腐蝕工藝工程師崗位職責

崗位職責:

1.SPC關鍵項目的CPK穩定控制;

2.日常工藝異常問題獨立處理;

3.工藝優化和開發;

4.對新進工程師的培養;

5.掌握區域工藝;

6.熟悉區域設備。

任職要求:

1.大學本科及以上學歷,半導體,微電子,化工或相關專業;

2.本行業相關1年以上工作經驗。

篇2:切削液的使用管理機床腐蝕防護在《起重指揮信號》中對指揮人員和司機的職責及其要求做了哪些規定？

金屬切削液—乳化液以其價廉而得到廣泛的應用。但在其使用過程中,因使用者沒有按規范化的要求使用,以致在使用過程中達不到應有的效果。例如,有操作者在乳化液失效發臭的情況下仍在使用,結果是使工件生銹,腐蝕機床,污染環境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文論述的重點。

1乳化液的配制

1)水質:配制乳化液所用的水十分重要,水的適宜硬度應為50~200。

用硬水配制的乳化液常會迅速分層,析出大量的油和不溶于水的皂,影響使用效果。

另一方面,如水質太軟,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液時要預先了解水質的情況,如水質太硬必須經過預處理,可在水中加人0.1%~0.3%的三聚磷酸鈉或二乙胺四醋酸鈉,便可起到降低水質硬度的作用,最好使用去離子水。

2)稀釋:切削液的稀釋關系到乳化液的穩定。切削液在使用前,要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。

操作方法是:選取潔凈的容器,將所需的全部水倒人容器內,然后在低速攪拌下加人乳化液原液。配制乳化液時,原液的加人速度以不出現未乳化原液為準。

特別注意:乳化液原液和水的加人程序不能顛倒,不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。在實際操作中,我們經常看到工人在配制乳化液時隨意性很大,操作者看到水箱內切削液少了就加水,加濃縮液,攪拌后覺得切削液不夠白,再加濃縮液;看上去太濃了又再加水,一切以感覺為主。認為什么比例不比例的,差不多就行,它造成的結果是今天的配制比例是1:20,明天也許是1:30,這必定會對切削液產生嚴重影響。

水溶性切削液在實際使用過程中,不同的加工形式對澗滑和冷卻的要求是不一樣的。一般規律是切削負荷越大,潤滑要求越高,則切削液配制濃度相對越大;加工速度越高則對冷卻的要求偏重一些,切削液配制濃度則相對低一些。

一般情況下切削負荷的變化規律是:磨削<車削<銑削<拉削。而加工速度則正好相反。

2連續使用

由于切削液使用環境是開放式的,以及一般的切削液組成成分抗菌性能有限,所以就給外界細菌和微生物的侵人和繁殖創造了條件。由于切削液中生長的細菌多數為厭氧菌,所以切削液長時間停機不用就會形成有利于細菌生長的缺氧環境,而連續使用則使空氣中的氧氣能充分與切削液接觸,從而在一定程度上抑制了細菌的生長。故切削液使用“不怕動就怕靜”,所以停機時間不要超過三天。

3乳化液的清潔

乳化液的維護管理有兩個方面,一是防止外界污染物的混人和及時清除,另一個是保持水溶性工作液的性能穩定:如濃度、防銹性、pH值、抗菌能力等。

雖然一般切削液產品都具有一定的抗菌能力,但某些成分由于就是細菌和微生物的養分,所以在抗菌能力不足的情況下,切削液的使用壽命是有限的。各種雜物往往是切削液腐敗的根源。例如:煙頭,茶水,棉紗等雜物隨意丟棄于水盆內,污染了切削液,成為了細菌和微生物生長和繁殖的載體和養分,所以必須嚴格控制不讓外界異物混人,一旦混人須立即清理。

在基本無外界異物混人的情況下,污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物等等。

飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏人切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形,干擾了乳化液的乳化平衡,使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮于乳液油表層,阻擋了乳化液和空氣的接觸,導致乳化液缺氧,使厭氧菌快速繁殖,加速乳化液的腐敗變質。

