工業生產崗位職責

崗位職責:

?你將分析生產需求.

?你將計算并優化采購原材料數量.

?你需要管理并降低庫存成本.

?你將管理優化產能調配.

?你將根據產品季節性以及實時需求調解供給.

?你將跟蹤采購訂單直至配送完成.

?你將管理你的供應商,幫助他們提高供應鏈管理的績效和技能

任職資格:

?你是一名體育愛好者

?你具有本科或以上學歷,并且樂意接受不同城市的工作機會.

?你做事積極主動,能夠未雨綢繆,從而確保生產能夠滿足季節性波動或其他一些特殊原因引起的需求波動.

?你致力于滿足客戶的生產需求,保證在規定的時間范圍內完成所需的產品配送.

?你具有很強的組織能力,能夠對生產進行優化.

?你能夠用簡單有效的方式將相應信息傳遞給你的供應商.

?你不輕言放棄,通過協商談判你能夠從你的供應商那里獲得最大的產能.

?你具有全局觀并善于分析,能夠高效并準確處理相關的生產采購數據.

?因為你熱愛運動并善于與人分享,因此你愿意付出更多努力去尋求解決方法以滿足客戶需求.

?你做事有效并充滿活力,能夠達到自己的預期目標.

?你具有良好的數字敏感度.

?你的中英文口語流利.

篇2:石油化工業生產過程防火措施

石油化工是以石油或天然氣為原料,生產石油產品、化學制品、合成纖維、合成樹脂、合成橡膠和有機化工原料的新型工業。石化生產過程是通過一系列的物理、化學變化完成的,生產原料和產品大多具有易燃易爆、毒害和腐蝕性,生產工藝操作復雜、連續性強,具有生產危險性大、發生火災爆炸幾率高的特點。2005年11月13日中國石油吉林石化公司雙苯廠因職工誤操作發生的爆炸事故,造成現場6名操作工人死亡,近70人受傷,疏散處于工廠下風向的居民和大學學生數萬人;2004年4月16日,重慶天元化工廠液氯儲槽爆炸事故,造成9人死亡,3人受傷,罐區100m范圍部分建筑物被損壞,大量氯氣泄漏,周圍15萬居民被迫疏散;再如,2010年1月7日,位于甘肅蘭州市西固區的蘭州石化公司石油化工廠316罐區發生爆炸事故,并引發大火,事故共造成5人失蹤,1人重傷。做好石油化工企業的消防安全工作,十分重要。

一、石油化工生產的特點和火災危險性

1.石化生產的特點從工藝上看,石化生產具有高溫、高壓、深冷的特點;從原材料上看,石化生產中使用的原材料(含半成品、成品)大多易燃易爆,其蒸氣易與空氣形成混合性爆炸氣體,一旦發生爆炸,破壞程度極大;從生產方式看,石化生產自動化程度高,具有密閉化、連續化的特點。

2.石化生產的火災危險性其一,工藝控制高參數多,操作過程復雜多樣。其二,物料種類繁多,狀態多變,大多數為可燃、易燃化學品。

二、石油化工生產的防火措施

1.加大安全宣傳教育培訓的力度

石化生產的特點決定了每個從業人員都必須掌握易燃易爆化學品的特性及正常操作和事故處理技能,必須堅持“入廠三級安全教育培訓制度”和“持證上崗制度”,即新入廠的員工必須經過工廠、車間、班組三級安全教育、上崗學習并經考試合格持證上崗。在主要生產崗位應張掛安全須知和緊急處理要點,以防緊急狀態下出現誤操作。

2.嚴格防火管理,規范作業行為

大多數石化火災事故表明,造成火災事故的因素主要是人、物和環境,而人是最根本的因素。企業裝置需要人去管理,設備需要人操作、維修,工藝參數需要人來控制。管理不善、操作不當、工藝參數失控、設備狀態不良,都可能導致事故。因此,企業必須明確消防安全責任人,本著“誰管理、誰負責”的原則,層層分解落實安全生產責任制,建立健全包括各級安全防火責任制、安全操作規程、電氣防火規程、動火作業規程、培訓教育制度在內的一整套安全防火管理制度和安全防火管理體系。

