位的批量物資和非直接用于產品本身起輔助作用的物資,包括包裝材料等。

3.2對供方的評價

3.2.1供應部根據采購/外包加工物資技術標準和生產需要,通過對物資的質量、價格供貨期等進行比較;經相關部門評審,選擇合格供方,填寫《合格供方評審單》。

對重要物資和一般物資中批量直接用于產品的物資,應同時選擇幾家合格的供方,同時對這些供方分別建立并保存其質量記錄。根據《采購物資分類明細表》規定的產品類別,明確對供方的控制方式和程度。

3.2.2對有多年業務往來重要物資的供方,應提供充分的質量證明文件,適當包括以下內容,以證實其質量保證能力:

a)供方產品質量狀況或來自有關方面信息,如供方其他用戶對其產品質量的反饋;

b)供方質量管理體系對按照要求如期提供穩定質量產品的能力;

c)供方顧客滿意程度;

d)產品交付后由供方提供相關服務和技術支持能力;

e)其他方面如履約能力有關的財務狀況、價格和交付情況等。

3.2.3對第一次供應重要物資的供方,除應提供上述4.2.2規定的書面證明材料外,還需a)經技術部門測試、生產部門試用合格才能接受供貨:

b)新供方根據公司提供的技術要求提供少量的樣品;

c)質量部、生產部對樣品進行試用驗證,出具相應的驗證記錄,反饋給供應部;

d)對供方提供的樣品,經檢驗、試用發現不合格,可再次送樣復驗、復用,但不能超過二次;

e)經質量部驗證,生產部試用合格后,供應部會同技術部、質量部、生產部會簽《合格供方評審表》,并報總經理批準。

3.2.4對于一般物資和輔助物資,除應提供必要的質量證明文件外,還需經過樣品驗證和小批試用合格,總經理批準,即可列入《合格供方名單》。

3.2.5質量部對一般物資和輔助物資的供方供貨驗證應保存其檢驗記錄,其進貨驗證記錄即為此供方的評價。

3.2.6上述4.2.5條物資的供方產品如出現嚴重質量問題,供應部應及時發出《糾正/預防措施處理單》,如兩次發出處理單而質量沒有明顯改進的,應取消其供貨資格。

3.2.7供應部每年末對全年供貨有不合格記錄的供方,應進行一次跟蹤供方復評,填寫《供方年度業績評定表》。評價時按百分制:質量評分占60%,交貨期評分占20%,價格評分占10%,售后服務評分占10%。評價總分低于60分或質量分低于50分的應取消其供方資格。如因特殊情況留用供方,應經總經理批準,并在以后供貨時加強驗證,執行上述4.2.6規定。連續第二次評分仍不合格的,應取消其供貨資格。

3.2.8對外包加工的供方控制,同樣執行上述有關條款規定,本公司產品的表面處理、鑄造是通過外包加工的。

3.3采購/外包加工

3.3.1采購計劃

供應部根據總經理下達的生產計劃及庫存情況,編制《采購/外包加工計劃》(包括月度生產計劃和根據合同臨時追加的生產計劃),報總經理批準后實施采購/外包加工。

3.3.2采購/外包加工的實施

供應部根據批準的《采購計劃》,按照采購/外包加工物資的技術標準在合格供方名單中選擇合適的供方并進行采購/外包加工。第一次向合格供方采購/外包加工重要的物資時,應簽訂《采購合同》,明確物資的品名、規格型號、數量、質量要求、技術標準、驗收條件、違約責任及供貨期限等。

根據需要將相應的有效受控的技術要求作為合同附件供給供方;

3.4采購信息

3.4.1采購信息應能明確表述擬購的產品:

產品的名稱、規格型號及質量要求(可直接引用各類標準或提供規范、圖樣等技術文件);

對產品的驗收要求;

其他要求如價格、數量、包裝、運輸、交付等。

3.4.2對重要的采購產品供方,適當時還應包括:

a)產品的批準要求,采購產品的驗收依據、準則或標準;

b)程序的批準要求,涉及采購雙方應遵守的程序或協議;

c)過程的批準要求,采購的產品的實現過程確認的有關要求;

d)設備的批準要求,用于制造所采購產品的特定設備能力的要求,如維護保養規定等;

e)供方人員的資格要求,如對生產、檢測人員的要求;

f)供方與采購產品有關的質量管理體系要求,如要求供方通過質量管理體系認證或通過第二方審核。

3.4.3在將上述要求向供方進行溝通說明前,應由供應負責人對其要求是否適當進行審批,以確保有關的采購要求是適宜的和充分的,符合公司產品的需要。

3.4.4本公司表述采購信息的文件包括《采購計劃》、《采購物資分類明細表》、《采購單》、《采購合同》及附件,外包加工合同及《合格供方評審表》、《合格供方名單》等,由供應部保管。采購文件發放前,應由部門負責人對其要求是否適當進行審批。