4切剖液使用中的問腸及對策

當乳化液由乳白色變成灰褐色,有腐敗臭氣發生時,應立即添加殺菌劑將菌殺滅,或重新更換乳化液。目前較常用的低毒殺菌劑為三丹油,添加量約0.1%~0.2%(對稀釋后的乳化液),對延長乳化液的使用周期有明顯效果。一般酚類的殺菌劑毒性較大,對廢液的排放造成污染,已較少使用。

pH值(范圍1~14廣譜試紙):一般情況下pH值應在8.3~9.2之間為正常(具體范圍以廠家技術指標為準)。不同品種乳化液的PH值是不同的。當發現pH值有降低的傾向時,乳化液防銹性能會急劇下降。所以應及時加人新的切削液或添加pH值增高劑(如碳酸鈉),提高pH值,使pH值保持在8.3~9.2左右。當乳化液的pH值過9時,微生物便難于繁殖。

節假日等長期停機時,應向液箱內定期鼓入空氣,以防止厭氧菌的繁殖,同時也可除去臭氣。

注人新液時,要把機床周圍及供液系統內的切屑和油污等物全清除,并用殺菌劑消毒后才加人新液,不清洗干凈就等于向新液中投放腐敗的菌種。

5機床腐蝕

水溶性切削液有良好的冷卻性能,但對機床的危害也不可忽視。水溶性切削液中的水對機床的腐蝕是點點滴滴作用的,其危害程度是逐漸加大的,歷時較長,很難引起使用者的注意。即使危害到產生故障的程度,用戶一般也不會考慮到是切削液的問題而給予足夠的重視。這樣日積月累的腐蝕將會導致機床加工精度的降低,從而大大地縮短了機床的使用壽命,直至報廢。危害性主要有以下幾個方面:

1)水的潤滑性能不好,而且能沖走洗去機床上的潤滑油及密封軸承的油脂。

2)腐蝕金屬表面,水溶性切削液雖然添加了防腐蝕成分,但僅對被加工的工件有用,對機床作用不大。防腐蝕劑的功能是使工件表面產生最大程度地化學鈍化作用。當機床工作時,由于切削液中水的蒸發,在機床工作區產生的空氣相對濕度高達100%,當機床停止工作后,空氣中的潮氣在機床的金屬表面凝聚成水,機床的腐蝕難以避免。

3)水溶性切削液中的水是一種電解液,內部材料不同的機床就可能成為潛在的“蓄電池”。當水溶性切削液滲人時,切削液中的水就可能使相互接觸的不同金屬產生電蝕,電蝕可能引起生銹,輕者影響機床的精度,操作困難;重者機床不能用。

4)水溶性切削液中的細菌是產生腐蝕的另一原因,同時又可加速腐蝕的進行。切削液中細菌含量高,就可能改變切削液中防腐蝕劑的化學性能,使之無效,更甚的是,細菌的繁殖可導致腐蝕的發生,使機床部件間的腐蝕速度顯著地增大。如果用來稀釋切削濃縮液的水質地很差,含有較多的礦物質,那么發生腐蝕的可能性也會大大增加。

5)切削液對彈性體如。形圈,墊圈,密封圈等也發生作用。

6腐蝕的控制與消除

顯然,使用水溶性切削液,用戶必順在機床維護與管理方面多下功夫,以控制腐蝕的產生,甚至基本上消除腐蝕。

為防止水對金屬表面腐蝕,應該經常對機床進行充分的油潤滑,對機床的重要部位涂抹油脂。

準確地控制切削液的濃度,當機床停工時,用切削液沖洗干凈機床表面,而且要打開機床護罩,以驅散機床工作區的潮濕空氣。

為防止電蝕的發生,應在金屬表面涂抹上一層防水的潤滑油脂。而且應使機床嚴格地接地,僅使電器柜接地是不夠的,

為避免細菌的滋生和繁殖,應定期清潔或更換切削液,及時地清除切屑,而且要用軟水(礦物質含量低的純凈水)稀釋切削濃縮液。

在國外,一些發達國家在進行水溶性金屬切削液的選取時,在滿足切削加工工藝要求的同時,更注重其對人身健康的危害、廢液處理和綜合成本等方面的選取;這一觀點逐漸被國內金屬切削加工行業所接受。