3.嚴格控制生產工藝參數,規范操作程序

溫度、壓力、原料質量指標、原料配比、升溫及升壓速度等,都屬于生產操作中的重要參數,它是提高產品質量和產率,保證安全生產的重要依據。因此,嚴格按照生產操作規程規定的各種參數操作,不僅是生產的需要,也是安全的需要。(1)嚴格控制溫度。在操作中必須做到:及時移出反應熱,防止出現超溫操作;保證攪拌正常運轉;正確選擇傳熱介質;防止和及時處理傳熱面結疤。(2)嚴格投料配比、速度和順序。投料配比失調或投料速度過快會導致化學反應加劇,溫度失控,物料出現分解、突沸、自燃現象,導致火災爆炸。(3)嚴格控制雜質和副反應。如果工藝操作條件改變(如超溫超壓)或原料中含有超量的雜質,即有導致副反應、過反應發生而造成火災或爆炸的危險。(4)嚴格控制壓力。生產設備使用壓力是有限制的,若操作壓力失控,不但會影響產品的質量,而且極易造成火災或爆炸。生產過程中,壓力與溫度、反應速度等有密切的關系,相互影響。因此,嚴格控制操作溫度、反應速度、壓力的上升速度,能有效防止超壓事故。

4.嚴格控制點火源點

火源一部分是生產、生活中采用的,如明火和電氣設備、照明燈具、電焊氣割等,另一部分是由于操作和管理不當產生的有害火源,如靜電火花、絕熱壓縮沖擊與摩擦火花、電火花、吸煙等。對于前者,關鍵是做好安全管理工作,實施隔離,保持間距,堅持安全操作等措施,不使之成為火災的點火源。對于后者,關鍵是從組織上、管理上、操作和設備技術等方面尋求對策,加強控制。

5.加強對易燃易爆危險化學品的管理

危險化學物品種類繁多,名稱復雜,性質各異,有的易燃,有的易爆,有的怕水,有的怕熱,有的不能直接與空氣接觸,因此儲存保管及搬運工作極其重要,如保管不當,極易造成災害性事故。震驚世界的深圳清水河化學品倉庫爆炸,其原因即是保管不當造成的。其一,儲存保管注意事項:(1)爆炸品必須單獨存放在專用倉庫,起爆器材不得與炸藥同放在一個庫房內。(2)性質相互抵觸會引起燃燒爆炸或滅火方法不同的化學危險品,不得同放一庫,如氧化劑和易燃品不得放在一個庫房里。(3)遇水燃燒和怕曬的物品不得在露天存放。(4)怕凍的物質應存放在暖房內。(5)存放化學危險物品的倉庫應設置溫度計和濕度計,要有專人負責定時記錄,并根據變化采取相應措施。(6)倉庫的燈具與電氣等設施必須采用防爆型或隔爆型,避雷針要定期檢查。(7)倉庫、料棚、料場應規劃出作業道與檢查道,并留有一定的墻距和脊距,一般作業道應在2.5~3米,墻距、檢查道應留有0.5~1米。(8)倉庫內儲存的物質,應編有區號、庫號、位號、垛號,即四號對位,并在賬卡內注明。(9)倉庫在一般情況下不準動火作業,需要動火作業時必須把危險品搬出,按企業特殊動火要求辦理手續,采用安全措施,方可實施動火作業。(10)倉庫是重點防火部位,不準住人;要嚴格火源、火種管理,嚴禁煙火,不得帶入火種。其二,搬運、裝卸注意事項:(1)工作前要檢查機具、設備和物品包裝必須完好。(2)發現沾染在機具上的危險化學品,特別是操作過氧化物的機具必須清除干凈。(3)操作時必須輕搬輕放,不準拖拉,防止撞擊、摩擦、震動,液體鐵筒卸垛嚴禁快速溜放。嚴禁穿帶釘鞋、化纖服裝進入庫區。(4)兩種性能相互抵觸的危險物資,不得同時進行裝卸工作。

(5)在搬運過程中發現包裝破壞,應移至安全地點修理。在修理時不得使用會產生火花的工具。(6)對散落在地面的危化品,要及時清理干凈;對廢棄物品必須請示領導同意后方可處理。(7)進入庫區的車輛必須配備阻火器。

6.加強設備的檢查、維修,嚴防跑、冒、滴、漏現象發生

石化生產設備類型繁多,有貯罐、計量槽、氣瓶及精餾、吸收、萃取塔和反應釜(塔、器)、裂解爐等靜態設備,也有壓縮機、風機、輸送液體的泵等動態設備,管道縱橫交錯,加之介質具有腐蝕性,若設備老化、長久失修,則極易發生跑、冒、滴、漏。因此,應定期對生產裝置、設備進行檢查維修,杜絕事故隱患,確保安全生產。