3.5采購產品的驗證

本公司確定并實施采購產品的驗證和其他必要的活動,以確保采購的產品滿足規定的采購要求。

3.5.1對采購、外包加工的產品可以有如下幾種驗證方式:

a)由質量部進行進貨驗證;

b)由顧客在本公司現場驗證;

c)由本公司在供方現場驗證;

d)由顧客在供方現場實施驗證。

對后兩種情況,供應部應在采購文件中規定驗證的安排和產品放行的辦法。

3.5.2驗證活動可包括:檢驗、測量、觀察、工藝驗證,提供合格證明文件等方式。根據《采購物資分類明細表》在相應的檢驗規程中規定不同的驗證方式。所有的驗證過程應保持驗證記錄,執行《記錄和控制程序》。

3.5.3顧客的驗證不能免除本公司提供合格產品的責任,也不能排除其后顧客拒收的可能。

篇3:供方過程審核標準及要求專題培訓總結

供方過程審核標準及要求專題培訓總結

　　20xx年3月4日，參加了南京依維柯公司舉辦的“供方過程審核標準及要求”的專題培訓。

　　首先，南京依維柯公司質保部劉z科長介紹了2014年至2014年對各供應商審核的分布情況，A級供應商占2%，B級供應商占47%，C級供應商占48%，D級供應商占3%，其中D級供應商均是審核在60分以下的，均被淘汰。

　　其次，就南京依維柯的供方過程審核檢查表展開了培訓：

　　1.技術文件方面：包括體系要求;有技術文件清單;圖紙經NAVECO確認;圖紙上可以沒有公差帶，但是在現場做的文件必須有公差;標準套標準，實際供應商拿不到標準;圖紙的一致性;對不同客戶的特性標記進行對比等等。

　　過程流程圖，作為控制計劃的依據，從進貨檢驗直至成品發交，所有返工、返修后的零件必須重新檢測，過程流程圖必須標注過程特性和產品特性(標注應予以區分)。

　　過程FMEA、PFMEA、DFMEA、SFMEA、CP，應根據8D整改和問題整改中的措施做文件的更改，要遵守PDCA的原則，PMEA必須要有周期性的評審和更新(有輸入)(必須有降低RPN的活動)。嚴重度，安全項必須打9-10分;關鍵項、重要項必須打6-8分。

　　做FMEA防錯法的三個原則：a.作業動作輕松;b.作業不要技能或直覺; c.作業不依賴感覺。FMEA是動態文件，PFMEA必須在預定的試產日期前完成，每年做一次評審、更新。

　　流程圖：PFMEA的基礎，簡單、準確。

　　PFMEA：集體的行動，以流程圖為主線。

　　控制計劃：充分理解FMEA，將措施落實。

　　做PFMEA必須注意：a.任何措施都不能改變嚴重度，除非改變設計;b.只有防錯才能大幅降低RPN;c.目視檢查是不可靠的;d.對后道工充的措施并不能降低前道工序的RPN值;e.只有設計變更才可改變嚴重度，只有增加防錯，修改公差/尺寸才可改變發生度。

　　現行過程控制如何防止人為錯誤，一般不可講“提高人員素質、提升人員能力”等模糊措施。控制措施應如下著手：a.增加輔助工裝;b.制造過程、條件改變;c.增加測試;d.測試方案改變。

　　二方審核與三方審核的區別：二方審核關注有效性，三方審核關注符合性。一般都是帶控制計劃到現場核對。

　　2.工藝裝備：

　　a.建立工裝模具清單，與標識一致;b.檢驗工裝、模具使用壽命是否有規定;c.周期校準;d.履歷表(包括基本資料、模具驗收記錄、使用記錄、檢定周期、檢測情況等)

　　設備管理：

　　關鍵設備標識清楚，日常、預防保養、應急維修能力等

　　3.過程控制：

　　各工藝參數的執行有據可查，對檢驗結果作質量變化趨勢分析、評價;重要產品/過程特性在文件中標識規定;對關鍵我采用SPC方法進行過程監測;試生產和批產時進行過程能力分析，不足時采取適當的措施。

　　4.作業準備驗證：

　　包括過程參數、設備的狀態、工具、原料、物料、首件檢驗、記錄表格、勞保用品等等

　　5.資源與組織：

　　6.產品驗證/二日生產：

　　7.測量和不合格品：記錄的控制

　　8.物流：

　　物流按業務流程分為四大部分：供應過程中的零部件配送、運輸物流、生產過程中的儲存、搬運物流，整車與備件銷售儲存及運輸物流，所有過程均必須標識清晰。

　　9.持續改進：

　　針對O公里及售后出現的質量問題進行分析整改，相關措施增加到FMEA中。