水溶性切削液在使用過程中維護管理得當,不僅可獲得最佳切削加工效果,而且可以大大延長水溶性切削液的使用壽命,減少廢液排放量,從而獲得最大經濟收益。

篇3:淺談機械密封的腐蝕類型與防護措施

機械密封是靠一對或數對垂直于軸作相對滑動的端面在流體壓力和補償機構的彈力(或磁力)作用下保持貼合并配以輔助密封而達到阻漏的軸封裝置。機械密封出現損壞的情況較多,常見的損壞形式主要有腐蝕損壞、熱損壞和機械損壞。其中腐蝕損壞危害性較大,由于機械密封特殊的結構形式及工作環境和條件不同,腐蝕損壞的形態也多種多樣。

1機械密封的優缺點

機械密封又稱端面密封,是旋轉軸用動密封。因機械密封性能可靠,泄露量小,使用壽命長,功耗低,毋須經常維修,且能適應于生產過程自動化和高溫、低溫、高壓、真空、高速以及各種強腐蝕性介質、含固體顆粒介質等苛刻工況的密封要求,故機械密封在化工、石油化工、煉油、醫藥、國防等工業部門中以獲得廣泛的應用。

機械密封與軟填料密封比較,有如下優點:①機械密封可靠,在長周期的運行中,密封狀態很穩定,泄漏量很小,按粗略統計,其泄漏量一般僅為軟填料密封的1/100;②機械密封使用壽命長,在油、水類介質中一般可達1~2年或更長時間,在化工介質中機械密封通常也能達半年以上;③摩擦功率消耗小,機械密封的摩擦功率僅為軟填料密封的10%~50%;④軸或軸套基本上不受摩損;⑤維修周期長,端面磨損后可自動補償,一般情況下,毋需經常性的維修;⑥抗振性好,對旋轉軸的振動、偏擺以及軸對密封腔的偏斜不敏感;⑦適用范圍廣,機械密封能用于低溫、高溫、真空、高壓、不同轉速,以及各種腐蝕性介質和含磨粒介質等的密封。但其缺點有:①機械密封結構較復雜,對制造加工要求高;②機械密封安裝與更換比較麻煩,并要求工人有一定的安裝技術水平;③發生偶然性事故時,機械密封處理較困難;④機械密封一次性投資高。

2機械密封的腐蝕類型

2.1金屬環腐蝕第一,表面均勻腐蝕。如果金屬環表面接觸腐蝕介質,而金屬本身又不耐腐蝕,就會產生表面腐蝕,其現象是泄漏、早期磨損、破壞、發聲等。第二,應力腐蝕破裂。金屬在腐蝕和拉應力的同時作用下,首先在薄弱區產生裂縫,進而向縱深發展,產生破裂,稱為應力腐蝕破裂,選用堆焊硬質合金及鑄鐵、碳化鎢、碳化鈦等密封環,容易出現應力腐蝕破裂。密封環裂紋一般是徑向發散型的,可以是一條或多條。這些裂縫溝通了整個密封端面,加速了端面的磨損,使泄漏量增加。

2.2非金屬環腐蝕第一,石墨環腐蝕。用樹脂浸漬的不透性石墨環,它的腐蝕有三個原因:一是當端面過熱,溫度大于180℃時,浸漬的樹脂要折離石墨環,使環耐磨性下降;二是浸漬的樹脂若選擇不當,就會在介質中發生化學變化,也使耐磨性下降;三是樹脂浸漬深度不夠,當磨去浸漬層后,耐磨性下降。所以密封冷卻系統的建立,選擇耐蝕的浸漬樹脂,采用高壓浸漬,增加浸漬深度是非常必要的。第二,石墨環的氧化。在氧化性的介質中,端面在干摩擦或冷卻不良時,產生350~40℃的溫度能使石墨環與氧發生反應,產生CO2氣體,可使端面變粗糙,甚至破裂。非金屬環在化學介質和應力的同時作用下,也會破裂。第三,聚四氟乙烯(F4)密封環的腐蝕。F4填充如玻璃纖維、石墨粉、金屬粉等以提高其耐溫性、耐磨性。填充F4環的腐蝕主要是指填充的選擇性腐蝕、溶出或變質破壞。例如在氫氟酸中,玻璃纖維分子熱腐蝕,所以填充何物應視具體情況而定。