篇3:工業生產過程自動化技術安全控制措施

自19世紀世界工業革命以后,工業生產過程由簡單到復雜,規模由小到大。至今,已有各種各樣的工業生產過程,生產出多種多樣的產品滿足人們的生產需要。作為工業生產過程一部分的工業過程控制系統也在不斷發展和提高。

自動化儀表技術的發展

在工業安全生產過程,通常需要測量和控制的變量有:溫度、壓力、流量、液面、稱重、電量(電流、電壓、功率)和成分等。這些變量的測量和控制隨著電子技術、計算機技術以及測量技術的不斷發展,雖然其基本測量原理變化不大,但是信號置換、顯示和控制裝置的變化十分迅速。最近50年,工業自動化儀表從氣動儀表到電動儀表,從現場就地控制到中央控制室控制,從在儀表屏上操作到用計算機操作站(CRT)操作,從模擬信號到數字信號等,其發展和變化十分驚人,如表1—1所示。

20世紀50年代是電子真空管時代,工業生產過程規模比較小,所用的儀表與控制系統都比較簡單且粗笨,多用氣動儀表進行測量與控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)氣動信號作為統一標準信號,記錄儀是電子管式的自動平衡記錄儀。控制系統為就地式的簡單裝置。

到了20世紀60年代,隨著工業規模的不斷擴大,特別是石油化2E212業的迅速發展,工業生產過程要求集中操作與控制。在這期間,半導體技術有了迅速的發展,自動化儀表開始用電動儀表,電子管由晶體管代替,開發出以半導體分立元件制造的電動Ⅱ型儀表,統一信號標準為0~10mA。采用中央儀表控制室對工業生產過程進行操作、監視和控制,同時,計算機開始在工業生產過程中應用,實現直接數字控制(DDC-DirectlyDigitalComtrol)。

進入20世紀7o年代,由于集成電路和微處理器的工業化生產,使電動儀表更可靠,很快開發出電動Ⅱ型儀表,統一標準信號為4—20mA。期間,以微處理器為核心的集散型控制系統(DCS-DistributedControlSystem)的出現,代替了原有集中式DDC系統,在工業生產過程中開創了計算機控制的新時代。與此同時,可編程控制器(PLC)亦在機械、間歇生產過程中得到廣泛應用。

20世紀80年代是DCS廣泛在工業生產過程控制中應用的時代。同時,?自動化儀表數字化、智能化不斷創新,網絡、通信技術引入到自動控制系統中,友好的人機界面,以及工業電視等成為工業自動化的重要手段之一。

到了20世紀90年代,迫切要求控制技術高精度、高可靠,從而在線分析儀表大量在工業生產過程中采用,同時,開發出比DCS價更廉的現場總線控制系統和智能化系統。

計算機在工業生產過程中的應用發展過程,如表1—2所示。在20世紀60年代,計算機在工業生產過程控制中的應用,只是代替常規的PID控制器、顯示、記錄和報警儀表,實現所謂直接數字控制(DDC)。因為這種集中式的計算機控制系統,由于可靠性不夠高,所以,模擬儀表控制系統仍舊大量采用。直至20

世紀70年代,微處理器和微型計算機的出現,從而開發出基于微處理器的集散型計算機控制系統(DCS)。由于這種系統對測量和控制回路采用分散結構而信息又進行集中處理和管理,大大提高了計算機控制系統的可靠性,成為現代大型化工、石油化工裝置、安全運行的普遍控制技術,從而為計算機在工業生產過程中的應用開創了新局面’。到了20世紀80年代,DCS進入成熟期,一條生產線,乃至一個工廠可用一臺大型的DCS來控制,真正實現計算機控制工業生產過程。同時,有更好的人機接口安全、硬件和軟件平臺,為先進控制和優化控制奠定物質基礎。自從進入20世紀90年代,人們稱為信息化和網絡化時代,基于現場總線的計算機控制系統正在開發并逐步走向實用化。隨著計算機在企業管理和控制中的應用,過程自動化(PA)、工廠自動化(FA)、計算機集成過程控制(CIPS)、計算機集成制造系統(CIMS)等,正在成為提高工業生產過程安全生產水平的關鍵手段。