2.3輔助密封圈及其接觸部位的腐蝕(1)輔助密封圈的腐蝕。橡膠種類不同,其耐蝕性亦不同。由于橡膠的腐蝕、老化,其失效的橡膠遭腐蝕后表面變粗糙且失去彈性,容易斷裂。橡膠耐油性因品種而異,不耐油的橡膠易脹大、摩擦力增大,浮動性不好,使密封失效。橡膠與F4耐溫性差,硅橡膠耐溫性最好,可在200℃使用。(2)與輔助密封圈接觸部位的腐蝕。機械密封動環、軸套、靜環、靜環座,與橡膠或F4輔助密封圈接觸處沒有大的相對運動,該處液相對靜止易形成死角,給與之接觸的金屬軸套、動環、靜環座及密封體等造成了特種腐蝕,主要有縫隙腐蝕、摩振腐蝕、接觸腐蝕,三種腐蝕同時存在,交替進行,所以腐蝕面較寬、較深。觀察其表面深度在1-1.5倍密封圈直徑,蝕度不小于0.01mm時,密封泄漏就嚴重了。

3防護方法

3.1選材設計者最清楚產品或零件的用途、位置及所處環境,因此設計者在進行結構設計時應選擇適合的材料,同時對產品或工件的表面涂層進行設計,在圖紙上提出相應的表面處理方法及技術要求。當然,這要求設計人員必須對不同材料或不同涂層、鍍層的防腐蝕性能、適用場合、工藝性及經濟性等熟悉。比如,容易發生點蝕的工件可選用耐點蝕的合金材料,或對表面進行鈍化處理,提高材料的穩定性;為防止縫隙腐蝕或電偶腐蝕的發生,可在接合面上涂上油漆,避免縫隙部位金屬裸露或避免不同金屬的直接接觸。過去推土機的管夾都是普通薄板制作,兩三年就可能嚴重銹蝕,對軟管失去固定作用,導致軟管與其它零件發生摩擦磨損,最終導致液壓系統漏油。采用不銹鋼材料后,壽命增加,避免了類似問題的發生。

3.2結構設計工程機械產品在整體布置上要考慮防止腐蝕介質的積聚,盡量避免封閉區域,或保持封閉系統通風和排水良好,如考慮整車的通風、散熱,發動機尾氣排放要通過凈化、降溫等;在外形設計上注意防護,避免積存水汽和塵土。注意外露件的保護,電器件與接頭布置在內側,或加防護罩殼。整車外露易腐蝕和易進水的部位設防塵罩。零部件設計時考慮其均勻腐蝕,選擇一種或幾種組合防腐方式。

(1)在設計中盡量采用圓角或在可能時規定磨圓拐角,整個設計都應考慮到便于對拐角處的打磨。(2)由于表面灰塵會引起金屬的腐蝕,因此應避免裝配后工件表面積存灰塵。(3)對于外露面或可以進入風雨的部位,盡量不采用點焊,而應該采用連續焊,不僅美觀,而且防腐蝕效果好,能防止縫隙腐蝕的發生。而且,對于表面形狀來說,對接的防腐蝕性能比搭接要好。(4)焊縫經過打磨和清理,會大大改善表面狀態,提高防腐蝕能力。而且,對工件表面盡可能要求清理,使表面無焊渣、焊疤、焊瘤等表面缺陷。

3.3維護與使用建立封液及冷卻系統,并經常更換封液及冷卻液,加強對端面冷卻。檢修與安裝時,嚴禁敲擊密封件,以防止局部相變而為腐蝕提供條件。密封件安裝前,應嚴格地清洗干凈。